01 QC七大手法-特性要因图(鱼骨图)
品质管理：QC七大手法.
QC七大手法品管七手法，也叫品管七工具,是目前全世界都应用比较广的品质管理工具,它具有简单、实用的特性。
它们分别是:查检表、层别法、鱼骨图、柏拉图、散布图、管制图、直方图。
QC七大手法，是一种管理用的工具，学习它就需要掌握它们的主要精神和思考模式。
它们之间的应用关系如下：查检表:用来在现场收集数据,尽量让现场作业简单而有效，它是其它六手法的起点。
层别法：用来对收集来的数据进行分类，以利于统计分析,找出细部问题,通常需要查检表设定相并没有栏位，也是其它手法的一个基础。
鱼骨图：用来对一个现象或结果进行原因深入细致的分析，通常用来找原因及因素，最好同层别法结合起来使用。
柏拉图:用来对多种问题或原因进行分析,找出最大问题或原因，以利用工具积极地提升，实现花较少成本做好更多的事情。
散布图：用来对收集来两个或两个以上的问题或特性的数据，找出之间可能的相关性.管制图：用来了解品质在过程中的变化状态和预测品质下一步可能之状况，有助于提前发现问题，是实现第一次就把事情做好的基本步骤之一.如图所示：第一种手法-—查检表（Check Sheet）一、定义查检表就是一种为了便于收集数据，使用简单记号填记并予统计整理，并作进一步分析或作为核对、检查之用的一种表格或图表.二、查检表的种类1、记录用(或改善用)查检表主要功用在于根据收集的数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等状况,并作为原始记录的凭证。
2、点检用查检表主要功用是为要确认作业实施、机械整备的实施状况，或为预防发生不良或事故、确保安全时使用。
三、查检表作法1、查检表设计的步骤A、明确目的—-将来要能提出改善对策及数据，因之必需把握现状解析，与使用目的相配合。
B、决定查检项目——从特性要因图圈选的4～6项决定。
C、决定检查的方式——全检或抽检。
D、决定查检细则-—查检基准、查检数量、查检时间与期间、查检对象之决定，并决定收集者、记录符号.E、设计表格实施查检。
QC七大手法培训资料(一)课件
柏拉图（五）
• 改善效果之确认
(元)
改善前
(％)
25000
支 20000
100
75 累
出 15000
計
金 10000
50 比
額 5000
25 率
0
0
伙零水教交其
食用電育際他
費 錢 瓦費 費
斯
費
(元)
改善後
(％)
25000
支 20000
效果
100 累
出 15000
計
金 10000
50 比
額 5000
按产品别分
1000
898
81.92%
88.33%
94.59%
97.68%
100.00% 100.00% 80.00%
69.40%
60.00%
500
162
0
不良数 不良率 累计不良率
隔音垫 898
69.40% 69.40%
顶蓬 162 12.52% 81.92%
40.00%
83
后搁板 83
6.41% 88.33%
加油隊伍長
車輛集中
等候停車隊伍長
婚喪隊伍多 油管不夠多 特定節日出門
收費速度過慢
節日遊行多
上下班時間 尖峰時段
用餐時間
車輛停靠不當
出門時間不對
為何 每天 都會 塞車 至少 一至 兩小 時？
. 24
特性要因图（七）
举例
机器
(大原因) 量
年久失修
具 偏
(小原因)
人 培訓不足
(中原因)
差
量具不穩
某
情緒不穩定
QC七大手法-特性要因图的制作方法
流程优化
03
在流程优化工作中，特性要因图可用于分析流程中存在的问题，
确定改进方向和优化措施。
02 特性要因图的制作步骤
确定分析对象
明确问题
首先需要明确要分析的问题或特性， 确定分析对象，并对其进行定义和描 述。
