最新塑料件成型工艺以及处理方法
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法塑料制品是现代工业中不可或缺的产品之一，而其精密成型则是其中至关重要的一步。
塑料制品精密成型的方法有很多种，下面将介绍几种常用的方法。
1.注塑成型注塑成型是目前最常用的塑料制品精密成型方法之一。
其原理是将加热熔化的塑料通过高压射出到模具腔内，然后在模具中冷却凝固成型。
注塑成型可以制造各种形状的塑料制品，且生产效率高，适用于大规模生产。
这种方法适用于生产塑料制品的各种尺寸和形状，从小型零部件到大型包装容器等均可适用。
2.吹塑成型吹塑成型是一种将加热的塑料颗粒吹塑成形的方法。
其原理是先将塑料颗粒加热熔化，然后通过气流或真空将其吹熔成型。
这种成型方法常用于生产空心塑料制品，如瓶子、容器等。
吹塑成型适用于生产一些较为复杂形状或者需要中空结构的产品，成本相对较低，适用性广泛。
3.挤出成型挤出成型是一种通过挤出机将加热熔化的塑料挤出成形的方法。
其步骤是将塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆挤出机挤压成型。
这种方法适用于生产连续长度的塑料制品，如各种型材、管材、板材等。
挤出成型能够生产出较长且不同截面形状的产品，生产效率较高。
4.压热成型压热成型是一种将加热熔化的塑料颗粒通过压力成型的方法。
其原理是将加热熔化的塑料颗粒放入模具中，然后通过外力挤压或者高压压制成形。
这种方法适用于生产一些较厚或者较大尺寸的塑料制品，通常用于生产汽车内饰件、家具制品等。
这种方法制造出的产品表面光滑、尺寸精确，可用于生产高精度要求的产品。
塑料制品精密成型的方法多种多样，选择合适的方法取决于产品的形状、尺寸、材料特性以及生产要求等多个方面。
不同的生产方法也有着不同的优势和局限性，需要根据具体的生产情况进行选择。
随着科技的不断发展，塑料制品精密成型的方法也在不断更新和完善，为生产更高质量、更高效率的塑料制品提供了有力支持。
塑料的成型工艺流程
塑料的成型工艺流程塑料成型工艺是指将塑料原料经过一系列加工工艺和设备，通过一定的加热、压力和冷却等过程，使其呈现出所需的形状和尺寸的过程。
塑料成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型和注蜡成型等。
首先，注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一。
其工艺流程包括：准备原料、加热和熔化、注射成型、冷却和排除。
首先，需要将塑料颗粒按照一定的配方称取，并根据产品要求将其混合均匀。
然后将混合好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热装置将塑料颗粒加热熔化，并通过螺杆在注塑机的注射缸中形成熔胶。
接下来，打开注塑机的模具，将熔胶定量注入模腔中。
然后，对模具进行冷却，使注塑件凝固固化。
最后，将已凝固的注塑件从模具中取出，并进行修整和加工。
其次，挤出成型是将塑料熔融物质通过模具的挤出口挤压成所需截面形状的一种成型方法。
其工艺流程主要包括：熔融、挤出、冷却。
首先，将塑料颗粒投入到挤出机的进料斗中，通过双螺杆或单螺杆进行加热和熔融。
然后，将熔融塑料通过挤出机的模具挤压成所需的形状。
在挤压过程中，需要控制好温度和速度，确保产品的质量。
最后，对挤出的塑料进行冷却并裁切成所需的长度。
第三，吹塑成型是利用吹塑机将熔融塑料融融加工成中空容器的一种成型方法。
其工艺流程主要包括：原料预处理、熔融挤出、成型和冷却。
首先，将塑料颗粒投入到吹塑机的进料斗中，经过加热和熔融后，形成熔融塑料。
然后，通过吹塑机的模具和气流的作用，将熔融塑料吹制成中空的容器。
在吹塑过程中，需要控制好温度、压力和时间，确保产品的形状和质量。
最后，对吹塑制成的容器进行冷却和修整。
此外，压缩成型是将固态塑料加热软化后，通过加压将其塑化，再压入模型成型或在气味中淬灭并冷却后成型的一种成型方法。
其工艺流程主要包括：原料预处理、加热和塑化、模具封闭、成型和冷却。
首先，将固态塑料颗粒投入到压缩机的模具中。
然后，通过加热和压力，使固态塑料软化、塑化并填充到模具中。
接下来，关闭模具，使塑料成型，并在制品成型后进行冷却。
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性塑料成型工艺主要有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、压塑成型等。
注塑成型是通过在注塑机加热并熔化塑料，然后通过射出装置将熔化塑料注入模具腔中，随后冷却硬化成型的方法。
这是最常用、最广泛应用的塑料加工方法之一、挤塑成型是通过从挤出机中将熔化后的塑料挤出成型，逐步冷却硬化的方法。
吹塑成型是通过将熔化的塑料吹入膨胀的模具腔中，并通过高压气体使其充分膨胀，最终形成所需的形状。
