SⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土
CRTSⅢ型板式无砟轨道底座及自密实混凝土伤损修补方案
CRTSⅢ型板式无砟轨道底座及自密实混凝土伤损修补方案目录1.工程概况 (1)1.1设计概况 (1)1.2编制依据 (1)1.3编制目的 (2)1.4适用范围 (2)2.CRTSⅢ型板式无砟轨道底座混凝土修补 (2)2.1 CRTSⅢ型板式无砟轨道底座混凝土缺陷分类 (2)2.2底座混凝土横向裂纹宽度≤0.2mm 修补 (2)2.2.1表面封闭法材料要求 (2)2.2.2施工工艺 (3)2.3底座混凝土横向裂纹宽度＞0.2mm 修补 (4)2.3.1底座混凝土横向裂纹修补材料说明 (4)2.3.2施工工艺 (5)2.4 无砟轨道底座混凝土缺损修补 (7)2.4.1底座混凝土破损等级划分 (7)2.4.2底座混凝土缺损修补材料说明 (7)2.4.3施工工艺 (9)2.4.4检测验收 (10)3. CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土离缝修补 (10)3.1 CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝缺陷分类 (10)3.2自密实混凝土离缝修补 (10)3.2.1自密实混凝土离缝等级划分 (10)3.2.1自密实混凝土离缝修补材料说明 (11)3.2.2自密实混凝土离缝修补工艺 (13)3.2.3注意事项 (15)3.3 无砟轨道自密实混凝土边角缺损修补 (16)3.3.1自密实混凝土边角缺损修补材料说明 (16)3.3.2缺陷调查及统计 (16)3.3.3施工工艺 (17)3.3.4检测验收 (18)4.主要施工机械设置配置 (18)4.1主要设备机具配置 (18)5.2主要施工人员配置 (19)6.施工注意事项及质量控制要求 (19)7. 施工安全重点部位、环节的安全要求及措施 (20)CRTSⅢ型板式无砟轨道底座裂缝、伤损及自密实混凝土离缝修补方案1.工程概况1.1设计概况新建北京至沈阳铁路客运专线，线路自北京铁路枢纽星火站引出，经北京市顺义区、怀柔区、密云县和河北省承德市、辽宁省朝阳市、阜新市等，沿既有沈山铁路引入沈阳站。
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究
1.2 研究目的
研究的目的是通过对CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究，探索该新型轨道在施工过程中的性能表现，揭示自密实混凝土在无砟轨道中的应用效果，为工程实际应用提供科学依据和技术指导。通过对试验设计及方法、质量控制措施和实验结果分析等方面的研究，为改进和完善CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板的工艺技术和质量管理提供理论支持和技术参考，提高施工效率、降低成本、保障工程质量，为我国高铁建设和城市地铁建设提供更加可靠和可持续的新技术和材料。通过本研究，旨在促进我国轨道交通建设的进一步发展，推动我国轨道交通技术的创新和升级，为国家交通运输事业的发展做出积极贡献。
要严格控制施工现场的环境和条件。混凝土揭板的施工必须在适宜的温度和湿度条件下进行，以确保混凝土的固化和密实性。施工现场的环境要保持清洁和干燥，避免杂物和水分对混凝土的影响。
施工人员必须经过专业培训，并掌握混凝土揭板的施工技术和操作规程。施工过程中，要定期进行检测和监控，确保每一道工序都符合设计要求和施工技术规范。
相比传统的无砟轨道，CRTSⅢ型板式无砟轨道在施工过程中更加简便快捷，节约了劳动力和时间成本。预制板的质量能够得到有效控制，保证了铺设后的轨道平整度和牢固度。CRTSⅢ型板式无砟轨道在铁路建设中有着广泛的应用前景，将成为未来铁路发展的重要方向。
2.2 自密实混凝土揭板施工过程
