组装车间现场6S管理制度备课讲稿
生产车间6S现场管理培训超级实用课件

根据需要,定期进行深度清洁,包括设备 内部、角落等难以触及的地方,以及长期 使用后难以清洁的区域。
清洁标准制定
清洁工具更新
制定清洁标准和检查表,明确清洁要求和 频次,确保清洁工作符合标准。
定期检查清洁工具的状态,及时更换磨损、 损坏的工具,提高清洁效率。
清洁检查与评价
定期检查
定期对生产车间的清洁度进行 检查,确保各项清洁工作得到
预防措施
采取有效的预防措施,如定期进行安全培训、演练和评估,提高员工的安全意识和应对能力。
处理流程
建立完善的安全事故应急预案和处理流程,确保在发生安全事故时能够迅速响应、有效处置,降低事故损失。
PART 08
6S现场管理实施案例分 享
成功案例介 绍
1 2 3
案例一 某汽车制造企业通过实施6S管理,提高了生产效 率,减少了生产事故,优化了工作环境。
清理与整 顿
清理垃圾与杂物
及时清理车间的垃圾和杂物,保 持环境整洁。
整顿秩序
对车间内的物品进行整顿,确保 有序、整齐,提高工作效率。
清洁设备与工具
定期对设备与工具进行清洁和维 护,确保其正常运转。
PART 03
整顿(Straighten)
标识与标识管理
标识管理的重要性
清晰、准确的标识有助于提高工作效率,降低安 全风险,提升企业形象。
布局调整的方法
可以采用模块化布局、线性布局、网格布局等多种方式进行布局调 整。
目视化管理
目视化管理的作用
01
通过目视化管理,可以快速了解生产现场的情况,及时发现和
解决问题,提高生产效率。
目视化管理的工具
02
包括看板、标签、指示灯等多种工具,应根据实际需要选择合
6S演讲稿

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全安全是第一要素尊敬的各位领导,亲爱的同事们:大家好,首先我要感谢公司领导及6S推进小组的领导,使我有此次机会很荣幸的代表我们办公室参加这次的演讲比赛,从前面大家精彩的演讲,我也能从中深深地感觉到公司每一个人都是认真的、热情的、全身心的加入到公司的6S管理活动中,而我作为公司的一份子自然也不能落后。
基础管理是21世纪工厂赖以生存的基本条件,基础打不好,企业的总体素质就不会提高,企业的生存空间便会越来越小,党的十八大提出:“中国必须要走科学发展、和谐发展的具有中国特色的社会主义道路。
”而企业的发展必须跟上社会的发展。
6S现场管理,就是科学的、精细化的、管理,说白了就是企业的员工管理,其本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的企业文化,起作用时提高生产效率,保证产品质量,使工作环境整洁有序,确保安全生产。
执行6S现场管理,对企业而言能够规范现场,使员工能够遵守规则做事,养成良好的工作习惯,全面提高员工的各项技术技能素质和文化修养。
我们的6S 是把现场管理精细化了,符合ISO9000,及安全标准化的要求,因为企业精细化管理的切入点就在现场:产品的品质决定在现场;企业的文化体现在现场;生产成本的中心;企业内部运营效率都决定在现场企业安全管理的“基层基础”在现场,而企业的现场连接着市场。
执行6S现场管理使我们的工作环境变得整齐清洁,我们改善了环境,环境给我们健康,从而增强了企业和员工的自信心,不但能提升企业形象还能吸引更多客户。
执行6S现场管理,能使员工养成做事认真、负责的好习惯,生产的产品品质就会大大提高,养成认真负责的习惯能随时对设备、设施及时清扫、检点,保养维护,可以延长设备的使用寿命,也就降低了成本,减少事故发生几率,保证了人机安全;员工养成认真负责的习惯,能够保持各通道畅通,会使生产及非生产事故减少,这样安全也就有了保障。