压塑成型是通过将熔化后的塑料放入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中充分流动并冷却硬化。
在进行塑料制件的结构设计时，首先要考虑制品的功能要求和使用要求。
基于这些要求，需要选择适合的塑料材料，并设计合适的结构形式和尺寸。
在设计结构时，需要考虑制品的强度、刚度、韧度、耐热性、耐候性等性能要求，并选择合适的结构形式来满足这些要求。
例如，对于要求强度和刚度较高的制品，可以采用加强筋、壁厚增加等方法来增强结构的强度和刚度。
对于要求耐热性较高的制品，可以采用具有较高耐热性的塑料材料，或者采用增加空气孔洞、降低制品厚度等方法来改善结构的耐热性。
在制造过程中，还需要考虑塑料制件的工艺性。
工艺性是指在制造过程中，塑料制件的形状和尺寸的复杂程度，以及制造工艺的难易程度。
一般来说，制造过程中，塑料制件的形状和尺寸越简单，工艺性越好；相反，形状和尺寸越复杂，工艺性越差。
因此，在进行结构设计时，需要尽量简化制品的形状和尺寸，减少材料的浪费，并提高制造的效率和质量。
此外，还需要考虑到塑料的收缩性和变形性。
塑料在冷却过程中会发生收缩，导致制品的尺寸变小。
因此，在设计结构时，需要根据塑料材料的收缩性进行适当的补偿，以保证制品的尺寸符合要求。
在制造过程中，还需要考虑到塑料的变形性，避免塑料制件在制造过程中因为受到应力而产生变形。
总之，塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性是塑料制品生产过程中不可忽视的重要因素。
通过合理选择成型工艺和进行结构设计，可以有效地提高制品的质量，降低成本，满足用户需求。
塑料制品的制造工艺与成型方法
塑料门窗：轻便、耐用、隔音效果好
塑料管道：耐腐蚀、抗老化、使用寿命长
塑料防水材料：防水效果好、施工方便
塑料装饰材料：色彩丰富、造型多样、易于清洁
汽车行业
汽车内饰：塑料制品可用于制作汽车内饰，如座椅、门板、仪表板等。
汽车外饰：塑料制品可用于制作汽车外饰，如保险杠、后视镜、车灯等。
汽车零部件：塑料制品可用于制作汽车零部件，如发动机罩、空气滤清器、油箱等。
医疗行业：塑料医疗器械、耗材、包装等
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汇报人：
混合：将各种原料按照配方比例混合均匀，形成混合料
塑料的成型工艺
塑料的二次加工
热成型：将塑料片材加热至软化，通过模具成型
挤出成型：将塑料熔融后通过挤出机挤出，冷却成型
注射成型：将塑料熔融后通过注射机注射，冷却成型
吹塑成型：将塑料熔融后通过吹塑机吹塑，冷却成型
塑料制品的质量控制
原材料选择：选择优质、稳定的原材料供应商
浇注成型
工艺流程：塑料熔化→浇注系统→模具→冷却固化→脱模
原理：将塑料熔体通过浇注系统注入模具中，冷却固化后得到制品
特点：适用于大型、复杂、薄壁制品的生产
浇注系统：包括浇注口、流道、浇口等，设计合理可以提高生产效率和产品质性，通过模具成型
应用：广泛应用于汽车、电子、医疗等领域
原理：利用压缩空气将熔融的塑料吹入模具，形成中空制品
缺点：产品质量受模具和工艺参数的影响较大
应用：广泛应用于生产饮料瓶、化妆品瓶等塑料制品
压延成型
定义：将塑料通过压延机加工成片材或薄膜的成型方法
优点：生产效率高，产品质量好，适用于大规模生产
工艺流程：喂料→塑化→压延→冷却→卷取
应用领域：广泛应用于包装、建筑、汽车等行业
工艺讲解5大通用塑料的成型工艺，超级实用！
工艺讲解5大通用塑料的成型工艺，超级实用！聚丙烯（PP）注塑加工工艺1. 塑料的处理纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
2. 注塑机选用由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
3. 模具及浇口设计模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
4. 熔胶温度PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。
5. 注射速度为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。
6. 熔胶背压可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。
7. 注射及保压采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。
大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。
8. 制品的后处理为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。
聚乙烯（PE）注塑成型工艺PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01％，因此在加工前无需进行干燥处理。