确定关键特性
根据分析对象，确定关键特性，即需 要重点关注和改善的特性。
确定影响因子
收集数据
通过箭头表示因果关系。箭头指向表示 响因子之间的因果关系、绘制特性要因
影响的方向，箭头指向结果，表示影响
图等。
因子对质量特性的影响。
分析影响因子的重要性
分析影响因子的重要性是特性要因图的重要应用之一。通过分析特性要因图，可 以确定影响质量特性的各个因素的重要程度，以便优先处理对质量特性影响较大 的因素。
案例一：产品不良率的分析
总结词
通过特性要因图分析产品不良率，找出主要影响因素。
详细描述
首先收集产品不良率的相关数据，然后使用特性要因图将这些数据绘制出来，通过观察图形，找出影 响产品不良率的主要因素，如原材料质量、生产工艺、员工操作等，进而制定相应的改善措施。
案例二：生产效率的提升
总结词
利用特性要因图分析生产流程，优化生 产效率。
层次分明
合理安排各因素之间的层级关系，确保布局层次 分明，易于理解。
统一标准
在制作过程中，遵循统一的标准和规范，确保不 同特性要因图之间的可比性和一致性。
改进影响因子的分类方法
明确分类标准
制定明确的分类标准，确保影响因子能够准确归类，避免交叉和 重叠。
动态调整
根据实际情况对分类进行调整，以满足不同特性和问题的分析需 求。
分析影响因子的重要性的方法包括计算影响因子对质量特性的影响程度、分析影 响因子的发生频率和影响程度等。这些方法可以帮助分析人员了解影响质量特性 的主要因素，并制定相应的改进措施。
QC七大手法
品质管理手法培训内容QC方法是品质管理的重要方法,有新旧七大手法之分.我们比较熟悉旧的七大QC手法,即层别法、散布图法、鱼骨图（特性要因图）法、查检表法、直方图法、管制图法、柏拉图法。
而新的七大手法, 即KJ分析法、PDPC分析法、矢线分析法、矩阵数据分析法、关系图法、矩阵图法、系统图法应用就比较陌生。
其实新旧七大手法都是建立在品质管理应用的基础上，通过实际的应用能帮助我们了解解决品质问题的实际方法，进而达到全面解决品质问题的目的。
解决问题的步骤:1、发现问题；2、了解现状；3、原因分析；4、临时措施/长期措施；5、效果确认；6、标准化；7、制度化；8、处理客户投诉。
QC原则：三现七大手法三不“三现”为现场保留、现物、现实数据（情况）“三不”为不接受不良、不制造不良、不留出不良。
一、质量管理的基本概念与原理1、质量质量指产品或服务，满足规定或潜有需要的特征和特性的总和。
它既包括有形产品也包括无形产品；既包括产品内在的特性、也包括产品外在的特性。
即包括了产品的适用性和符合性的全部内涵。
2、工业产品质量工业产品质量指工业产品适合一定的用途，满足人们需要所具备的特性和特性的总和，也即是产品的适用性。
它包括产品的内在特性，如产品的结构、物理性能、化学成分、可靠性、精度、纯度等；也包括产品的外在特性，如形状、外观、色泽、音响、气味、包装等；还有经济特性如成本、价格、使用维修费等，以及其他方面的特性如交货期、污染公害等。
工业产品的不同特性，区别了各种产品的不同用途，满足了人们的不同需要。
可把各种产品的不同特性概括为：适用性、可靠性、安全性、寿命、经济性等。
3、工作质量工作质量指对产品质量有关的工作对于产品质量保证程度。
工作质量涉及到企业所有部门和人员，也就是说企业中每个科室、车间、班组，每个工作岗位都直接或间接地影响着产品质量，其中领导者的素质最为重要，起着决定性的作用，当然广大职工素质的普遍提高，是提高工作质量的基础。
QC七大手法详细讲解
目录
CONTENTS
• 特性要因图法 • 柏拉图法 • 层别法 • 查检表法 • 散布图法 • 控制图法 • 直方图法
01 特性要因图法
定义与特点