执行6S现场管理,能使我们的生产制度更加规范化,使生产过程一目了然,让我们认真对待每一件小事,做好每一件小事,切实做到有章必循、有法必依,责任到人,事事有人管,人人有事做,现场问题现场解决,当班事情当班做完,当日事当日结,促使现场管理水平的提高,使现场的跑、冒、滴、漏、抛、撒、乱现象减少,来回搬运,误工误时现象减少,从而降低生产成本,达到效益最大化,提高企业市场竞争力,以实现科学发展,可持续发展的最终目的。
最新6s管理演讲稿

6s管理演讲稿范文(精选5篇)各位领导,各位同事:大家下午好!很高兴能有这样一个与大家一起学习交流的机会,我今天的演讲题目叫做:持续推行6S管理,保证产品质量,提升个人素养。
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,他指的是整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
其作用是:将生产环境规范化,使工作环境整洁有序;将生产工具规范化,使工具整齐分类;将操作工艺规范化,提高操作准确性。
从而提高工作效率,保证产品质量,保证生产安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
虽然我们刚刚推行,但现在我们进入车间看到的是干净整齐的生产现场、醒目的区域标识以及有条不紊工作着的同事们,6S管理不仅提供了有序的生产环境,也让我们的生产活动更加规范。
就是因为我们在这样规范的生产活动中我们就能形成细心、细致、遵规守纪一种好的习惯,从而达成6S的最终目,提升“人”的素养,而恰恰人就是影响产品质量的最突出因素,人的素质提升了,产品的质量就能得到很好的保证。
但是6S管理并不是一蹴而就的,也不是依靠个人或者某个部门就能独立完成的,他是一个团体性的、方向明确的、持续的管理机制。
他需要我们华昇隆所有的个人团结一致,向着一个共同的明确的方向和目标持之以恒的奋斗。
众人拾柴火焰高,如何才能让火焰燃烧起来?孙子兵法曰“上下同欲者胜”。
我们要推行好6S,就要达成共识,冲着一个共同的目标,而不是向个多个分散的目标去。
如果大家连让火焰熊熊燃烧燃烧的愿景都没有,你上一支柴,我浇一桶水,火是不可能延烧起来的。
消除分歧,达成共同的目标是我们成功的第一步。
众人拾柴火焰高,如何才能让火焰熊熊燃烧?独木不成林、单丝不成线,在一个团队中,某个人做的再好,其他人都不干,那么这个团队也不可能取得好的业绩。
只有大家都向火堆里面添柴,加火,火焰才才能燃烧的更旺。
车间如何实施6S管理培训课件

案例描述
实施过程
实施效果
某电子车间引入6S管理,针对电子元 器件的特点,精细化管理生产现场, 提高产品品质。
对电子元器件进行分类整理,确保物 料清楚可见;整理生产现场,保持环 境整洁;加强清洁工作,避免灰尘等 杂质对产品品质的影响;通过清洁检 查,及时发现并解决问题;提高员工 素养,增强质量意识;强化安全管理 ,避免事故对产品品质的损害。
01
实施方法
03
02
目的:减少车间内的浪费和无效物品,提高 工作效率。
04
制定整理计划,明确整理范围和目标。
对物品进行分类,并标记必需品和非必需 品。
05
06
清除无用物品,归档或存储有用物品。
整理(Seiton)
定义:对必需品进行公道布减少 寻找物品的时间浪费。
发展历程