PET塑料及注射成型加工工艺简介
PET塑料及注射成型加工工艺简介PET化学名为聚对苯二甲酸乙醇酯，又称聚酯。
目前在客户中使用最多的是GF-PET，主要是打瓶胚。
PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。
1、塑料的处理由于PET大分子中含有脂基，具有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。
困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150℃，4小时以上，一般为170℃，3-4小时。
可用空射法检验材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超过25%，且要把回收料彻底干燥。
2、注塑机选用PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的注射系统，并且制品(含水口料)实际重量不能小于机器注射量的2/3。
基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。
锁模力按大于6300t/m2选用。
3、模具及浇口设计PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。
排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。
4、熔胶温度可用空射法量度。
270-295℃不等，增强级GF-PET可设为290-315℃等。
5、注射速度一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。
但过快，剪切率高使物料易碎。
射料通常在4秒内完成。
6、背压越低越好，以免磨损。
一般不超过100bar。
通常无须使用。
7、滞留时间切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。
尽量避免300℃以上的温度。
若停机少于15分钟。
只须作空射处理;若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至PE温度，直至再开机为止。
8、注意事项⑴回收料不能太大，否则易产生在下料处"架桥"而影响塑化。
⑵如果模温控制不好或料温控制不当，易产生"白雾"而不透明。
塑料制品成型工艺流程的产品外观质量控制
塑料制品成型工艺流程的产品外观质量控制塑料制品在我们的生活中起着重要的作用，从日常用品到工业设备，都离不开塑料制品。
然而，塑料制品的外观质量对其市场竞争力和用户体验具有重要影响。
因此，控制塑料制品成型工艺流程中的产品外观质量至关重要。
本文将介绍塑料制品成型工艺流程及其相关的产品外观质量控制方法。
1. 塑料制品成型工艺流程概述塑料制品的成型工艺一般包括原料准备、熔融与注塑、冷却和固化等过程。
具体流程如下：（1）原料准备：选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以确保成型质量。
（2）熔融与注塑：将经过干燥处理的塑料原料加热至熔化状态，然后注入模具中进行成型。
（3）冷却：待注塑完成后，对模具进行冷却，使塑料迅速凝固。
（4）固化：冷却后的塑料制品继续固化直到完全成型。
2. 产品外观质量控制方法（1）模具设计与制造：模具对于塑料制品的外观质量具有重要影响。
在模具设计时，应考虑产品的尺寸、形状和表面光洁度等要求，并采用合适的材料和加工工艺制造模具。
（2）塑料原料控制：选择优质的塑料原料是保证产品外观质量的基础。
应确保原料的纯净度和物理化学性能符合要求，并避免杂质和颜色偏差对成型品质量的影响。
（3）熔融与注塑参数控制：熔融与注塑过程中，需要控制熔融温度、注射速度和压力等参数。
合理的参数设置可以保证塑料在模具中充分填充，并避免成型品出现熔断、气泡和痕迹等缺陷。
同时，注塑过程中应避免过快或过慢的注射速度，以及过高或过低的压力，以免影响外观质量。
（4）冷却与固化控制：冷却过程中，应保持合适的冷却速度和温度，以避免塑料制品的收缩和变形。
固化过程中，可以采用加热或冷却处理，以确保产品的结构稳定性和尺寸精度。
（5）后续处理：塑料制品成型后，还需要进行修整、打磨、清洗和表面处理等后续工序。
这些工序对于产品外观质量的最终呈现起着重要作用。
应确保操作准确并使用适当的工具和材料，以避免划痕、变色和其他损伤。
3. 检测与检验方法为了确保塑料制品成型工艺流程中的产品外观质量，常用的检测与检验方法包括：（1）外观检查：通过目测外观，检查产品是否存在缺陷、瑕疵、变形或颜色偏差等。
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各种塑料材料注塑工艺一．各种塑料的原料料温塑料型号原料温度ABS180-240HIPS180-220PC+ABS200-245PA66260-300PA66+GP285-320PMMA200-245PC280-320PS180-220POM165-200PP180-220PBT220-280二．各种塑料件异常的处理方法:A:气纹1.浇口位置:a.提高模具温度;b.提高料管温度;c.降低浇口位置的射速,射压;对于水口较长较细的产品,可用分断式处理,一段用中速中压射水口;二段用慢速低压射胶口气纹位置.B:缺料1.当缺料形成时,首先查看产品剂量够不够.a.当产品骨位厚的部位缺料,则后模模温过高,排气不良形成方法:1.降低模温 2.降低射压射速.b.当产品骨位薄的部位缺料,则是塑料流速不够快形成方法:1.提高料管温度 2.提高射压射速.c.当产品由于包封位置缺料方法:1.改善排气 2.射低射速2.当生产中的产品有缺料形成a.首先检查机嘴是否漏胶,阻塞;b.料管温度是否异常;c.模具温度是否有变化.C.料花1.查看烘料温度是否正常;2.看料管温度是否有异常,料管温度是否设定过高导至胶料分解;3.射嘴孔径是否过小,射出时胶料在高压高速的状况下分解.(可退炮管查看料块射出时是否有棉絮状气泡).2.当产品表面出现不规则料花时,则处理胶料当产品表面出现有规则小块料花时,在查看确认胶料无异常情况下,可用调机改善,找出料花段剂量位置,降低射压射速和改善排气均有改善。
PC注射压力：尽可能地使用高注射压力。
PP注射压力：可大到1800bar什么是结晶性塑料？结晶性塑料有明显的熔点，固体时分子呈规则排列。
规则排列区域称为晶区，无序排列区域称为非晶区，晶区所占的百分比称为结晶度，通常结晶度在80%以上的聚合物称为结晶性塑料。
常见的结晶性塑料有：聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚甲醛POM、聚酰胺PA6、聚酰胺PA66、PET、PBT等。
三、结晶对塑料性能的影响1）力学性能结晶使塑料变脆（耐冲击强度下降），韧性较强，延展性较差、结晶性塑料对注塑机和模具有什么要求.2）结晶性塑料熔解时需要较多的能量来摧毁晶格，所以由固体转化为熔融的熔体时需要输入较多的热量，所以注塑机的塑化能力要大，最大注射量也要相应提高。
3）结晶性塑料熔点范围窄，为防止射咀温度降低时胶料结晶堵塞射咀，射咀孔径应适当加大，并加装能单独控制射咀温度的发热圈。
4）由于模具温度对结晶度有重要影响，所以模具水路应尽可能多，保证成型时模具温度均匀。
5）结晶性在结晶过程中发生较大的体积收缩，引起较大的成型收缩率，因此在模具设计中要认真考虑其成型收缩率.6）由于各向异性显著，内应力大，在模具设计中要注意浇口的位置和大小，加强筋和位置与大小，否则容易发生翘曲变形，而后要靠成型工艺去改善是相当困难的。
7）结晶度与塑件壁厚有关，壁厚冷却慢结晶度高，收缩大，易发生缩孔、气孔，因此模具设计中要注意控制塑件壁厚的控制.四、结晶性塑料的成型工艺1）冷却时释放出的热量大，要充分冷却，高模温成型时注意冷却时间的控制。
2）熔态与固态时的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔，要注意保压压力的设定。
3）模温低时，冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。
结晶度与塑件壁厚有关，塑件壁厚大时冷却慢结晶度高，收缩大，物性好，所以结晶性塑料应按要求必须控制模温。
4）各向异性显著，内应力大，脱模后未结晶折分子有继续结晶化的倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲，应适当提高料温和模具温度，中等的注射压力和注射速度。
在市场上,塑料种类很多,但是做塑料的人一般只知道分为工程塑料和日用塑料两类。
实质上，塑料有结晶塑料和非结晶塑料之分。
结晶塑料：尼龙、丙烯、乙烯、聚甲醛等等；非结晶塑料：聚碳、ABS、透苯、氯乙烯等等。
聚合物结晶的影响因素可以分两部分：内部结构的规整性，以及外部的浓度、溶剂、温度等。
结构越规整，越容易结晶，反之则越不容易，成为无定型聚合物。
结构因素是最主要的。
要提高聚合物的结晶取向，从结构来说，可以：增加分子链的对称性；增加分子链的立体规整性；增加重复单元的排列有序性，即无规共聚；增加分子链内含的氢键；降低分子链的支化度或交联度；从外部因素来看，可以在工厂实施的方法：退火，缓慢降温可以提高结晶度；注意应力的影响。
如橡胶和纤维，应力条件下就加速结晶。
溶剂的选择。
良溶剂中不易结晶。
PP是一种半结晶性材料POM是结晶性材料PE-LD是半结晶材料PE-HD的高结晶度PC是一种非晶体工程材料结晶程度主要由模具温度决定，结晶性物料：缓冷，模温高，结晶速度大，制品密度和刚度大，力学性能较高，成型收缩率大，伸长率和冲击强度下降骤冷，模温低，结晶度低，力学性能较低，韧性好，但不利于大分子的松弛过程，分子取向和内应力都大。
中速，模温不高（50-80°）取向和结晶适中，用得最多。
模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品对于薄壁的PA6产品，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。
由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。
防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中挟杂有气泡，对粘度大的物料可不设防延量。
注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生用水浸泡：1，塑料制品退火处理的目的是消除内应力。
比如在制品薄厚的交接部位，厚的部位降温慢、薄的部位降温快些，则连接处发生不均匀收缩，结果这里有应力集中现象。
在有金属镶件的四周，这种现象更明显。
如不进行退火处理，过段时间，在应力集中部位会产生裂纹，甚至开裂或者变形。
退火方法：一般是把制品浸在热油或热水中，也可在热风循环中，按塑料品种的不同，调节退火温度，一般用低于制品热变形温度10－20度，过高温度中制品要变形，但不能温度过低，过低温度退火，不能达到退火效果。
退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。
要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。
退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的2，产品定型，尺寸等3，颜色均匀注射充模、保压过程注射充模是把计量室中塑化好的熔体注入模具型腔的过程，注射充模分为两个阶段：注射阶段和保压阶段。
注射阶段指从螺杆推进熔体开始，到熔体充满型腔为止；保压阶段指从熔体充满型腔开始到浇口封冻为止。
保压阶段可分为保压补缩流动阶段和保压切换倒流阶段。
充模过程是比较复杂而又非常重要的阶段，是高温熔体向相对较低温的模腔中流动的阶段，是决定聚合物定向和结晶的阶段，直接影响产品质量。
保压阶段主要是压力表现，在保压压力作用下，模腔中的熔体得到冷却补缩和进一步的压缩增密。
保压补缩流动阶段是当喷嘴压力（注射压力）达到最大值时，模腔压力并没有达到最大值，也就是说，模腔压力极值要滞后于注射压力一段时间，还须经过致密流动过程，在很短的时间内，熔体要充满型腔各部缝隙，且本身要受到压缩。
在保压切换倒流阶段，熔体仍有流动，称保压流动，这时的压力称保压压力，又称二次注射压力，保压流动和充模时的压实流动都是在高压下的熔体致密流动，这时的流动特点是熔体流速很小，不起主导作用，而压力却是影响过程的主要因素，在保压阶段，模内压力和比容不断地变化，产生保压流动的原因是因为模腔壁附近的熔体受冷后收缩，熔体比容发生变化，这样，在浇口封冻之前，熔体在注射压力作用下继续向模腔补允熔体，产生补缩的保压流动PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。
它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。
因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。
为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到 1.5%之间。
加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。
成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
五、注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。
模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。
对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90C。
对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。
对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。
注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。
注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。
流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t （这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
六、PP，聚丙烯成型工艺注塑模工艺条件：注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。