自密实混凝土揭板施工过程是CRTSⅢ型板式无砟轨道建设中非常关键的步骤，它直接影响着轨道的稳定性和持久性。在施工过程中，首先需要确保施工现场具备必要的条件，包括清洁平整的施工地面和充足的通风条件。接下来是混凝土搅拌和浇筑工作，选择优质的原材料和合理的配比是保证混凝土质量的关键。搅拌过程应当均匀充分，避免出现浆料分层或堵塞的情况。混凝土浇筑时需要注意避免过早脱模或移动，以免影响混凝土的致密性和强度。
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究一、前言近年来，我国高速铁路建设迅速发展，而无砟轨道技术在高速铁路建设中得到了广泛应用。
无砟轨道是指在铁路轨道基础上不再使用传统的石子垫层，而是采用混凝土轨道板进行支撑的铁路结构形式。
由于没有石子垫层，无砟轨道具有减少维护成本、提高铁路使用寿命和稳定性等优势，因此备受瞩目。
在无砟轨道中，自密实混凝土揭板作为关键材料在轨道结构中扮演着重要角色。
自密实混凝土在无砟轨道中应用，不仅可以保证板式轨道的平整度和牢固度，还可以延长轨道的使用寿命。
对自密实混凝土的揭板试验及质量控制研究具有重要的实际意义。
二、试验目的本次试验旨在探讨CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板在实际应用中的性能和质量控制方法，为我国高速铁路无砟轨道的建设提供参考和支持。
三、试验方法1.材料和设备准备本次试验所需材料包括自密实混凝土原材料、型号为CRTSⅢ的板式轨道、试验设备包括混凝土拌和设备、板式轨道安装设备等。
2.试验方案设计根据试验目的，在实验室内和实际施工场地进行试验。
包括混凝土材料的配制和拌和、自密实混凝土的浇筑过程、板式轨道的安装及相关质量检测。
3.试验数据采集通过实验数据采集系统，对自密实混凝土揭板试验过程中的各项数据进行采集和记录，包括混凝土的工作性能、强度参数、板式轨道的安装参数等。
四、试验内容1.自密实混凝土材料配制与性能测试通过室内试验，对自密实混凝土的原材料进行配制，并测试其工作性能、抗压强度、抗折强度等参数。
3.影响因素分析对自密实混凝土揭板过程中的影响因素进行分析，包括材料的配制比例、工作性能、浇筑环境等因素。
4.质量控制方法研究基于试验数据和影响因素分析结果，提出自密实混凝土揭板试验的质量控制方法，包括施工工艺控制、材料配制控制、质量检测控制等。
五、试验结果与分析1.自密实混凝土材料性能测试结果表明，自密实混凝土具有较好的工作性能和强度参数，在无砟轨道中具有良好的应用前景。
CRTSⅢ型无砟轨道板自密实混凝土施工技术
排气浆孔设置
• 必须在轨道板四角封边的角钢下沿预留排 水孔。环境温度较高时，由于板腔水分蒸 发过快，可在灌注前10min左右预湿板腔， 灌注前如发现有积水，可使用高压风吹板 腔使明水从排水孔流出。
排气、排浆孔留置
排气孔、排浆孔设置位置
直线板
曲线板
十一、轨道板板腔预湿
• 轨道板腔预湿非常重要，不预湿或预湿不 彻底回造成灌注的流动度等现象。必须配 备相应的设备。
2、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》 （TB10754-2010）
3、《高速铁路CRTSⅢ板式无砟轨道自密实混凝土》 （科建设 Q/CR597-2017）
4、《高速铁路CRTSⅢ板式无砟轨道自密实混凝土暂 行技术条件》（铁总科技［2013］125号）
不足之处请多赐教！
谢 谢！
关闭灌注阀门，结束灌注。 转入下一块板灌注
• 当浆体从排气孔中溢出时,不要立即封堵,待流出砂 浆正常、且混凝土外溢时，封堵排气孔。为防止流 出污染桥面，可让浆流入小桶中。
•
十四、自密实砼灌注质量
控制要点
1、板腔雾化预湿润。灌注前一定要采用雾化设备
对轨道板底部充分湿润，保持轨道板底部处于潮湿状态， 不得有积水。 预浇湿：从轨道板上的灌浆孔向轨道板 底部与水硬性承载层喷水雾，使轨道板下方的水硬性承 载层和轨道板底面处于足够湿润状态；板腔预湿为两次， 提前1h预湿一次，灌板前10分钟预湿一次。 灌注时， 从轨道板上中间的灌注孔灌注，两侧为观察孔。
注。并记录灌注结束时间.