6S管理起源于日本的5S管理,后来在发展中加入了安全( Safety)的元素,形成了现在的6S管理。在日本企业中广泛 推行,并取得了显著的效果,后逐渐被引入到其他国家和地 区。
6S管理的目的和意义
目的
6S管理的目的是通过规范化、标准化的管理,提高工作效率,减少浪费,保证 产品质量,改良工作环境,提升员工素养和企业形象。
实施过程
第一进行现场整理,去除不必要的物品;然后进行整理,使物品摆放有序;接着进行清洁 ,保持现场干净;再进行清洁检查,形成维持机制;提高员工素养,养成良好习惯;最后 加强安全管理,确保生产安全。
实施效果
生产效率显著提高,事故率大幅降落,员工工作环境得到明显改良,企业竞争力得到提升 。
案例二:电子车间通过6S管理提升产品品质
安全与环境保护
安全管理制度
环境保护意识
建立完善的安全管理制度,确保员工熟悉 并遵守各项安全规定,降低事故产生率。
6s演讲稿

积极推行6S管理,促使企业安全、使生产高效进行尊敬的各位领导、在座的各位同事:大家好,我叫xxx,很荣幸参加公司举办的这次演讲比赛。
我的演讲题目是:积极推行6S管理,促使企业安全(人员、产品、设备安全)、使生产高效进行。
6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因均以“S”开头,简称6S。
它起源于日本,发展与美国,通过对现场、现物的规范,打造一种井然有序,一目了然的生产环境,有利于生产;使员工养成凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
),按规操作,自觉维护生产次序经营场所保持环境整洁明朗的良好习惯。
6S的内容自从来到咱们恒瑞我处处都能感受得到6S的存在,就举几个我曾在过的岗位为例,在品管部标准化小组办公室,里面的各种文件整理的都非常有条理,专柜专管,分区分块,柜子上面贴有标签,哪个柜子放了哪些材料,哪些材料该放那个柜子,清晰明朗,一目了然,寻找和存放一步到位,节省了时间,提高了工作效率,这不恰恰体现出6S里面的整理整顿吗!再有,我在咱们车间上班的时候,每天快下班的时候,所有的人都在打扫卫生,在已经上了一天的班的情况下,所有人都不喊苦不喊累,那个地面是扫了又扫、拖了又拖,总有一股拖不烂你不罢休的劲头,你们想干吗?地面跟你们没有仇。
比喻随有点夸张,但这确确体现出我们恒瑞员工身上的6S精神,恒瑞的精神,也反映出我们恒瑞实施6S管理时对清扫清洁的重视,员工一丝不苟的执行。
我刚进咱们厂的时候是在化验室,化验室的同事那时候可没少教会我东西,化验室那些姐姐们在检验检测产品时那股严谨劲,一丝不苟,眼里容不下半点马虎;动作标准,数据准确,对自己更严于律己,容不得一点点错误。
但你还别说,我还就佩服这股劲,这是什么?这就是6S里面的素养啊!高品质的素养,我感觉他们这种素养出于6S,又高于6S,咱们恒瑞需要的不就是股劲吗?没有他们这股精神头严谨劲,严于律己一丝不苟的工作态度,咱们恒瑞生产的产品质量能安全吗?产品不安全恒瑞能安全吗?恒瑞不安全咱们大家能安全吗?所以他们身上无时无刻不体现着安全。
生产车间6s管理制度(3篇)

第1篇一、前言为了提高生产效率、改善工作环境、培养员工良好的工作习惯,确保产品质量,特制定本《生产车间6S管理制度》。
本制度旨在通过实施6S管理,使生产车间达到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的标准,实现企业持续改进和员工个人发展的目标。
二、6S管理定义6S管理是指在生产车间中,通过对现场环境进行整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)和安全(Safety)的持续改善,以提升工作效率和产品质量的管理方法。
