精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
精益生产中的七大浪费1.doc
精益生产中的七大浪费1精益生产中的七大浪费一，生产过剩——最坏的浪费生产过剩就是在一定的时间内产品生产速度超过了产品销售速度。
生产过剩造成的大量库存会掩盖生产过程中的各种问题，会滞留大量的资金、产生多余的利息。
还会引起连锁的浪费，如：托盘工位器具的增加，搬运工搬运设备的增加，在制品场地的增大，产品维护管理人员的增加，很难实现先进先出，一旦出现质量问题，损失巨大。
生产过剩会导致生产成本的增加。
二，停工等待停工等待在实际生产中主要有两种：一是等待工件的到来。
原因是生产安排有问题造成工作量变动很大，工作量少时要等待。
或者工作量不平衡，先做完的人员要等待，另外还有设备发生故障或是发生品质不良时的等待；另一种是设备运转中的等待。
指操作人员看着设备运转，没有实现“一人多机”。
三，不必要的搬运搬运本身就是一种浪费，因为工件在搬运中并不产生附加价值。
不必要的搬运指除实现准时化生产（just-in-time）而必须的最少限度的搬运以外的临时放置、重新装载、整理搬运等。
四，不必要的加工指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的加工，如：加工粗糙度3.2即可，却要求加工到1.6。
普通机械能达到要求的却使用精密机械完成。
能使用高速切削的却使用低速切削。
由于加工方法设计不合理，造成产品需要挫平、磨光等附加工序。
五，不必要的在库不必要的在库指各工序间持有的在制品超过实际需要的量。
不必要的在库不仅会占用大量的资金还会隐藏很多的问题点。
如：设备故障、不良品、换产时间长、人员过剩等。
六，不必要的动作不必要的动作指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值的人的动作或机械的动作。
应当把不必要的动作通过改善转变为创造价值的有效动作。
维修人员寻找工具的动作就是无效动作。
机床加工零件前“切削空气”的动作就是无效动作。
七，生产了翻修品和残次品生产过程中出现了翻修品或残次品是一种严重的浪费。
不仅白白浪费了原材料、动力能源、人力和工时，还会扰乱正常的生产秩序。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言在现代制造业中，如何提高生产效率、降低成本一直是企业关注的焦点。
精益生产是一种以减少浪费、提高价值流程效率为目标的管理方法。
而精益工具则是帮助企业实现精益生产的关键工具。
本文将详细介绍精益生产中的七大浪费及其解决方案。
一、过产过产是指在生产过程中由于没有按需求进行生产或者过量生产而产生的浪费。
这种浪费会导致过多的库存和长周期时间，增加生产成本。
解决过产浪费的方法包括：•合理生产规划，根据需求进行生产，避免过量生产；•采用精确的生产技术，在生产过程中精确控制生产数量；•采用拉动生产模式，根据市场需求进行生产。
二、库存库存是指在生产过程中没有被直接转化为产品的物料和产品。
过多的库存会增加企业的资金占用和额外的储存成本，同时也增加了产品的损耗和过期的风险。
解决库存浪费的方法包括：•采用 Just-In-Time (JIT) 生产模式，即按需生产，减少库存；•优化供应链管理，缩短供应链的时间，减少库存；•实施信息化管理，及时掌握库存情况，避免库存积压。
三、待机待机是指在生产过程中机器和设备处于空闲状态，没有产生价值。
待机会导致生产效率低下，增加生产时间和能源消耗，降低设备的使用寿命。
解决待机浪费的方法包括：•设备合理调整和优化，避免过多的停机维护和空转；•实施设备维护管理，定期检修，减少设备故障和停机时间；•优化生产计划，避免生产瓶颈和设备闲置。
四、运输运输是指在物料和产品流动过程中的浪费。
不合理的运输方式会导致物料的丢失、损坏和延迟，增加运输成本和物流时间。
解决运输浪费的方法包括：•设立最佳物料流动路径，减少多次搬运和运输；•采用标准化和系统化的运输方式，提高物流效率和准确性；•与供应商和合作伙伴合作，共享物流资源，减少运输成本。
五、过程过度加工是指在生产过程中进行了超过需求的加工和处理，造成了生产成本和时间的浪费。
解决过度加工浪费的方法包括：•精确评估产品需求和质量标准，避免过度加工；•优化工艺流程，简化生产步骤，减少不必要的加工操作；•培训员工，提高工作技能和意识，减少错误操作和调整。
精益生产之七种浪费
精益生产之七种浪费
5、精：即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产 品（或下道工序急需的产品）；益：即所有经 营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产 是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点： 是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。 去掉生产环节中一切无用的东西，每个员工及 其岗位的安排原则是必须增值，撤消一切不增 值的岗位。
精益生产之七种浪费
5、JIT的核心追求有以下两个方面： 1）第一，追求零库存。 精益生产是一种追求无库存生产，或使库 存达到极小的生产系统，为此而开发了包 括“看板”在内的一系列具体方法，并逐 渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
精益生产之七种浪费
2）第二，追求快速反应，即快速应对市场 的变化。 为了快速应对市场的变化，精益生产者开 发出了细胞生产、固定变动生产等布局及 生产编程方法。 精益生产要求不断取消那些不给产品增加 价值的作业和工作。因此，我们可以 认为精益生产的思想是一种持续减少浪
精益生产之七种浪费
使先入先出的作业原则难以保障。 资金占用（损失利息）及额外的管理费用。 物品的价值衰减，变成呆料、废料。 占有空间和通道，影响通过和安全，且造 成多余的仓库建设投资或租金投入。 掩盖瓶颈或能力不足等管理问题。
精益生产之七种浪费