01
定义
特性要因图法，也称为鱼骨图 ，是一种用于表示因果关系的 图形工具，通过将问题的结果 （特性）与可能的原因（要因 ）关联起来，帮助分析者系统 地研究和分析问题。
使用步骤
1. 确定变量
明确需要分析的两个变量，例如尺寸和不良 率。
2. 收集数据
收集相关数据，确保数据的准确性和完整性。
3. 绘制散布图
将数据绘制在散布图上，通常使用笛卡尔坐标系 。
4. 分析关系
观察散布图上的点分布，分析两个变量之间的关系 。
5. 判断关联性
根据散布图中点的分布情况，判断两个变量是否 具有关联性。
绘制控制图
根据收集到的数据，绘制控制图，包 括中心线、上控制限和下控制限。
监控与分析
在控制图上标记数据点，观察数据点 的分布情况，分析生产过程的稳定性。
异常处理
当发现异常数据点时，及时采取措施 进行调整和改进，确保生产过程的稳 定性和产品质量。
实例分析Βιβλιοθήκη 实例某生产线上生产一种电子元件，通过控 制图法监控其电阻值。
6. 监控与评估
对改进措施的实施效果进行监控 和评估，确保问题得到有效解决
。
5. 制定改进措施
针对关键因素制定相应的改进措 施，并实施。
4. 确定关键因素
根据柏拉图的分析结果，确定对 质量影响最大的关键因素。
实例分析
在某生产线上，产品不合格率较高，通过柏拉图法分析发现，主要原因是 原材料质量不稳定和生产设备老化。
QC七大手法及SPC制程统计方法
20世纪40年代，享有品质管理之父美誉的美国电气工程师Joseph Juran 引入了Pareto理论。正是Juran决 定将这一80/20比值称为“柏拉法则”（The Pareto Principle），将柏拉法则运用于业务度量有助于从“有 用多数”（useful many，即其它80%）中分离出“重要少数”（vital few，具有最重要影响的20%）。柏拉 图通过标示频率阐明柏拉法则——频率出现越高的内容对结果影响越大。柏拉图是品质管理七大基础手段之 一。图中横轴显示自变量，因变量由条形高度表示。表示累积相对频率的点对点图可附加至该条形图上。由 于统计变量值按相对频率顺序排列，图表可清晰显示哪些因素具有最大影响力，以及关注哪些方面可能会产 生最大利益。
噪音高
无专人保养
训练不足 设备老化
技术不高
人员流动率高 人员疲劳
作业条件不全 某作业流程不当
法
交期不稳 文件不足
料
品质欠佳 售后服务不好
不良 率高
二.QC(Quality Control)七大手法之查检 表
6
1.定义
一种为了便于收集数据，而使用简单记号填写并予以统计整理，以便于作进一步分析或作为核对，检查之 用而设计的表格或图表。
•中心偏左的直方图
下限
•中心偏右的直方图
中心值
上限
直方图偏向规格的下限， 并伸展至规格下限左侧。 表示已产生部分超出规格 下限要求的不良品。
10
QC 七大手法
二：柏拉图
制作步骤 步骤一：决定不良的分类项目 步骤二：收集数据 步骤三：整理数据(计算累计比率) 步骤四：生成图表（双轴折线图加直条图）
二：柏拉图
制作步骤 步骤一：决定不良的分类项目
以JS-09340 为例
气泡大 不良 电镀 不良
功能 不良 不 良 项 目 PCB板 板 歪斜 有胶
二：柏拉图
真因
至现场对现物收集数据后，所验证出来的真正原因。 现场对现物收集数据后， 验证出 的真正原ห้องสมุดไป่ตู้。 物收集数据后
一：特效要因图（鱼骨图）
步骤三：制作特性要因图并补充遗漏原因
3.6 圈选真因
在所列的原因中认为影响最大的画上红圈，再从画上红圈的原因当中指出认为影响更 大者再画上红圈，一直检讨下去。最后圈选出重要原因。
制作步骤
演绎法(一般到特殊) 归纳法(特殊到一般)