三、6S管理目标1. 提高生产效率,缩短生产周期。
2. 优化工作环境,提升员工工作满意度。
3. 降低不良品率,提高产品质量。
4. 增强企业竞争力,提升企业形象。
5. 培养员工良好的工作习惯,提高员工综合素质。
四、6S管理内容1. 整理(Seiri)(1)目的:清除生产现场不必要的物品,使工作场所整齐有序。
(2)内容:- 识别并区分必需品和非必需品;- 对非必需品进行分类处理,如废弃、出售、转移等;- 定期对必需品进行盘点,确保库存合理。
2. 整顿(Seiton)(1)目的:使生产现场物品放置有序,便于查找和取用。
(2)内容:- 设定物品摆放标准,明确标识;- 优化物品存放位置,减少搬运距离;- 定期检查物品摆放情况,确保整齐有序。
3. 清扫(Seiso)(1)目的:保持生产现场清洁,预防污染。
(2)内容:- 制定清扫计划,明确责任区域;- 定期进行清扫,包括地面、设备、工具等;- 对清扫后的区域进行检查,确保清洁效果。
4. 清洁(Seiketsu)(1)目的:建立清洁标准,实现标准化管理。
(2)内容:- 制定清洁标准,明确清洁要求;- 对清洁工作进行监督,确保标准执行;- 定期进行清洁效果评估,持续改进。
5. 素养(Shitsuke)(1)目的:培养员工良好的工作习惯,提高员工综合素质。
(2)内容:- 开展员工培训,提高员工对6S管理的认识;- 设立奖惩制度,鼓励员工积极参与6S管理;- 定期开展6S活动,增强员工团队协作能力。
车间现场6s管理方案
车间现场6s管理方案
嘿,大家好呀!今天咱就来讲讲这车间现场 6S 管理方案。
你想想,咱的车间就好比一个大战场,要是乱糟糟的,那可怎么打仗呀?对吧!
就说整理这一块,咱得把那些没用的东西都清出去呀!这就像你家里,要是堆满了乱七八糟的杂物,你能开心吗?难道你不想有个干干净净、清清爽爽的环境?比如说,那些废旧的零件、过期的文件,留着它们干啥呢,赶紧清理掉!这多重要呀!
再说说整顿,东西要摆放得整整齐齐呀,就像士兵列队一样,整整齐齐的才好看、才有效率嘛!你看看,如果工具都乱放,找起来多麻烦,这不浪费时间嘛!比如把常用的工具放在容易拿到的地方,这不就方便多了嘛!
清扫呢,那可是保持车间干净整洁的关键呀!你能忍受车间脏兮兮的吗?肯定不能呀!每天都打扫打扫,把灰尘、垃圾都清走,这车间不就焕然一新了嘛。
就好像你每天都要洗脸一样,你不洗脸能舒服吗?
清洁就更不用说啦,要一直保持住整理、整顿、清扫的成果呀!不能今天干净了明天又脏了,那可不行!难道你不想一直处在一个舒适的工作环境里吗?
素养呢,这可是关乎每个人的呀!大家都要有良好的习惯和素养,遵守规则,互相尊重,这样才能让车间和谐运行呀!这不跟咱在社会上要遵守规矩一个道理吗?
安全那可是重中之重呀!没有安全啥都白搭!大家都得小心谨慎,杜绝一切安全隐患。
就好像走在路上要小心车辆一样,咱在车间也得时刻注意安全呀!
我觉得呀,这车间现场 6S 管理方案真的太重要啦!只要咱大家都好好执行,咱的车间一定会变得超级棒!。
车间生产现场6S管理知识培训教材PPT课件(65页)
3、只要认真,现场工作就能做好 NO! --- 必须有正确的工作方法 OK!
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第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/8/15
生产现场6S管理基础知识
什么是现场管理?