灌注施工
• 灌注施工流程图
检查轨道板压紧 装置是否完好
检查排气孔留置是否符合 要求、封边是否出现漏浆
料斗砼量是否 满足一块板的用量
性能指标 及温度检验
C R T S Ⅲ型板式无砟轨道自密实混凝土技术研究与应用
特别策划至2016年底，我国高速铁路运营里程已超过2.2万km。
尽管与德国、日本等国家相比，我国对高速铁路技术的研究起步较晚，但通过技术引进、消化、吸收和再创新，已成为世界高速铁路建设和运营线路最长的国家。
我国高速铁路轨道结构经历了从有砟轨道向无砟轨道转变的过程，无砟轨道结构以其高平顺性、高稳定性和少维修性成为高速铁路首选。
我国无砟轨道结构主要分为板式无砟轨道和双块式无砟轨道2大类，其中板式无砟轨道结构为主要型式。
CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构是我国在引进CRTS Ⅰ型板式无砟轨道结构（日本单元板结构）和CRTS Ⅱ型板式无砟轨道结构（德国博格板结构）之后，创新研发的具有自主知识产权的新型无砟轨道结构形式，与前两种板式无砟轨道结构形式相比，其结构特点之一是采用了耐久性优异的自密实混凝土材料。
1 轨道结构特点与功能定位典型的CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见图1[1]。
结构从上至下分别是钢轨、扣件、轨道板、自密实混凝土调整层、中间隔离层、钢筋混凝土底座（底座上设有2个限位凹槽）。
在结构设计上，轨道板与自密实混凝土调整层被设计成复合结构，两者通过轨道板板底预留的“门”型连接钢筋进行锚固加强，共同承受上部列车动荷载。
CRTS Ⅲ型板式无砟轨道自密实混凝土技术研究与应用谭盐宾1，2，谢永江1，2，杨鲁1，2，李林香1，2（1. 中国铁道科学研究院 铁道建筑研究所，北京 100081;2. 高速铁路轨道技术国家重点实验室，北京 100081）基金项目：国家自然科学基金项目（51408611）；中国铁道科学 研究院科技研究开发计划项目（2015YJ027）第一作者：谭盐宾（1981—），男，副研究员。
摘 要：CRTS Ⅲ型板式无砟轨道是我国具有自主知识产权的新型无砟轨道结构，其结构特点之一是采用了高稳定性自密实混凝土作为充填材料，与轨道板形成复合结构，共同承受列车动荷载。
从CRTS Ⅲ型板式无砟轨道复合结构特点及其对充填材料的特殊要求、自密实混凝土性能指标、施工关键工艺以及工程应用等方面详细介绍CRTS Ⅲ型板式无砟轨道自密实混凝土研究与应用现状。
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土配合比设计、运输及灌注
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土配合比设计、运输及灌注摘要：自密实混凝土是指混凝土拌合物不需要振捣仅依靠自重即能充满模板、包裹钢筋并能够保持不离析和均匀性,达到充分密实和获得最佳的性能的混凝土,属于高性能混凝土的一种。
本文以济青高铁CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土配合比为例,阐述了自密实混凝土配合比试配、计算、调整及在应用中的质量把控。
对自密实混凝土的施工具有参考价值。
1.JQGTSG-7标CRTSⅢ型板式无砟轨道工程概况新建济南至青岛高速铁路JQGTSG-7标段施工DK160+095.27DK189+531，线路总长为29.44双线公里，设计时速为350km/h，轨道结构采用CRTSⅢ型板式无砟轨道，本标段Ⅲ轨道板共有四种类型；P5600、P4925、P4856、P3710，共计10886块。
自密混凝土设计强度为C40二、本标段原材料规格及性能原材料参数：1.O42.5水泥，R28=51.8MPa，比表面积339 m2/kg，需水量W=28.5% 表观密度：3.1kg/m3矿渣粉的比表面积：SK=437m2/kg、表观密度：2.8g/cm3粉煤灰：，SF=9.0% 表观密度： 2.2g/cm3粉煤灰需水量比βF=94%矿渣粉流动度比βK=100%砂子：细度模数2.4 表观密度：2610kg/m3石子：5-16mm连续级配表观密度2840kg/m3Ⅱ型膨胀剂密度2.62g/cm3TZ-Ⅲ粘度改性材料密度 2.68g/cm3三、配合比的设计与试配（1）依据设计强度计算配置强度水泥强度为51.8MPa 标准差取5Fcuk=fcuo +1.645×σ即fcuk=40+8.225=48.2MPa 由于是耐久性混凝土含气量要求为2%-4%，选取3% 强度会降低15%，因此混凝土配置强度为48.2/0.85=56.7MPa（2）计算水胶比：W/c=fce ×a1/fcuk+fce×a1×b1即51.8×0.46/56.7+0.46×0.07×51.8=0.41依据CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土相关规范要求，胶凝材料用量不宜大于580kg/m³；用水量不宜大于180kg/m³；单位体积浆体总量不宜大于0.4m³及大流动性、高黏聚性的特点结合现场粗集料最大粒径16mm等条件选取水胶比为0.36、单位用水量180kg/m3，单方混凝土胶凝材料用量为180/0.36=500kg/m3依据《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW113-2013)要求及现场实际情况，选用Ⅰ级粉煤灰掺加15%、S95磨细矿渣粉掺加20%、膨胀剂掺量8%、粘度改性材料掺量12%，等量替代水泥，胶凝材料分别为：水泥275kg/m3、粉煤灰75kg/m3、矿粉85kg/m3、膨胀剂27kg/m3、粘度改性材料38kg/m3。