6、制造过多（早）的浪费：（过量生产) 精益生产强调“适时生产”：必要的东西 在必要的时候，做出必要的数量。此外都 是浪费 ，而所谓必要的东西和必要的时 间，是指顾客（或下道工序）已决定要数 量与时间。 制造过多（早）的浪费在七大浪费中被视 为是最大的和最容易忽视的浪费 ：
精益生产认识之七大浪费培训
精益生产认识之七大浪费培训精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法。
在精益生产的理念中，浪费被认为是产生额外成本和低效率的主要原因。
为了优化生产过程和提高效率，精益生产识别出了七大浪费。
以下是对这七大浪费的详细介绍：1. 过产量：过产量是指超过实际需求的产量。
这种情况会导致库存积压，增加储存费用，并使产品容易过时。
为了解决这个问题，企业应该根据实际需求进行生产计划，避免过度生产。
2. 待料：待料是指工作站在等待材料、零件或原料时浪费的时间。
这种等待会导致生产线停滞，影响整体效率。
为了减少待料，企业可以优化供应链管理，缩短供应时间，并实施及时交付政策。
3. 运输：运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中不必要的移动和运输。
这种浪费会增加运输成本，并增加运输中产品受损或遗失的风险。
为了减少运输浪费，企业应该优化物料和信息流动的路径，最大限度地减少移动和运输。
4. 在生产过程中的等待：在生产过程中等待的浪费是指由于设备故障、原料缺乏或人员不足等原因而导致的停机和生产线等待。
这种浪费会降低生产效率，并增加生产成本。
为了避免等待浪费，企业应该实施预防性维护，确保设备正常运行，并合理安排人员。
5. 无效运动：无效运动是指生产过程中无关或多余的工人动作。
这种浪费会造成不必要的体力消耗和生产时间延长。
为了减少无效运动浪费，企业应该优化工作站布局和工作流程，确保工人只进行必要的动作。
6. 过度加工：过度加工是指对产品进行超出要求的处理或处理步骤。
这种浪费会增加生产成本，同时也会延长生产周期。
为了避免过度加工浪费，企业应该对产品和工艺进行分析，找出不必要的加工步骤，并进行精简。
7. 库存：库存浪费是指过多或无用的库存。
这种浪费会增加资金占用和储存成本，并增加产品过时或损坏的风险。
为了减少库存浪费，企业应该实施准时生产和准时交付政策，并优化库存管理。
通过认识和理解这七大浪费，企业可以发现潜在的问题并采取相应的措施来减少浪费，提高生产效率和质量。
精益生产之如何消除七大浪费
价值流分析
识别价值
分析产品或服务的核心价值，确 定关键环节和增值活动。
去除浪费
发现并消除非增值环节和浪费活动 。
优化流程
优化流程设计，提高价值创造效率 。
单元化生产
模块化设计
将产品或服务分解为独立的模块 ，便于组装和拆卸。
单元化生产
按照模块进行单元化生产，提高 生产效率和质量。
灵活性
根据市场需求灵活调整生产计划 和资源配置。
详细描述
通过分析员工的工作流程和操作方法，去除 不必要或重复的动作。优化工作台布局和工 具摆放，提高员工操作效率和舒适度。同时 ，实施标准化操作方法，规范员工的操作流 程和动作要求，提高生产效率和质量。
04
精益生产工具与技术
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
精益生产追求持续改进，不断优化生产流程和技术，提 高产品质量和效率。
团队合作
精益生产强调团队合作和跨部门协作，通过协同合作实 现生产过程的优化和效率提升。
标准化的流程和操作
精益生产注重标准化流程和操作，通过标准化减少错误 和浪费，提高生产效率和产品质量。
简捷化的流程和操作
精益生产追求简捷化的流程和操作，通过简化流程和操 作降低成本和提高效率，同时提高员工的满意度和工作 质量。
详细描述
通过优化生产线布局，减少物料和产品的搬运距离和次数。实施“看板”管理， 使物料和产品的移动与生产计划相匹配。同时，采用机械化和自动化设备，提高 搬运效率。
消除库存浪费
总结词
库存浪费是指工厂内部积压的原材料、在制品和成品等库存。
详细描述
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
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搬运浪费
搬运浪费
§过多的搬运活动、搬 运次数、过远的搬运距 离。
§过多的搬运车辆、搬 运工具与装备等。
§过多的搬运人员
§损坏或丢失物品。
§搬运过程会占用大量 的通道与存放资源。
质量改进； • 9）有改善活动，真正有机会消除不良品。
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客 户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪 费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占 用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
仓库吊布/铜
包装组运送
包装组返回
分厂接收
• 拆1卷送1卷； • 交接点过多，接
收不及时
改善前
案例：送布送铜流程
分厂领料
仓库备料 仓库拆箱
内 转
上一班为下一班领 料、备料、拆箱、
外
清洁
仓库清洁
仓库吊布/铜
包装组运送
包装组返回
分厂接收
去
吊装、运送并行作
并
业，并由分厂取代
简
包装组运送，减少 交接环节。
改善后
原因分析
§生产布局或物料放置 位置不合理。 §搬运工具不合理。
§搬运计划与生产计划 不匹配
改善措施
生产布局调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
动作经济
两手同时使用 轻松工作
案例：废料运输
走动距离：减少 15459米/天
改善97.3%
用时：节约308分 钟/天
改善81.5%
案例：玻璃布运送
4
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
2
32
暂放架
松一缓 冲门
1
3号仓 吊布区
1
改善前的送布车仔
第1卷搬运3 次，第2卷搬
运4次
改善前
搬运浪费
定义：从精益生产的角度来说，搬运是 一种不产生附加价值的动作，而不产 生价值的工作都属于浪费。