现场管理是用科学的管理制度、标准和方法对 生产现场各生产要素,包括人(员工)、机(机器 设备)、料(物料)、法(方法)、环(环境)、 信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、 控制和检测,使其处于良好的结合状态。
原则 ▪ 清理——区分需要品和不需要品 ▪ 清除——清理不需要品 ▪ 清爽——分类分层管理需要品
目的 ▪ 腾出空间 ▪ 防止误用
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1S
整理
生产现场6S管理基础知识
缺乏整理的浪费
空间的浪费 零件或产品因过期而不能使用,造成资金浪费 场所狭窄,物品不断移动的工时浪费 管理非必需品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费
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第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/8/15
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
3、降低成本 能减少库存量,排除过剩的生产,避免零件及半成 品、成品库存过多;-(库存) 路线明晰,降低了运输成本;-(运输时间) 避免各类工具、设备过剩;-(设备资源) 避免工作场所的空间浪费。-(场地空间)
物品无序乱放,找物品心烦
物品有序放置,找物品举手可得
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生产现场6S管理基础知识
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/8/15
看看平常工作中的例子:
物品无序乱放,看了心烦
物品有序放置,清洁有序
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工厂生产线6s管理发言稿
工厂生产线6s管理发言稿尊敬的各位领导、同事们:大家好!我今天非常荣幸地向大家介绍我们工厂生产线的6s管理。
首先,我想说明一下6s管理的概念。
6s指的是:整理(Sort)、整顿(Set in Order)、清扫(Shine)、标准化(Standardize)、素养(Sustain)、安全(Safety)。
这是一种管理方法,旨在优化工作环境、提高效率和质量。
首先是整理,即清理工作区域,将不必要的物品分类、整理、清除。
通过整理,可以删除冗余物品,让工作区变得整洁有序,为下一步的整顿做好准备。
接下来是整顿,即将所需物品合理地摆放在工作区内,并设定标识和标签,方便工作人员快速找到需要的工具和材料。
通过整顿,可以减少寻找工具的时间,提高工作效率。
清扫是6s管理中非常重要的一步,它不仅可以保持工作现场的清洁,还可以减少事故和错误的发生。
每个人都应该养成经常清洁工作区的惯,保持工作环境的整洁和卫生。
标准化是为了确保6s管理的持续性和一致性。
我们需要建立一套明确的标准和规范,以便所有人都能按照同样的方式进行6s管理,从而保持工作现场的整洁有序。
素养是指每个员工都要具备良好的工作惯和行为,如守时、守纪律、尊重他人等。
只有每个人都遵守这些素养,才能达到6s管理的效果。
最后是安全,它是6s管理中最重要、最基础的一步。
我们必须始终关注工作环境的安全问题,确保员工的人身安全和工作安全。
通过6s管理的实施,我们可以改善工作环境、提高效率和质量,进一步促进生产线的可持续发展。
我相信,只要我们共同努力,养成良好的6s管理惯,我们的工作会更加顺利、高效。
谢谢大家!。
装配车间6s管理制度
装配车间6s管理制度概述装配车间6s管理制度是指通过对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养等方面的管理,最后达到提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量等目的的制度。
6s管理制度是源自日本的一个经营管理模式,它将车间管理整合成六个要素,即日语单词“整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养”的首字母构成的“6S”,应用于工厂、店铺等现场的管理,这种模式已经成为现代企业生产和管理必不可少的一种方法。
实在内容1. 整理(SEIRI)整理是指将物品分类,保留有用的物品并清除无用的物品。
这一步的目的是为后续的整顿、清扫、清洁等工作制造条件。
在装配车间中,应依据工艺要求,依照物品的种类、规格、性能等要素,将杂物、废渣等进行分拣、分类、标识和处理,以达到环境乾净、清爽舒适的效果。
2. 整顿(SEITON)整顿是指对整理出来的物品进行整顿和优化,将物品标识明确,便于取放使用,并进行分类和编号,使物品的摆放更加整齐、合理。
在装配车间中,应对工装、工件、零件、工具等进行整顿,清楚明白的标识,避开混乱,提高效率。
3. 清扫(SEISO)清扫是的指对生产现场进行日常的保养、清理,重要是除去产品残留和工作现场的积污,保证生产现场的乾净、卫生、美观。
在装配车间中,应实行刷洗、拖洗、擦拭等方式对地面、工作台、设备等进行清洗和处理,保持厂房的干净乾净,便于检查品质、无毒、无害、无异味。