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土CRTS Ⅲ型板式无砟轨道自密实混凝土自密实混凝土的施工7.1 一般规定7.1.1 应根据设计要求、灌注施工工艺和施工环境等因素，会同设计、监理各，共同制定自密实混凝土施工技术案、施工过程的质量控制与保证措施。
7.1.2 自密实混凝土的施工包括自密实混凝土的搅拌、运输、灌注、养护和拆模等。
根据交通运输条件，采取不同的自密实混凝土灌注案。
7.1.3 正式施工前，应进行自密实混凝土的试灌注，并进行自密实混凝土的现场揭板质量检验，验证并完善混凝土的灌注施工工艺。
7.1.4施工和监理单位应确定并培训专门从事自密实混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。
7.1.5 应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。
7.1.6 应明确施工质量检验法。
质量检验法和手段应符合本技术要求的规定以及和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。
7.1.7 应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。
7.1.8 自密实混凝土达到75%的设计强度后可承载。
7.2 原材料储存与管理7.2.1 混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料可进厂（场）。
7.2.2 混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
7.2.3混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
7.2.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究1. 引言1.1 研究背景无砟轨道是现代铁路建设的重要组成部分，其具有运营成本低、维护要求少等优点，因此得到了广泛应用。
传统的无砟轨道存在施工周期长、工艺复杂、耗费人力物力等问题，为了解决这些问题，板式无砟轨道逐渐成为了一种新的选择。
板式无砟轨道是在原有无砟轨道的基础上进行了进一步改良，采用了自密实混凝土揭板技术。
这种技术能够有效减少施工周期、提高施工效率，是一种具有广阔发展前景的新型轨道建设技术。
目前对于CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究尚处于探索阶段，需要深入研究和探讨。
本文将围绕CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制展开研究，旨在探讨其试验设计、过程分析、质量控制方法、实施情况以及遇到的问题与解决方法，以期为该技术的推广应用提供参考依据。
1.2 研究目的本研究的目的是通过对CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验进行深入研究，探讨其在铁路领域中的应用潜力和优势，为我国铁路建设提供可靠的技术支持和质量保障。
具体目的包括：深入了解CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验的设计原理和施工过程；分析试验过程中的数据和结果，探讨其在实际工程中的适用性和效果；探讨质量控制方法，提高铁路建设工程施工质量和效率；总结试验过程中遇到的问题及解决方法，为今后类似项目提供参考和借鉴。
通过实践和研究，找出CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验的优势和不足之处，为该技术的进一步推广和应用提供依据。
1.3 研究意义CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验及质量控制研究的意义在于对新型轨道施工技术的探索和推广。
随着城市化进程的加快和交通运输需求的增加，轨道交通作为城市主要交通方式之一，对于路基轨道的建设质量和效率有着更高的要求。
研究板式无砟轨道自密实混凝土揭板技术以及质量控制方法，对提升轨道建设的技术水平和质量具有重要意义。
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C R T SⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土自密实混凝土的施工7.1一般规定7.1.1应根据设计要求、灌注施工工艺和施工环境等因素，会同设计、监理各方，共同制定自密实混凝土施工技术方案、施工过程的质量控制与保证措施。
7.1.2自密实混凝土的施工包括自密实混凝土的搅拌、运输、灌注、养护和拆模等。
根据交通运输条件，采取不同的自密实混凝土灌注方案。
7.1.3正式施工前，应进行自密实混凝土的试灌注，并进行自密实混凝土的现场揭板质量检验，验证并完善混凝土的灌注施工工艺。
7.1.4施工和监理单位应确定并培训专门从事自密实混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。
7.1.5应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。
7.1.6应明确施工质量检验方法。
质量检验方法和手段应符合本技术要求的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。
7.1.7应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。
7.1.8自密实混凝土达到75%的设计强度后方可承载。
7.2原材料储存与管理7.2.1混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进厂（场）。
7.2.2混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
7.2.3混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
7.2.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
7.3混凝土拌合7.3.1自密实混凝土应采用拌合站集中拌制，拌合站应配有自动计量系统和强制式搅拌机，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合铁建设[2005]160号文规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1％。
7.3.2搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料含水率变化，及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次。
7.3.3搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。
7.3.4冬期施工时，直接与水泥接触的水的加热温度不宜高于80℃，自密实混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。
7.3.5夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机时的温度不宜大于50℃。
7.3.6正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。
7.4模板安装7.4.1模板与其支护应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承受灌注混凝土的自重、侧压力和施工过程中产生的荷载。
7.4.2对于通过灌注口灌注施工的无砟轨道板，侧模与轨道板平齐，安装允许误差为±5mm。
侧模板上预留排气孔。
7.4.3在模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵堵漏，注意要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层内。
7.4.4分块式模板注意模板交接边的平整，不得出现错边。
7.4.5立模完成后检查堵漏、固定、支撑情况，并复核模板与轨道板侧边的密封、钢筋保护层厚度等，不符合要求则应调整或重新立模。
7.4.6设置限位装置防止轨道板上浮和偏移。
7.5运输7.5.1应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。
7.5.2自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20~30s方可卸料。
7.5.3应确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有要求的工作性能。
7.5.4运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。
应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
7.6灌注7.6.1自密实混凝土灌注前，应完成以下准备工作：（1）针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，包括灌注口位置与数量、工装模型等；（2）仔细检查钢筋网片的位置、保护层垫块数量及其紧固程度；（3）检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。
在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，并不得有积水。
（4）检查轨道板的支撑和限位装置。
（5）检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。
7.6.2自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50和含气量等工作性能。
7.6.3自密实混凝土应从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔。
灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于1.0m。
自密实混凝土灌注速度不宜过快，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。
按确定的工艺进行混凝土灌注，灌注完毕后，多余混凝土应及时清除。
7.6.4一块轨道板下的自密实混凝土应一次灌注完成。
7.6.5在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土、模板和模腔的温度不得超过40℃。
7.6.6在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，按冬季施工方法执行。
7.6.7在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合GB/T50080和GB/T50081的相关规定。