由每位成员先写原因，再将大家的原因集合起来，删去重复的原因后，再加以分类。 优点：想出之原因会比较完整，不会被局限在某一范围內。 缺点：需花费较长时间。
归纳法(小骨集约法)
(1) 发掘主题之不良原因 (2) 依原因內容分类 (3) 制作特性要因图并补充遗漏原因 (4) 筛选重要原因
原材料 结构本身造成
一：特效要因图（鱼骨图）
注意事项
通过脑力激荡的方法，表达出全员的意见，发挥团队合作的力量。 发扬刨根问底的精神，依“5W2H”的方法，直到把细节问题暴露出来为止。 所有大、中、小要因间须有因果关系。 应按特性绘制多张鱼骨图，原因分析越细越好，特别是圈出的重要原因。 鱼头方向要正确，原因型向右，对策型向左。 记录必要的事项于鱼骨图旁，如产品型号、制程名称、参与人员、当班干部等。
制作步骤 步骤二：按照不良分类项目收集数据
品质管制(QC)七大手法-特性要因分析图、
重点把握
柏 拉 图
100%
1.决定改善目标(80/20) 能够以前几项为改善 的要点，可忽略最后 2.明了改善的效果 几项，卲常说的“前 3.掌握重点分析 三项”原则
简易有效
查 检 表
1.日常管理用 2.收集数据用 3.改善管理用
帮助每个人在最短时 间内完成必要之数据 收集
21
QC 旧 7 大手法简介
13
CATCHER
QCC小组活动流程:
1 选择课题 2 现状调查 3 设定目标 P 4 分析原因 5 确定主因 6 制定对策 D C 7 实施对策 8 检查效果 目标达到 A 目标未达到
QCC小组活劢流程的管理技术主要有三个方面 1、遵循PDCA循环 2、以事实为依据，用资料说话 3、应用统计方法 Goal
层 别 法 比较作用 1.应用层别区分法，找出 借用其他图形，本身 数据差异的因素而对症 无固定图形 下药. 2.以4M之每1M进行层别 1.了觋两种因数戒数据之 间的关系。 2.发现原因不结果的关系 应用范围较受限制 相关易懂 散 布 图 赺势明朗
管 制 图
1.掌握制程现况的品质 2.发现异常及时采取行动
文件编号: 209030001A 生效日期：2010年1月18日 修改日期:
品质管制(QC)七大手法
--- 特性要因分析图、柏拉图
1
请关闭手机戒调成震动
请把心帶来 请充分讨论不分享 请带空杯来，装点水回去
2
课程安排表
课 程 讲 师 考试
√ √ √ √
实作
√ √ √ √
助教1 助教2
汤智根 吴海燕 杨春会 邰雪妮 张志华 王德闯 曹刚 戴石为
表 面 处 理 部
組 立 部
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硬 座椅 亮度不足
灯光 黑板反光
言 率 低
其他
环境
8
为何要用特性要因图
有效防止落入思考障碍，是解决问题之好工具
▪ 自我限制 ▪ 「想原因」与「作判断」同时进行 ▪ 「思考」与「记忆」互相干扰
目的：找出影 响结果的要因
▪ 「想原因」与「想对策」混杂
▪ 未系统化而无法专注
9
为何要用特性要因图
▪ 联想力互动以激发想象 ▪ 深入掌握问题的因果，并彻底的分析原因 ▪ 用来分析影响产品质量各种原因的一种有效的方法
文件编号: 209030007A 生效日期：2010年1月18日 修改日期:
品质管制(QC)七大手法系列课程一
查检表
研习公约
请关闭手机或调成震动 请把心带来 请充分讨论与分享 请带空杯来，装点水回去
课程规则：
项目 理论授课
时间 （min）
分值 比例
说明
60
/ 据教材进行理论授课，讲解知识要点
试卷
特性要因图
团长 时间长 离题
主持不差
聊天
争吵 枯燥
气氛不够
圈员
怕失败 消极 心理障碍
未诱导发言
有人泼冷水
临时通知
情绪不好
口吃
会前准备不佳 主题不通知 工具不准备
愿意低 工作劳累 认开会没效果
表达力差
为 何
知识不足
圈
窄
员 发
不知如何开会 未教育训练
怕影响生产
太吵
噪音
主管不关心
应付上级 不参加
温度
对圈长不满 太热
我要变成 齐天大圣！
5
脑力激荡的四大原则
• 禁止批评 • 欢迎自由联想 • 构想越多越好（创意） • 欢迎搭便车
天马行空、童言无忌、天真无邪。 没有范围与其它限制(除了不能批评)。 也许就能从1000的点子中找到重要的点子。
6
特性要因图(Causes & Effects Chart)
● 明确结果(特性)与原因(要因)间的关系 ● 系统化表示 ● 使人一目了然 ● 因状似鱼骨，又称鱼骨图(Fish-Bone Diagram )。 ● 为石川馨教授提出之方法，也称石川图
30
40% 对课堂知识进行回顾
抽签
10
抽签决定需要实作上台发表的圈组
实 作
60%
现场实作
20
将理论实际操作，加深印象，达到学以致用
1. 课堂需准备空白纸实作画图用。 2. 实作部分可视状况带计算机、Note book…等。
特性要因图 （鱼骨图）
脑力激荡 ( Brain Storming )
1938 年奥斯朋博士提出一种会议方法，这种 会议对某一主题尽量让大家在不批评的气氛下，提 出构想，同时利用灵感相互诱导，简而言之，此乃 充分发挥全员脑力，集思广义的技巧。
13
如何划特性要图
材料
机器
人员
步骤3
60° 60°
评价 特性
其他
环境
方法
14
如何划特性要图
步骤4.各大骨依序记入中骨、小骨 ❖反覆“为何?为何?为何?”追至较具体之小要因 ❖应用脑力激荡术(Brain Storming)
15
如何划特性要图
材料
机器
人员
小要因
60° 60°
步骤4
中要因 评价 特性
其他
环境
方法
16
如何划特性要图
步骤5.挑出影响目前问题较大的要因为主要因(红笔圈选) ❖全员参与圈选 ❖4-6项为宜 ❖整理并记录必要事项
17
材料 其他
机器 环境
人员
小要因
60° 60°
中要因
评价 特性
方法
步骤5
18
特性要因图的分析(次料)
19
特性要因图的分析(设备)
20
绘制特性要因图应Байду номын сангаас意事项
❖ 管理用：发生很多抱怨、不良品或异常时，为寻采 原因找取措施时用
❖ 检讨作业标准 ❖ 教育训练及经验之交流
❖ 自左向右画一粗线，并将评价特性写在箭头右边，如下图。
品质特性或现象
如何划特性要图
步骤2.记上背骨
步骤2
❖由左向右画一粗的箭号并于右侧写评价特性后委以
口号
评价 特性
步骤1
如何划特性要图
步骤3.记上大骨(大要因) ❖大骨个数以4-8较适当，通常以4M1E(人员、设备、材 料、方法、环)来分类，并可依工程(流程)别来分类 ❖大要因以口圈起来，并加上箭号到背骨、大骨与背骨相 交一般取60°较洽当 ❖为避免要因遗漏，可加其他项
10
特性要因图的画法
步骤一：明确问题的评价特性 (现象)
❖ 评价特性 ：制品尺寸、不良率、成本、……
项目（例） 品质 产量 成本 安全 士气
评价特性 不良率、错误率、抱怨次数．． 产量达成率、作业效率、交期延迟率．． 制造费用、材料成本、损耗率．． 意外件数、公伤工时、工安自我检查不合格率．． 出勤率、提案件数、QCC参与率 ．．
• 集合全员之知识与经验让有关人员如前后制程 人员、技术人员等能真心诚意参与说真话者
• 思考重点放在”为什么”而不是”如何解决” • 小要因若是无法采取对策，须再深入 • 若怕要因遗漏，可于隔天再进行一次(应用潜意
识活动)
21
特性要因图的应用
❖ 改善解析用：以改善现场之品质不良现象、成本或 效率时进行现状解析