4. 清洁(SEIKETSU)清洁是指对装配车间内各种设备、机器、工具进行保养、维护,保证设备的正常运转和寿命,并对用品、辅料等物品进行消毒灭菌。
在装配车间中,应当修理、保养设备,定期对设备、工具进行清洁和消毒,保证产品的质量,维护员工的身体健康。
5. 安全(SEISOU)安全是保证生产现场的安全和人身安全的紧要工作。
装配车间应对生产环境和操作现场进行安全梳理、不安全源分析,认真订立生产安全标准和安全操作规程,向工人演示正确的安全操作方法,适时除去不安全源,降低意外事故的发生率。
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组装车间现场6S管理制度该6S管理制度适用于制造、加工型企业,通过6S管理制度来纠正不好的习惯,帮助企业提高效率,保证产品质量,使工作环境整洁有序,以下制度仅供参考使用,具体内容还需根据企业实际情况而定。
1、目的:对组装产品的工作现场进行整理、整顿,保持组装设施处于清洁、整齐、有序的状态,并持续不断地改进工作环境的条件,以提高员工的工作积极性和工作效率,为确保产品质量创造条件。
2、范围:凡与本公司产品质量有关的办公场所、组装车间、库房区域等均适用。
3、定义:3.1、工作环境:指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件;这种条件可以是人的因素(如:心理的、社会的)、物的因素(如:温度、湿度、洁净度等),物的因素一般包括:车间维护,灯光照明,噪声,取暖、通风、空调、电器装置的控制,以及与厂房维护有关的安全隐患。
3.2、6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU (清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。
3.3、整理:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。
3.4、整顿:将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。
3.5、清扫:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。
3.6、清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化。
3.7、素养:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。
3.8、安全:指企业在产品的组装过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4、职责:4.1、各相关部门负责包括组装现场、车间区域,办公区域等工作环境执行、维持和管理;4.2 、6S检查小组负责对组装现场、车间区域,办公区域等工作环境的检查和监督。
5、组装车间现场6S管理制度5.1、现场管理原则:使组装现场的一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设施的用途和状态都明确;一切不安全因素都要排除,达到6S管理的要求。
5.2、工作环境区域划分:组装部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域,明确工作环境责任区域的负责人员,并赋予其职责和权限。
5.3、6S检查小组和工作环境卫生定期检查:每月一次对公司内所有的组装现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查,并将检查的结果记录于“6S检查表”中,对检查发现的不符合事项开具《6S整改通知单》,要求其进行纠正并采取相应的预防措施,并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证,直至其符合规定要求。
5.4、工作区域的环境要求:5.4.1、对组装现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求:A、没有“死角”或凌乱不堪的地方。
B、对组装现场通道的定置要求:通道宽不小于1m、要用黄黑色实线标出宽度,线宽为C、40mm—50mm,随时保证畅通无阻。
D、车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物,不允许有积水,不允许有散落零件和产品。
地面区域线清晰无剥落,两侧物品不压线。
E、车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物,要保持洁净无尘;窗台上无杂物;墙壁无蜘蛛网。
F、没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。
G、凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除,不得残留占据空间、场地,影响观瞻;凡正常使用的设施要保持清洁、干净,损坏的要及时修补,要明确责任人、监督人。
5.4.2、对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求:A、按工艺流程定置产品时,要充分考虑安全和操作方便的因素。
各类产品标识规范、安全保护设施齐全;产品零布件要定位摆放,妥善保管;工作台上无散乱放置的杂物。