7.7养护7.7.1自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14天。
7.7.2带模养护期间，应采取带模覆盖（麻布、土工布等）、喷淋浇水等措施进行保湿养护；去除覆盖物或拆模后，应对混凝土采用覆盖浇水养护，也可用养护膜、喷养护剂进行养护。
7.7.3养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
7.7.4做好养护记录。
同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。
7.8拆模7.8.1轨道板支撑装置应在自密实混凝土初凝后拆除。
7.8.2轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到5.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。
7.8.3拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。
当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
8质量检验8.0.1自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。
8.0.2施工前应按附录E的要求对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。
其中，主要原材料品质应满足本暂行技术要求的相关规定；按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。
8.0.3施工过程应按附录E的要求对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应按附录F和G对自密实混凝土拌合物性能与硬化混凝土性能进行检验。
8.0.4每车混凝土需进行拌合物性能检测，每50m3混凝土应进行抗压强度检测，自密实混凝土用量达到8000m3时，应进行耐久性能检测。
8.0.5施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺合料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计与本暂行技术要求的相关规定。
8. 0.7对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。
附录A坍落扩展度、扩展时间T50试验方法A.1仪器要求A.1.1坍落扩展度、T50流动时间试验所用主要仪器为混凝土坍落度筒，该仪器应符合《混凝土坍落度仪》（JG3021）中有关技术要求的规定。
A.1.2底板为硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为900mm，最大挠度不超过3mm。
在平板表面标出坍落度筒的中心位置和直径分别为200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm图A.1.2底板示意图A.1.3工具：铲子、抹刀、钢尺（精度1mm）、秒表。
A.2试验步骤A.2.1润湿底板和坍落度筒，保证坍落度筒内壁和底板上无明水；底板放置在坚实的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下缘与200mm 刻度圈重合，然后用脚踩住两边的脚踏板，装料时保持坍落度筒位置不变。
A.2.2用铲子将混凝土加入到坍落度筒中，不分层一次填充至满，且整个过程中不施以任何振动或捣实，加满后用抹刀抹平。
A.2.3用抹刀刮除坍落度筒中已填充混凝土顶部的余料，使其与坍落度筒的上缘齐平，将底盘坍落度筒周围多余的混凝土清除。
随即垂直平稳地提起坍落度筒，使混凝土自由流出。
坍落度筒的提离过程应在5s内完成；从开始装料到提离坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s内完成。
A.3试验记录A.3.1测定扩展度达到500mm的时间T50，计时从提离坍落度筒开始，至扩展开的混凝土外缘初触平板上所绘直径500mm的圆周为止，以秒表测定时间，精确至0.1s。
（单位：s）。
A.3.2用钢尺测量混凝土扩展后最终的扩展直径，测量在相互垂直的两个方向上进行，并计算两个所测直径的平均值。
（单位：mm)注：混凝土扩展度测试时，如扩展开的混凝土偏离圆形，测得两直径之差在50mm以上时，需从同一盘混凝土中另取试验重新试验。
A.3.3观察最终坍落后的混凝土的状况，如发现粗骨料在中央堆积或最终扩展后的混凝土边缘有较多水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录。
附录BB J试验方法B.1仪器要求B.1.1B J试验所用主要仪器为J环、混凝土坍落度筒，J环由16根φ图B.1.1J环及J环测试图B.1.2底板为硬质不吸水的光滑正方形平板，其形状尺寸与附录A中图A.1.2所示相同。
B.1.3工具：铲子、抹刀、钢尺（精度lmm ）、10L 铁桶。
B.2试验步骤B.2.1在10L 铁桶中装入6-7L 新拌混凝土，并静置1min （±10s）。
B.2.2在混凝土静置的1min 时间内，用海绵或毛巾润湿底板和坍落度筒，在坍落度筒内壁和底板上应无明水；底板放置在坚实的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下缘与200mm 刻度圈重合，J 环则套在坍落度筒外，下缘与300mm 刻度圈重合，坍落度筒在装料时保持位置固定不动。