造成剥离强度偏低的几大原因
剥离强低的原因及解决方式(一)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
剥离强低的原因及解决方式(一)
在复合生产中，剥离强度低是一种普遍存在的现象，是产品投诉的最重要因素之一。
产生剥离强度低的原因是多种多样的，现以产生此类问题最多的结构PET／VM—PET／PE(CPP)来说明一下：
一、生产工艺
1．上胶量不足
(1)胶液浓度偏低。
根据产品的结构及用途确定所要求的上胶量，来调配适当的胶液浓度。
(2)胶液在刮刀上回流时，气泡未能及时消除。
在涂胶辊两边缘处，各粘结一片纸条，使刮刀上的胶液在回流到胶槽
过程中延缓回流时间，给胶液气泡提供充分的破裂时间。
(3)涂胶辊未及时清洗，造成网眼堵塞。
在停机前，用溶剂清洗涂胶辊，并在清洗过程中，用毛细铜刷不断刷洗；同时，根据上胶量的不断减小(制定一个下限，如3克／平方米)，低于这个下限就必须定期清洗。
(4)压辊硬度偏低采用硬度较大的压辊。
(5)网线辊线数与卜胶量的匹配。
上胶量的大小与网线辊的线数匹配是一一对应的，所以在确定了上胶
量后，必须选用与之相匹配的网线辊。
(6)压力过大，使上胶辊绕曲变形，造成局部上胶量不足。
适当控制压辊压力，尽量减小涂胶辊的这种绕曲变形。
(7)胶液为粘流体，在生产过程速度偏高，造成局部上胶量不严格控制
专注下一代成长，为了孩子。
简析剥离强度差
剥离强度差干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。
在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面是笔者根据生产经验，将工艺中常见的复合问题与业内人士共同探讨。
1 剥离强度差剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况造成剥离强度差。
1)固化不完全。
固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酪树脂，含有羟基，有的厂使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。
一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但有的厂担心因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。
2)基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。
3)复合热辊温度不够。
热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用。
4)包装内容物的侵蚀。
农药类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降，甚至脱层，笔者建议遇到此类包装时，内层要用含有茂金属的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP。
5)胶与油墨相容性不好。
比如用于表面印刷的聚酰胺类油墨作复合用时要慎重，虽然从整体上看，聚氨酯胶与此类油墨的相容性是好的，但由于各厂油墨的配方有差异，各色油墨的连接料配比也有变化，所以要认真考察此类油墨是否与胶有相容性。
剥离强度
挤出复合薄膜剥离强度的影响因素挤出复合工艺具有投资少，成本低，生产效率高，操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题，在此，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。
基材对剥离强度的影响1．基材表面处理效果对剥离强度的影响被涂布基材应当预先进行电晕处理，使表面张力达到4.0×10-2N/m以上，以改进基材同熔融挤出树脂的黏结性，从而提高挤出复合强度。
因此，生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一旦发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致。
2．基材表面清洁度对剥离强度的影响被涂布基材表面应当无灰尘、无油污。
如果基材表面的清洁度差，黏附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂与塑料薄膜表面的黏合力，从而使挤出复合膜的黏结强度下降。
3．其他因素的影响对于一些易吸湿的薄膜材料(如尼龙薄膜)，如果已经发生吸湿现象，也会影响挤出复合膜的黏结牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔包裹好。
油墨对剥离强度的影响1．油墨质量对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好，而有油墨或油墨较多部位的黏合牢度比较差的现象。
这就是由于所用的油墨印刷适性不好，油墨与基材之间黏结不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
2．油墨干燥性对剥离强度的影响如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当时，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
影响粘结力和剥离强度的因素
影响塑料薄膜粘结力和剥离强度的因素塑料薄膜表面电晕处理不好，表面张力低，就会导致墨层附着牢度低，复合膜粘结强度低，在薄膜投入前应认真检测其表面张力值务必提高到3.8×10-2N/m以上，最好能达到4.0-4.2×10-2N/m，因为3.8×10-2N/m只是最低要求，表面张力值低于3.8×10-2N/m的薄膜根本就不能使油墨和胶粘剂完全铺展，复合后的成品当然达不到剥离强度的要求。
检测薄膜表面张力的方法通常有两种：1)达因笔测试，达因笔的笔液通常呈红色，规格有3.8×10-2N/m、4.0×10-2N/m、4.2×10-2N/m、4.4×10-2N/m以及4.8×10-2N/m这五种，如果用达因笔在薄膜上的笔液不收缩，均匀，无断层，则说明薄膜的表面张力已经达到使用要求，相反，笔液收缩，消失，不均匀，不连续，则说明处理不够；2)用BOPP单面胶布测试，将BOPP单面胶布贴在待测薄膜表面再撕开，电晕处理好的通常剥离声音小，粘贴牢固，相反则粘贴不牢，容易剥离，这种测试方法要依靠经验，不适合测试PET、PA等薄膜。
电晕处理不符合要求的基材决不能进行复合，因为复合后肯定达不到包装产品对剥离强度的要求。
常用基材的表面张力值为：BOPP3.8×10-2N/m、PET5.0×10-2N/m、PA5.2×10-2N/m。
溶剂残留量太高影响剥离强度，影响粘结力残留溶剂太多，复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。
气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等，通常，室内温度宜控制在23-25℃，相对湿度应控制在50％-60％为宜，另外，避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。
总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。
影响铝蜂窝板剥离强度的因素
用心专注服务专业影响铝蜂窝板剥离强度的因素１.胶粘剂对铝蜂窝板剥离强度的影响（1）采用聚氨酯、环氧树脂类室温固化胶粘剂生产的铝蜂窝板，其粘接强度低，对于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm 左右。
这种铝蜂窝板的粘接性、耐候性均较差，使用1年后粘接性能大幅下降。
采用这种工艺生产的铝蜂窝板不适用于室外，但可用于室内做装饰隔板。
(2）采用环氧胶膜工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度低，对于蜂窝芯边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板所测的180°剥离强度为4N/mm左右，然而其粘接性能耐候性好，使用1年后其剥离强度下降很小。
缺点是铝蜂窝板的粘接层较脆，长期震动后铝蜂窝板会发生分层。
（3）采用热塑性胶膜连续复合工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度是前2种工艺生产的铝蜂窝板的3-5倍，对于正六边形蜂窝芯的边长为4mm，面板厚为1mm，总厚度为10mm的铝蜂窝板，所测的180°剥离强度值为18N/mm左右。
其粘接性、耐候性好，使用1年后其剥离强度下降很小。
由于是连续生产，效率高，可满足短期大批量供货要求。
这种工艺的缺点是所采用的平面连续热复合机设备价格高，投资巨大。
热塑性胶膜是一种特殊热熔胶膜，胶膜本身要有很高的内聚强度和拉伸强度，这样可保证铝蜂窝板的粘接牢固。
如果采用一般的热熔胶膜，其粘接强度很低，180°剥离强度值仅有3N/mm。
2、生产工艺对铝蜂窝板剥离强度的影响采用热压机生产铝蜂窝板，由于热压机压力较大，较难控制，为防止压塌铝蜂窝芯，常常放置垫块。
如果垫块高了，会影响施加的压力，导致粘接强度低。
如采用平面热复合机，由于压力是由弹力提供，可以通过调节高度来控制所施加的压力，因此，采用这种工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度较高，而且很稳定。
3、铝的表面状况对铝蜂窝板剥离强度的影响铝表面的油污、脏物和自然形成的松散氧化层会严重影响铝蜂窝板的粘接效果，因此，必须经过清洗和预处理。
光伏组件背板与EVA剥离强度降低原因分析
光伏组件背板与EV A剥离强度降低原因分析发布时间：2022-06-08T01:48:26.017Z 来源：《福光技术》2022年12期作者：宋海燕赵振发杨国林[导读] 太阳能光伏组件组成结构中EV A胶膜将电池片、上板镀膜玻璃、下板背板进行粘接，这种粘接效果一般通过测定EV A胶膜与玻璃、EV A胶膜与背板的剥离强度来评判，当组件长期暴露户外时，对各粘结层的损害很大，若相互之间的剥离强度未达到要求，则会造成粘接层脱落。
所以粘结层的剥离强度对组件的质量和寿命起着至关重要的作用。
青海黄河上游水电开发有限责任公司西宁太阳能电力分公司青海西宁 810007摘要：选取A、B厂家生产的相同结构的透明网格背板作为分析样品，主要对透明网格背板湿热后的断裂伸长保持率、不同紫外辐照量及背板区域照射后的黄变、热稳定性、透光率、水气透过率性能进行实验与分析。
关键词：胶膜；背板；剥离强度；粘接；质量；引言太阳能光伏组件组成结构中EV A胶膜将电池片、上板镀膜玻璃、下板背板进行粘接，这种粘接效果一般通过测定EV A胶膜与玻璃、EV A胶膜与背板的剥离强度来评判，当组件长期暴露户外时，对各粘结层的损害很大，若相互之间的剥离强度未达到要求，则会造成粘接层脱落。
所以粘结层的剥离强度对组件的质量和寿命起着至关重要的作用。
1 原因分析不同背板对比考虑层压工艺和陪样因素对层压效果的影响，取A厂家和B厂家TPT背板宽度150mm,长度990mm制备在同一块玻璃层压件上，陪样为同批次相同卷号福斯特白膜EV A,测试数据如下：表1 不同背板厂家剥离强度测试数据对比结合上表图数据，A厂家背板与EV A粘结力明显偏小，测试后的背板样品表面无膜层破损且表面无粘附的EV A.在同等的测试条件下，A 厂家背板的剥离强度与层压工艺和陪样无关。
1.2溶剂擦拭对比根据上述试验考虑表面存在附着的粉末状物质，通过使用酒精擦拭表面对比剥离强度。
将A厂家异常样品裁切两块长宽尺寸分别为990*150mm，其中一块使用酒精擦拭表面，另一块未擦拭，在同等工艺、陪样和同块玻璃上层压，测试剥离强度数据如下：表2 背板表面擦拭剥离强度对比由上表可知，擦拭后的背板表面剥离强度测试数据仍表现较小，与未擦拭的样品无较大差异。
铝箔复合袋剥离强度差原因分析及解决方法
铝箔复合袋剥离强度差原因分析及解决方法由于夏季高温高湿，在生产结构为PA1.5/AL0.7/CPP11.5的高温蒸煮袋时（121℃，杀菌40分钟），出现PA层与AL层基本无牢度，且胶层柔韧，看似粘连，但不反粘。
出现这种情况的原因大致有以下几点：1、天气高温高湿，空气中水蒸气含量高，可能PA层吸潮，含有水份，涂胶后与胶水反应，消耗部分固化剂。
2、配胶时，稀释溶剂醋酸乙酯中，水分、醇类超标，也消耗了部分固化剂，使胶层未能完全交联固化。
3、尼龙表面湿润张力值低，为44左右，但通过PA层/AL层进行剥离，发现胶层基本转移至PA层，AL层基本上无胶，说明PA层的表面湿润张力还能满足复合要求。
4、上胶量不足（干基），工作液浓度28%，网辊虽是100目，但使用时间长，网线深度接近120目，上胶量为3.49克左右，应保证干基含量达到4g以上。
5、铝箔表面残留油脂引起粘结力下降。
6、复合时，速度快，复合烘道温度低，风量小，机身短。
溶剂挥发不彻底，收卷熟化后（单位时间内）溶剂不能完全挥发，残留溶剂过多，残留溶剂在胶层中，溶胀降低了胶层的牢度粘结力。
解决办法：1、PA薄膜开包后，必须马上使用，如果没有用完要用铝箔包扎起来，密封好下次使用，最好在热化房内熟化1-2个小时。
2、配胶前应检查溶剂的纯度是否超标、合格。
3、尽量使用PA涂胶面，湿润张力，为52达因的尼龙薄膜。
4、提高工作液浓度，提高上胶层，对网线辊深度进行确认，要保证干基含量达到4g以上。
5、对铝箔复合层进行油脂检测，看是否有多余油脂，不合格则停止使用。
6、因为PA薄膜、乙酯、空气在高温高湿的环境中，水分超标，所以复合速度不能快，要适中，最好到烘道较长的机台复合，注意温度、风量要适当提高增大，争取收卷前残留溶剂尽可能挥发干燥，提高延长，熟化温度时间。
挤出复合剥离强度的影响因素
挤出复合工艺具有投资少、成本低、生产效率高、操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题。
本文，就以最为常见的剥离强度差为例及大家共同进行分析探讨。
挤出复合剥离强度的影响因素随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高，涂复级树脂如LDPE、PP等及复合粘接级树脂EVA、EMA、EAA等的不断开发，挤出复合工艺以成本低、无残留溶剂等优点，逐渐被广大软包装企业所接受。
而高涂复速度和高剥离强度是困扰众多软包装企业的两难问题。
笔者根据生产实践，就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素及包装同行共同探讨。
一、树脂塑化混炼程度挤出复合是将热塑性树脂如ＬＤＰＥ、ＰＰ、ＥＶＡ、ＥＭＡ、ＥＡＡ等加入料筒，在螺杆的作用下，经压缩区高温熔融成粘流态，在均化区高温、高压、高剪切条件下，进一步塑化混炼均匀，随着螺杆的推动而被定压、定量、定温地经T模头持续均匀挤出。
树脂的塑化混炼程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之一。
树脂塑化混炼越充分，复合后剥离强度越高。
通常采用以下方法增加树脂塑化混炼程度：１.选用熔融指数（MI）较大的树脂熔融指数（MI）越大，流动性越好，塑化混炼效果越好。
但MI太大，则挤出薄膜发生边厚现象。
故宜选用MI为８ｇ／１０ｍｉｎ左右的树脂。
２.适当提高加热温度压缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼越充分；但温度过高树脂易分解。
加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指数（MI）来设定。
如牌号为１C７A的LDPE树脂，其加热温度在３００～３２５℃范围内设定。
３.适当提高熔体压强熔体所受压强越大，塑化混炼就越充分；增加熔体压强，常采用增加滤网层数或目数的方法。
如牌号为１C７A的LDPE树脂采用目数分别为８５、１１０、８５的三层滤网，使溶体压强在１.２～１.４ＭＰａ范围内。
４.适当提高螺杆转速螺杆转速越大，单位熔体所受螺杆剪切次数越多，塑化混炼就越充分。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
常用的塑料油墨、胶粘剂(检测适用)标准：
1、细度：GB/T13217.3—2008； 2、粘度： GB/T13217.4—2008； 3、初干性： GB/T13217.5—2008； 4、着色力： GB/T13217.6—2008； 5、附着牢度： GB/T13217.7—2008； 6、QB/T2024—2012凹版塑料薄膜复合油墨； 7、QB/T1046—2012表印油墨；
2、油墨附着力差： 经复合后的材料在熟化过程中由于内层材料的收缩产生应力，
使油墨与薄膜之间结合牢度下降，导致做剥离强度测试时油墨转移， 影响产品剥离强度性能，此类状况在BOPP 材料上比较多见。另外， 在油墨品种中一些染料油墨、金银油墨、珠光油墨对复合强度影响 较大,我们在选择油墨上要从油墨类型、细度、耐热度或油墨与材料、 胶粘剂的相互匹配上加以注意。
造成复合剥离牢度偏低 的原因探讨
2018年04月18日于青岛
造成复合剥离牢度偏低的因素很多，除复合工序因素外，如： 印刷薄膜表面润湿张力处理度不足,复合的油墨与薄膜附着牢度不好， 薄膜中增塑剂、抗氧化剂等添加剂的类型、品质、粒径大小、含量 多少都对复合牢度产生影响，这些添加物会影响到薄膜的表面极性 或会缓慢释出,影响胶粘剂和油墨的粘合效果,从而影响复合牢度。此 外，薄膜的平整度、厚度和粗糙度，天气原因、生产工艺、生产环 境的优劣，内容物和贮存环境、时间也会影响到复合牢度偏低。
爽滑剂又被称作润滑剂。润滑剂分为内润滑和外润滑两类。在加工 CPP（IPP）、CPE（IPE）薄膜时，爽滑剂通常会被加在热封层当中，在 加工BOPP薄膜时，爽滑剂通常会被加在芯层当中。这些润滑剂的分子会 迁移至薄膜的表面（“外迁”）形成一层油性表面，而起到改善薄膜表 面性能的润滑作用，降低摩擦系数。添加量视薄膜的厚度及客户所要求 的摩擦系数值而定。在BOPET和BOPA薄膜的加工过程中并不需要使用酰 胺类的爽滑剂。一般使用的添加剂为二氧化硅类产品。这类添加剂中主 要有硅石、化学法后硅粉、成品二氧化硅等。
目录：
一、原材料原因： 二、油墨原因： 三、胶粘剂原因：
目录：目目
四、生产工艺因素影响： 五、其它因素影响： 六、案例分析：
一、原材料原因：
1、塑料薄膜的电晕处理值偏低，影响剥离牢度 :
表面张力低，就会导致胶黏剂流平性差，墨层附着牢度低，复合 膜粘结强度低。在薄膜投入生产前应认真检测其表面张力值，最好能 达到标准达因，因为未达标的薄膜根本就不能使油墨和胶粘剂完全铺 展，复合后的成品当然达不到剥离强度的要求。常用基材的表面张力 值为：BOPP(CPP、PE)40、PET50、PA52以上达因。夹中间层的材料未 经过双面电晕处理或电晕处理不符合要求，都不能使用。水煮、蒸煮 袋复合材料随加工温度的提高还应有更高的要求。
2、塑料薄膜中添加剂析出及材料中爽滑剂以及开口剂比例过高：
一般为保证薄膜产品生产中的顺畅以及成品袋良好的开口性能， 内层材料中会添加一定比例的爽滑剂、开口剂，这些添加剂都是低 分子物质，塑料薄膜中的添加剂也会影响到粘接牢度，如添加比例 过高会影响胶粘剂与薄膜的粘结性能。刚复合好的薄膜短时内迁移 出来的添加剂量并不多，还不至于引起粘结牢度下降。但时间长了， 迁移出的添加剂就把胶膜与该基膜隔离开来，破坏了原有的粘结状 态，使复合牢度降低。
烯烃类材料已加入薄膜中的爽滑剂等添加剂,在较高的温度条 件下会从薄膜的表面向薄膜的内部迁移（“内迁”），而在较低 的温度环境下会再次向薄膜的表面迁移（“外迁”）。也就是说： 烯烃类材料在较高的温度条件下对油酸酰胺、芥酸酰胺类外润滑 剂有相对较好的相容性，在较低的温度条件下对油酸酰胺、芥酸 酰胺类外润滑剂的相容性相对地较差。随着薄膜中添加剂含量的 增加，薄膜的摩面添加剂上浮卷膜形成凹凸状:
3、镀铝膜质量：
有些生产的镀铝膜是采用真空镀铝工艺将铝粉镀到薄膜上，但 在复合过程中由于镀铝膜本身质量问题或者复合工艺控制不当会导 致镀铝层转移，在镀铝层完全转移的状况下，与标准规定的1N/15mm 的指标有相当大的差距，产品显然是不合格的，对材料的选择要比 较慎重。一般产生镀铝脱层或转移的有：第一层复合后不会产生镀 铝转移脱层现象，在复合第二层后镀铝层牢度有明显下降，这主要 是内层热封材料受热收缩后产生应力，破坏镀铝层附着力造成。同 时对于镀铝膜铝分子的附着牢度也非常重要。
二、油墨原因：
1、油墨选择和质量： 油墨质量的好坏直接影响到复合包装膜的复合牢度,适用于复合 包装的油墨主要有：普通溶剂复合油墨、聚胺脂通用型复合油墨、 无苯复合油墨、醇溶复合油墨、醇水性油墨和水溶性油墨、UV塑料 油墨、耐高温蒸煮油墨等，应根据不同的包装要求、工艺、内容物、 后加工工艺温度来选择合适的油墨，不能一墨多用，特别是耐120℃ 以上蒸煮油墨除选择耐热度外，还应根据厂家要求加入一定量的油 墨专用固化剂以加强油墨对薄膜的附着力，提高复合牢度。
3、油墨残留溶剂消耗固化剂： 此类现象在使用聚氨酯油墨的产品上比较多见，由于聚氨酯油
墨中的羟基与双组分胶黏剂中的-NCO发生反应，消耗掉部分固化剂， 导致胶水不能完全固化，影响产品剥离强度。因此在选购油墨中， 尽量少用或不用含有异丙醇之类的溶剂，在印刷工序中，尽量减少 溶剂的残留。
R-NCO+H2O----R-NH2+CO2
4、热封层厚度：
热封层厚度一般不低于40um，厚度过低，则易产生剥离牢度偏 低。但是厚度大的热封层薄膜(60um以上)，生产时都会加入大量 添加剂。因此，在购买CPP或PE时要购尽量少加或不加添加剂的 薄膜。(水煮、蒸煮袋热封层不低于60um)
常用塑料薄膜外观质量应符合：
常用塑料薄膜物理机械性能指标：
塑料凹版里印油墨常规检测：
三、胶粘剂原因：
目前常用于塑料软包装干式复合用的胶粘剂分为聚酯型和聚 醚型