精益工具实战案例介绍
七大浪费
内容介绍
31
“浪费”的定义
2
浪费的种类
3
七大浪费之详介
凡是超出增加产品价值所绝对必须的 最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。
浪费的种类
1
动作浪费
2
搬运浪费
3
等待浪费
4
不良品浪费
5
加工浪费
6
过量生产浪费7ຫໍສະໝຸດ 库存浪费案例：废料运输
• 废料数量：54箱/天 • 人员：共4人 • 往返次数：39次/天 • 耗时378分钟 • 往返距离： 15894米
管理与计划不 当导致的等待
等待浪费
1、物料不足导致的等待
• §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； • §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工
序停工待料； • §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道
工序生产延缓； • §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的
速度慢，导致等待；
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。
不良品浪费
不良品浪费
如何防止不良品的产生？
不良品浪费
• 1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善 • 2）对人员进行良好的企业训练； • 3）注重工作绩效，透过统计技术来管制； • 4）将作业规范和程序文件化、标准化； • 5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动； • 6）对机器设备开展预防性维修保养； • 7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量； • 8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行
等待浪费
2、自动化加工导致的等待
• 这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障 、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边 监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员 在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
等待浪费
3、管理与计划不当导致的等待
• §安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产 品交付；
改善前
动作浪费
定义：
• 任何人体或物体的动作，若没有直接 产生附加价值，或产生的附加价值与 付出的劳动不成比例，这样的动作就 是浪费的动作。
动作浪费
走动 频繁
过度 伸展、 弯腰
动作 幅度
大
查找
工具、 材料
两手 空闲
消除动作浪 费
单手 空闲
不连 贯、 停顿
动作浪费——四项原则
缩短距离
减少多余的动 作
额外的加工工序 没完没了的修饰
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
频繁的分类、测试和 检验
加工浪费
某公司生产面板，公司一直以来，都对面板 两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调 查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面， 而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。 于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有 的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质 量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过 度加工了！
仓库吊 布/铜
分厂接 收运送
等待浪费
什么叫等待浪费？
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上 一个动作的结束，比如我们生产现场的人，机， 料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸 置疑的。
等待浪费
人等机
故障停机
等
待
机等人
负荷不均
这人等那人
等待浪费
为什么会 出现等待？
物料不足导致 的等待
自动化加工 导致的等待
• §每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事； • §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致
整个生产线不平衡； • §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事
事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致
等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
过量生产浪费
劳模？ 生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费。
等待浪费
•采用均衡化生产 自动化及设备保养加强
•实施目视管理 •加强进料控制
如何减少 或消除
等待浪费
不良品浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或服务的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ；