手柄注塑模设计.DOC
模具设计-手柄
模具设计-手柄
（1）合模注射。
模具在注塑机上安装并合模后，注塑机喷嘴经浇口套37向型腔注入熔融ABS塑料，经充填、保压、冷却等过程后开模。
（2）外螺纹抽芯。
液压缸32活塞杆通过齿条11驱动8个型腔的螺纹型芯21转动抽芯。
（3）模具分型面P1面打开。
随着动模下行，模具分型面P1面由弹簧34撑开，打开120mm后停止，中央型芯18从塑件中心孔内强制抽芯，螺纹型芯21远离塑件。
同时动模垫板5带动驱动板31向下驱动弯管滑块27前端的弯管型芯从塑件弯管孔内抽出，实现弯管孔内壁的旋转抽芯脱模。
（4）模具分型面P2面打开。
动模继续下行，由于拉模扣35的锁紧和弹料销36的推顶，模具分型面P2面打开，塑件外表面从定模板2型腔中脱出，留在型芯镶件28上，模具分型面P2面打开距离为134mm。
（5）模具分型面P3面打开。
动模继续下行，拉杆22拉住上推板3，型芯镶件28从塑件中抽出，模具分型面P3面打开50mm时，塑件留于镶件板30上而自动脱落。
（6）复位。
复位前，液压缸32活塞杆块驱动螺纹型芯21先复位，然后模具依次按P2→P3→P1复位，等待下一次注射循环。
电动车手柄注塑模具设计
电动车手柄注塑模具设计电动单车手柄的注塑模具的设计，主要采用ug造型，选用的材料为ABS，设计主要包括分型面、冷却系统、模架的选择、模框、模仁的设计等，重点为模具的分型面的选择及脱模机构的设计，所采用的气缸辅助脱模，保证了产品能够顺利脱模。
1 产品分析及注塑机的选择电动车是现代出行的非常方便的交通工具，关于电动车手柄的设计存在一定的难度，电动车手柄主要使用的是UG来进行三维造型，然后进行分模面，再进行产品的模仁的设计，最后将整个模架整合上去，整个注塑模具就完成了。
产品结构如图1所示。
由于本产品后期将批量生产，所以为提高生产效率，这次设计产品将是一模四腔的，可以大大加快生产效率，浇口形式则是侧浇口。
该产品要采用单分型机构，侧浇口的形式，原因是侧浇口的浇口截面小，可以大大减小塑料的消耗，并且去除浇口容易，也不容易留下明显痕迹，所以选用侧浇口。
产品的塑胶为ABS，ABS还有较好的绝缘性、成本低，能够满足电动车手柄的强度要求。
根据模腔数×制品体积+流道体积4×（20.27+5）×1.25/0.85=126.58cm3，所以选择XS-ZY-125注塑机。
2 模具设计中主要部件尺寸的计算2.1凹模尺寸计算3模具重要部分的设计3.1分型面的设计分型面是一种结合面，为了方便取出模样的，设计分型面时还应该考虑排气的问题，为了避免出现产品有缺陷等问题。
产品在模具中的位置对于生产来说也是一个关键点，它影响了模具的分型面确定还有浇口的设定等。
因此，设计模具要正确考虑产品在其中的位置，分型面應处在塑件的最大截面端，因为在动模一边设置和制造脱模机构简单。
分型面是在中间，动模还有芯子制品的摩擦力在动模更大，制品留在动模，芯子从侧为脱出，小孔采用斜顶脱模。
本次设计选择所示的水平分型面方式，既可以降低模具的制造工艺难度，又能便于成型后脱模，这样处理出来的分型面是最为合理的，如图2所示。
3.2. 产品的脱模设计模具的脱模机构如图3所示脱模机构设计的原则有几点，首先就是尽可能让塑件在脱模时留在动模的一侧;第二是合理分析制品对型腔的粘附力大小以及所在的位置，防止塑件变形或损坏;第三是在保证没有别的情况发生的同时保证塑件的外观;最后是脱模结构合理可靠，推杆也要有足够的强度。
电话手柄下壳的注塑模设计
本科毕业设计（论文）通过答辩目录目录 (1)摘要 (2)前言 (3)1 塑件的工艺分析 (4)1.1 塑件的成形工艺性分析 (4)1.2 塑件的成形工艺参数确定 (5)2 模具基本结构及模架选择 (6)2.1 模具的基本结构 (6)2.2选择浇注系统 (7)2.3成形设备选择 (10)2.4 选择模架 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (13)3.1 模具结构设计 (13)3.2 斜导柱结构 (14)3.3 斜滑块的设计 (20)3.4 模具成形尺寸设计计算 (20)3.5 模具冷却系统 (24)4 注塑机参数校核 (27)4.1最大注塑量校核 (27)4.2 锁模力校核 (27)4.3 具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (27)4.4 开模行程校核 (28)5 模具总装图及模具的装配、试模 (29)5.1模具总装图及模具的装配 (29)5.2 模具的安装试模 (29)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)摘要毕业设计的设计内容是塑料电话手柄下壳的注塑模设计。
塑料模具注射成形的最大特点是：成形同期短，能一次成形外形复杂、尺寸精密等的塑料工件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。
注射成形的过程是把塑料原料放入料筒中经过加热熔融塑化成为黏流态的流体，用柱塞或螺杆的高压推动下，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，冷却定形后，然后开模分型得成形塑件，得到塑料制品。
设计中主要进行的工作有首先是对塑料进行工艺性能的分析并画出塑件零件图，在这次的设计中，要用到侧抽芯，所以要进行侧抽芯机构（斜导柱和滑块）的设计，以及主、分流道的设计、模具型腔的分部并要画出它们的零件图，模架的选择和校核、注塑机的选取和校核等，最重要的一部是对模具结构中型腔、型芯各径向和高度尺寸的计算过程，这些的设计过程要查阅大量的资料，所有的计算和设计完成后，最后要画出模具设计的总装配图，并要对模具进行装配和试模，对其中出现的问题对模具进行改进，直到最后的零件符合设计要求。
一种医疗器械手柄注塑模设计
Value Engineering1研究背景和意义在医疗器械行业中，由于某种医疗器械的相关需求，手柄这个产品在医疗器械行业中的使用率非常高，很多医疗器械产品都通过使用这个以塑胶为主要原料制作的手柄，与其他医疗器械配件装配使用。
根据市场临床反馈，为了解决这种手柄需求量大的情况，需要研发设计出该手柄的注塑模具。
由于之前市场上采用的医疗器械手柄大部分是由铁制的或者是铝制的，生产这类材质的手柄不仅会导致成本过高、制作周期长、重量较重、使用不便捷等情况，而且还会消耗大量能源，与国家倡导的绿色生产的环保理念不相符合。
随着社会科技发展水平日渐提高，为解决上述问题进而使用塑料作为主要原材料代替金属材料生产手柄产品。
通过注塑进行大批量生产，一方面成本价格相对较低，经济实惠；另一方面它更易于成型从而减少了制作周期，成品率也更高。
医生使用塑胶制成的手柄操作更为轻便。
并且随着模具行业的不断发展，同样可以生产出形状复杂，功能多样，高精度的塑胶产品。
这不仅对整个医疗器械行业的发展乃至整个生产制造业发展来说都起到了一个良好的促进作用，不仅能保证产品质量的同时，还能提高生产效率。
2手柄的分析手柄结构注塑零件三维图如图1所示。
可以分析查资料分析手柄的模具设计结构需要运用做推杆机构才能脱模，这次设计目的是能够把手柄的模具完成设计能够达到加工要求。
最终目标是设计合理达到量产，在最短的时间完成产品的打样和修改问题，降低成本制造模具，还有产品顶针的分部顶针不能做太大了，要根据产品的大小来做，做在骨位的上面这样才不会顶坏产品，有些骨位小的可以做有托顶针和扁顶针。
这个根据产品情况定，顶针要放到抱紧力最大的位置。
产品四周要走运水让产品冷却下来，前后模仁最少走一到两组运水才能保证产品及时的冷却下来，运水不能和顶针螺丝干涉。
3分型面位置的确定注塑模具分型面顾名思义，就是将模具前模仁和后模仁分成两部分的一个面，该分型面的最为普通常见的是与产品最大外形平行并且与模具运动方向垂直的分型面，其次是与产品开模运动方向平行的分型面，大部分的分型面都是前面两种形式的复合构成模式。
游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工
编号淮安信息职业技术学院毕业论文题目游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工学生姓名学号系部*****系专业数控技术班级指导教师顾问教师二〇一二年六月摘要摘要本文主要介绍了数控技术的发展和UG软件的特点，并应用UG软件完成了游戏手柄外壳注模的三维造型和模具型腔的数控加工等。
由此我们首先对游戏手柄注模模具的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单、合理，操作方便，并能保证零件的加工质量。
通过对游戏手柄注模外壳的加工工艺分析之后，将会选用铣床来进行加工完成，缩短加工时间、提高加工质量，取得较好的效益等。
数控铣床的编程可以使用手动与自动两种方式，由于本论文使用的是UG软件的自动编程，所以我选择的后者。
关键词：游戏手柄注模注模造型设计数控加工 UG自动编程目录目录摘要 (I)目录............................................................ I II 第一章绪论.. (1)1.1数控知识简介 (1)1.2本课题研究的背景 (1)1.3本课题研究的内容 (1)1.4本论文所做的工作 (1)第二章游戏手柄的注塑模具的造型设计 (2)2.1游戏手柄上壳注模模型的分析 (2)2.2游戏手柄外壳注模设计 (2)2.2.1 游戏手柄上壳的模具造型设计 (2)2.2.2游戏手柄下壳的注模造型设计 (7)2.3按键的造型设计 (8)2.3.1左键的造型 (8)2.3.2中键的造型 (10)2.3.3按键A的造型 (11)2.3.4按键B.C.D的造型 (12)2.3.5手柄按键注模分模 (13)第三章游戏手柄型腔模具数控加工工艺分析 (15)3.1游戏手柄上壳下模的外形设计 (15)3.2游戏手柄上壳下模的型腔模具的数控加工工艺分析与设计 (15)3.2.1游戏手柄上壳下模型腔模具的外形分析 (15)3.2.2游戏手柄上壳型腔模具加工零件毛坯的确定 (15)3.2.3确定加工顺序 (15)3.2.4刀具选择 (16)3.2.5主轴切削用量的选用 (17)3.2.6数控铣床的选用 (18)3.2.7夹具的选用 (18)3.2.8加工工艺路线的制定 (19)3.2.9机械加工工艺卡片 (19)第四章模具型腔加工 (22)4.1游戏手柄型腔模具上壳上模加工 (22)4.1.1粗加工 (22)目录4.1.2半精加工 (25)4.1.3精加工 (28)4.1.4仿真加工 (30)4.1.5进行比较 (31)4.2游戏手柄上壳下模型腔模具加工 (32)4.2.1一次粗加工 (32)4.2.2二次粗加工 (35)4.2.3轮廓半精加工 (35)4.2.4平面精加工 (37)4.2.5竖直面精加工 (39)4.2.6圆弧面精加工 (39)4.2.7清根 (39)4.2.8按键部分精加工 (40)4.2.9仿真加工 (40)4.2.10比较 (41)4.2.11按键部分加工说明 (42)4.3游戏手柄下壳上模型腔模具加工 (42)4.4游戏手柄下壳下模型腔模具加工 (43)4.5游戏手柄按键模具加工 (44)第五章总结与展望 (45)5.1本文总结 (45)5.2将来展望 (45)致谢 (46)参考文献 (47)第一章绪论第一章绪论1.1 数控知识简介数控技术是数字控制（NC，Numerical Control）技术的简称，它是一种用数字化的信息（数字、字母和符号）对某一工作过程进行可编程的自动控制技术。
豪华客车行李箱锁手柄注塑模设计
■ 中国航空工业集团公司航宇救生装配有限公 司／ 文根保 文 莉 ■ 澳大利亚悉尼大学／ 文 史
豪华客车行李箱锁手柄 注塑模设计
复杂 注 塑模 设计 和制 造 的过程 为 ：注 塑件 的形 体
注塑件的资 料和形体分析
行 李箱 锁手 柄 由手 柄和 圆螺母 组 成 。材料 为 ３ ％ ０
的孔 。
（）侧面方向的 “ ２ 型孔或型槽”及其尺寸 左侧面
有Ｏｍｍ× ｒ ８ ３ ｍ的孔及 １ ｒ × ０ ｍ ａ ２． ｍ ２ｒ 的孔 ；右侧面有 ３ ａ ａ ￣ ｍ × ３ ｍ的孔及１ｍ １ｍ × ５ ｂ ｍ ４ｒ ８ ａ ０ ｍ Ｘ ０ ｍ ４ｍｍ的方 孔 ；后
其他的型腔模设计中去。
巧 ，掌握 了这些理论和技 巧 ，任何复杂注塑模 的设计都 会变得轻松而愉快 。 豪华 客车 行 李箱锁 手柄 注 塑模 设计 方案 的 分析 ， 主要是 根据注塑件形体分析 中的显性 “ 障碍体 ”和隐性 “ 障碍体 ”要素来进行的 ， 得注塑模结构方案 中采用 使
了注 塑件 的斜向脱模机构和 齿轮、齿条垂直抽 芯机构 。
形 ，固定 的型芯 必将会成为 注塑件 ３ 。斜 向脱模 的隐性 ０
“ 障碍 体”。
Ｏ ２ ｍ深７ ｍｍ圆孔的型芯，是注塑件斜向脱模的隐性 ２ｍ ． ７
“ 障碍体 ” ，可利用齿轮 与齿 条垂直抽芯机构 的抽芯来
３应用机构的运动来避开 “ ． 障碍体”
应 用斜 向脱 模机构 可避开注 塑件 的显性 “ 障碍体 ”
一
３ 和 １ ． ｍ的型孔 ，可采用型 芯成形 与抽芯 。 ｍｍ 一 １ ｍ ５
使注塑件不能正常脱模。为了能让塑件顺利地脱模，脱
中间的十字形 花键孔 外径为 １ｒｍ、内径 为 １． ９ ａ ７５ ｍｍ、槽 模机 构的顶杆就必须顺着显性 “ 障碍体”３ 。的方 向顶 ０
塑料手柄注塑模设计
ｄｎ ｆｅ ｎｅ ｔ ｎ ｍｏ ｌｉｇ Ｓ ａ ｄ ｒ ｕｄ ｂ ｓ ｓｕ ｅ ｎ ｔ ｅ ｍｏ ｌ ｅ ｉｎ．Ｔ ｅｅ ｉｇ ａｔｒｉｊｃｉ ｕｄｎ ． ｔｎ ａ ｄ ｍｏ ｌ ａｅ ｗａ ｓｄ ｉ ｈ ｕｄ ｄ ｓ ｏ ｇ ｈ ｒ—
ｆ ｅ，ｍ ａｎｕ ａ ｔ ｒ ｎｇ ｃ ｃ ｅ ｗ ａ ｈｏｒ ｅ ｄ ｏ ｔ ｗａ ｅ ｏｒ ｆ ｃ ｕ ｉ ｙ ｌ ｓｓ ｔ ｎ ａｎ ｃ ｓ ｓ ｒ ｄｕｃ ｅｄ．Ｂｙ ｌ ｒ ｅ ｑ ｎｔｔｅ ｏｄｕｃ ａ ｇ ｕａ ｉｉ ｓ ｏｆｐｒ － ｔｏｎ ｔ ｅ ｔ ｉ ｒ ｓ ｓ，ｔ ｏｕｌ ｔ ｕｃ ｕｒ ｏｖ ｏ ｂｅ ｓｍ ｐｌ ｎｄ ｐｒ ｔｃ ｌｔ ｔｉ ｂｌ ｏ ｐｒ ｄｕｃ ｏｏｄ ｈｅ ｍ ｄ ｓ ｒ ｔ ｅ ｐｒ ｅｓｔ ｉ ｅ ａ ａｃ ｉ ａ ｈａ ｓ ａ ｅ ｔ ｏ ｅｇ
２ 模 具 结 构 设 计及 其工 作 过 程
模 具 结 构 装 配 图如 图 ２所示 。
Ａ向
批 量 的 大 小 和 经 济 技 术 性 等 方 面 的要 求 ， 具 模 采 用 一模 四腔 的 结 构 形 式 。型 腔 可 采 用 平 衡 对
模 具 技 术 ２ １ ． ． ０ ２ Ｎｏ ５
２ ５
文章 编号 ：１ ０ —９ ４ ２ １ ） ５０ ２ —３ ０ １４ ３ （０ ２ ０ —０ ５０
塑 料 手 柄 注 塑 模 设 计
陈焕 东
（ 东 省 技 师 学 院 ，广 东 惠州 ５ ６ ０ ） 广 １ １ ０ 摘 要 ：根 据 塑料 手柄 产 品 的 结 构 特 点 ， 过 对 产 品 建 模 分 型 的 分 析 ， 绍 了 注 塑 模 通 介 的 成 型 工 艺过 程 ， 出 了模 具 采 用 斜 导 柱 与 滑 块 配 合 的侧 向 抽 芯机 构 的脱 模 方 式 ， 提 解 决 了注 塑 成 型 后 产 品 方形 侧 孔 的 脱模 问题 。模 具 设 计 时采 用 了标 准模 架 结 构 ， 缩 短 既
水龙头手柄注塑模设计
水龙头手柄注塑模设计水龙头手柄的注塑模设计摘要塑料制品原料丰富、制作方便和成本低廉，以成本低、质量轻的优势遍及我们生活的每个角落。
塑料制品的成型方法很多，其主要是注塑，挤出，压铸和气压成型等。
本设计详细介绍了水龙头手柄的注塑模设计过程。
此次注塑模具的设计，模具采用一模两腔侧浇口，首先进行成型工艺分析及方案的确定；其次是模具的结构设计，成型零件采用整体嵌入式、脱模机构采用推杆、合模导向机构用导柱，最后进行温度调节系统、排气系统设计。
同时把以前学习的基础课的知识应用到了本次的设计中，还运用了CAD、Moldflow、Pro/E、EMX等软件。
关键词：塑料制品，水龙头，水龙头手柄，模具设计IIDesign of injection mold for the handle of the water tapABSTRACTPlastic products rich in raw materials, convenient manufacture and low cost, low in cost, light weight advantages in every corner of our life. Plastics molding method, which is mainly for injection molding, extrusion, casting and pressure molding.The detailed design of injection mold design process the handle of the water tap. Design of the injection mold, mold two cavity mold with a side gate, first determine the analysis and design process; followed by the die structure design, molding parts using the whole embedded, demoulding mechanism by the push rod, guide pillars for die oriented institutions, finally carries on the design of temperature control system, exhaustsystem. At the same time the application foundation lesson previously learned knowledge to this design, using CAD, Moldflow, Pro/E, EMX and other software.KEY WORDS：plastic products, water tap, water tap handle , mold design目录摘要 .................................................................. .. IABSTRACT ............................................................ .... II 1 绪论 ...................................................................11.1 模具工业的概况 (1)1.2 我国塑料模具工业技术现状及地区分布 .......................................... 1 1.3 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 (3)2 产品设计 (4)2.1 设计目的 .................................................................. .. 4 2.2 设计材料的分析 (4)2.3 产品前景 .................................................................. .. 63 模具设计 (7)3.1 塑件的工艺分析 (7)3.1.1 塑件成型工艺分析 .................................................................. ............................................. 7 3.1.2 模具方案确定 .................................................................. ..................................................... 7 3.1.3 ABS的工艺成型参数 .................................................................. ......................................... 8 3.2 注塑设备的选择 (8)3.2.1 估算塑件体积 .................................................................. ..................................................... 8 3.2.2 模具所需塑料熔体注射量 .................................................................. ................................. 8 3.2.3 锁模力的计算 .................................................................. ..................................................... 9 3.2.4 选择注射机 .................................................................. ......................................................... 9 3.2.5 模架的选定 .................................................................. ....................................................... 10 3.2.6 最大注射压力的校核 ......................................................................................................... 10 3.3 浇注系统的设计 (11)3.3.1 主流道的设计 .................................................................. ................................................... 11 3.3.2 冷料井的设计 .................................................................. ................................................... 12 3.3.3 分流道的设计 .................................................................. ................................................... 12 3.3.4 浇口的选择 .................................................................. ....................................................... 13 3.4 分型面与排气系统的设计 .....................................................143.4.1 分型面的设计 .................................................................. ................................................... 14 3.4.2 排气系统的设计 .................................................................. ............................................... 15 3.5 成型零部件的设计 .. (15)3.5.1 成型零部件结构的设计 .................................................................. .. (15)IV3.5.2 成型零件工作尺寸的计算 .................................................................. ............................... 16 3.5.3 模具型腔壁厚及底板厚度的计算 .................................................................. ................... 18 3.6 合模导向机构的设计 ......................................................... 19 3.7 脱模机构的设计 (21)3.8 哈夫模机构的设计 ........................................................... 21 3.9 温度调节系统的设计 ......................................................... 24 3.10 模具的装配 ................................................................263.10.1 模具的装配顺序 .................................................................. ............................................. 26 3.10.2 开模过程分析 .................................................................. . (26)4 小结 ..................................................................30 致谢 ...................................................................31 参考文献 (32)水龙头手柄的注塑模设计 11 绪论1.1 模具工业的概况模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
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XXXXXXXXXXXXXXXXXXX毕业设计基于UG塑料游戏手柄模具设计Based on UG plasticGame handle mold design班级 XXXX学生姓名 XXX 学号 XXX指导教师 XXX 职称 XXX导师单位 XXX 论文提交日期 XXX前言塑料，在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。
模具是工业生产的重要工艺装备。
由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。
同时，模具的数控加工具有一定典型性，并比普通产品的数控加工有更高的要求。
模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。
塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和模塑生产等几个主要方面，它需要产品设计师、模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。
传统的手工设计、制造已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。
计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。
与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。
利用CAE技术，可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压和冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题并及时进行修改，而不是等到试模后再返修模具。
因此，凡制造业发达的国家，模具市场均极为广阔；凡模具发达国家，制造业也必定很发达和繁荣，也必定拥有国内、国外两个市场。
所以，模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。
优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期；研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等，应当是未来5～20年的模具生产技术的发展趋势。
摘要随着计算机辅助设计技术在机械行业中的日益广泛应用，模具的设计方法也从传统的手工绘图发展到利用UG等三维造型软件来进行产品造型与模具设计。
本次设计就是通过一种塑料壳体在UG软件中的注塑模具设计为主题，以如何选择模具各部分参数使其更加合理化为设计思路，在满足塑件工艺的前提下使得设计出的模具具有加工成本低、工作效率高、动作可靠等特点。
设计顺序首先是塑件型芯、型腔的合理分型，再到模架的加载，标准件的选择以及浇注系统、顶出系统、冷却系统等各个部分类型及尺寸的确定等等。
通过各个部分的合理配合来实现整套模具的各种优良性能。
再通过软件的分析来检测设计是否合理，这样为模具生产提高了效率，合理分析过后进行加工生产，实现设计到加工的一整套流程。
关键词: UG，软件，设计，分析AbstractWith computer-aided design technology in the machinery industry, the increasingly widespread application of mold design approach from the traditional manual drawing developed to take advantage of three-dimensional modeling software UG , etc. for product modeling and mold design . The design is through a plastic casing UG software in injection mold design as the theme, how to select the parameters of the various parts of the mold to make it more rationalization of design ideas , to meet the plastic parts under the premise of making the design process out of the mold has low cost, high efficiency, reliable operation and so on. The first is the design of plastic parts order core, cavity rational type, and then mold loading, standard parts selection and gating system, ejection system , cooling system and other various parts of the type and size determination and so on. Through various parts of the proper combination to achieve the excellent performance of the whole die . Then through the analysis to detect software design is reasonable , so as to improve the efficiency of mold production , rational analysis carried out after processing , to achieve a set of design to machining processes.Key words:UG ，software ，design ，Analysis目录前言 (1)摘要 (2)第一章塑件的工艺分析 (6)1.1塑件技术要求概要 (6)1.2注塑工艺条件 (6)1.3 塑件材料ABS的使用性能分析 (7)第二章模具的基本结构、成型设备及模架选择 (8)2.1 模具的基本结构 (8)2.1.1 成型方法 (8)2.1.2 型腔布置 (8)2.1.3 分型面选择 (8)2.1.4 浇注系统选择 (9)2.1.5 推出方式 (9)2.2选择成型设备 (9)2.2.1单个塑件体积 (9)2.2.2选择注射机 (10)2.2.3锁模力校核 (11)2.2.4注射压力校核 (11)2.2.5开模行程校核 (11)2.3 选择模架 (12)2.3.1 模架的结构 (12)2.2.2 模架安装尺寸校核 (12)第三章模具的设计与加载 (13)3.1塑件的分型设计 (13)3.1.1初始化项目 (13)3.1.2建立坐标系 (13)3.1.3定义工件 (14)3.1.4型腔布局 (14)3.1.5分型 (15)3.2模具标准件的设计与加载 (16)3.2.1模架的加载 (16)3.2.2推出机构 (17)3.2.3浇注系统 (19)3.2.4冷却系统 (21)3. 3弹簧设计 (26)3. 4拉料杆设计 (27)3.5抽腔 (27)3. 6模具总装配图 (27)第四章模流分析 (29)4.1 材料数据 (29)4.1.1 制品材料数据 (29)4.2工艺条件 (30)4.2.1 充模工艺条件 (30)4.2.2 冷却工艺条件 (30)4.3 充模分析结果 (31)4.3.1充模分析结果 (31)4.3.2保压分析结果 (31)4.4充模分析结果图片 (32)4.5冷却分析结果 (34)4.5.1 冷却分析结果 (34)4.5.2冷却分析结果图片 (34)4.6 应力翘曲分析结果 (35)4.6.1应力翘曲分析结果 (35)4.6.2应力翘曲分析结果图片 (36)4.7制定优化方案 (36)4.7.1应力翘曲分析结果 (37)4.8成品展示 (38)致谢 (39)参考文献： (40)第一章塑件的工艺分析1.1塑件技术要求概要塑件如图1-1所示。
（未标注尺寸自定）图1- 1塑件图产品名称：手柄产品材料：ABS材料收缩率：0.5%产品数量：较大批量生产塑件要求：塑件外侧表面光洁无毛刺、无缩痕,浇口不允许设在产品外表面。
1.2注塑工艺条件干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80-90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210-280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25-70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500-1000bar。
注射速度：中高速度。
1.3 塑件材料ABS的使用性能分析综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。
适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。
第二章模具的基本结构、成型设备及模架选择2.1 模具的基本结构2.1.1 成型方法塑件采用注射成型法生产。
为保证塑件表面质量，使用潜伏式浇口成型，因此模具应为单分型面注射模（两板式注射模）。
2.1.2 型腔布置塑件形状较为复杂，尺寸中等，但生产批量较大，综合考虑，应使用一模两腔注射模具，模具采用一模二腔、平衡布置，这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。
其布置如图2-1所示。
(采用该布置考虑到冲模时间及塑料冷却时间)图2- 1型腔布置2.1.3 分型面选择塑件分型面的选择应在塑件外形最大截面处，为了保证塑件的表面质量要求，尽量避免在塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。
同时，塑件分型面的选择还应有利于塑件的顺利脱模，有利于模具的加工，有利于排气，因此分型面设在塑件的最大截面处。
2.1.4 浇注系统选择塑件表面质量要求较高，故采用潜伏式顶杆浇口成型，从零件的侧壁注入，塑料通过浇道流向模具分型面,经锥形浇口进入型腔。
浇口通常开设在动模。
开模时,在顶杆的作用下,浇口材料剪切分离。
2.1.5 推出方式该塑件内部均布四个螺丝柱，但螺丝柱之间间距比较大，所以选择推管和顶杆配合的方式完成整个塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。