B、易燃、易爆物品的定置:要远离明火,存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求,凡是实行特殊定置的场所,应明示国家规定的统一标志。
C、对检测用试剂、质控血清等物品要明示“特殊定置”的标志,划定区域线和在瓶上标注使用日期。
区域线用红色实线,线宽为10mm—50mm。
D、标准片要放置在专用的器具中,应明示绿色标志,确保无损和正常使用。
E、现场内可移动物品全部按规定区域摆放,并划线定置;包含范围:A-6机壳、A-7机壳、拉车、铲车、垃圾篓、工作台、材料架、标志牌等。
F、经常移动的物品,应有文字说明的标志,标志要朝向使用者易于观察的方向,并放置在托板上便于移动。
G、区域线的划定方法:(1)、按现场物品外轮廓划区域线,除材料架、附件架、工具箱、工作台可按四角划线方法外,其余一律用连续实线。
(2)、线宽要求:大量的可移动物品区域线用白色实线,线宽为40mm—50mm;少量的物品可根据视觉比例效果,可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定。
(3)、组装现场流动物品的定置要求:流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。
包括:材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、组装中其它辅助物品等。
H、对产品零部件及成品,在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施;I、产品的码放高度不允许超过工艺规定;J、组装现场流动物品必须固定在区域内;区域线用白色实线,线宽为40—50mm。
5.4.3、组装现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法:A、区域线标识采用彩色油漆。
区域线线宽:40—50mm,宽度应尽量统一。
B、白色——用于组装现场存放的原材料、半成品、零件、工具箱、台、架、桌椅、推车等地面标识。
C、黄色——用于组装现场放置的待处理品和组装现场的与组装关系不紧密的物品。
如:清扫工具、临时存放的包装物品等。
D、红色——用于组装现场放置的防火器材地面标识;E、黑色——用于工作现场废品箱和垃圾箱的地面标识。
F、定置标识方法:按物品状态,在定置区域明显部位,喷涂同区域颜色对应的实体方框,喷字颜色为白色,字体为:黑体,方框大小可视字体多少各车间内部统一。
G、周转箱、货架等实施颜色标识的管理规定:周转箱、货架颜色要按产品状态配置。
合格品——绿色;不合格品——红色;半成品——黄色5.4.4、组装现场使用的技术文件、有效记录、零件周转卡片、量刃具的维护管理规定A、组装现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
B、组装现场使用的有效记录、零件周转的工艺卡片等文件,必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
C、组装现场使用的各种量具要做到,定期检验合格证字迹要清晰、无脱落。
不经常使用的量具不允许存放在工作现场。
5.4.5、组装现场工作台、吸烟点、垃圾篓、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定:A、组装现场工作间要有明显标识,室内悬挂定置图。
B、组装现场吸烟点要明示标识,严格控制卫生。
C、组装现场垃圾篓要及时清理,外表面要随时保持洁净。
篓内所装的垃圾量不允许超过篓体四分三高度。
D、组装现场用清扫工具,要整齐摆放于清扫用具区内,并随时保持区内外洁净。
E、组装现场各种加工、焊接、装配等都必须努力采取措施,防止组装作业对环境及现场文明组装、安全组装造成的破坏。
各种组装作业,要注意对地面的防护措施。
有条件时,要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置;钳工打磨、打孔操作时应使用有关器具,及时收集落下来的砂粒、钻屑等废弃物。
F、现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施。
如零件架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。
5.4.6、组装现场工具柜、货架、工作台管理规定5.4.6.1、公用工具柜内工具定置管理规定A、工具柜内物品摆放要规范、整齐、有序,取放方便。
B、工具柜内物品标识清楚、规范,并要进行“一对一”标识。
C、工具柜内存放的工、量具、刃具等,不允许使其工作面直接相互接触、着地等现象,要有防护隔离措施;量具(卡尺、表)一律装盒保管,盒内送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。
D、已报废和准备送检的工、量具要集中到固定地点存放,并设定标识、专人负责;已报废的工、量具要定期清理,不允许长久存放。
E、工具柜摆放定置规定:工具柜摆放在使用操作方便之处,并按标准规定划定角线定位,要竖成线、横成行。
要统一规格、统一编号。
5.4.6.2、公用工具柜内存放物品的规定A、公用工具柜内存放的物品为,不同人员每天都有可能要用的物品,或特殊使用的物品,以及按规定存放的少量备用消耗品。
B、工具柜内存放的物品可分为:办公用品、文件资料、生活用品、工具、量具、刃具、辅助用品等。
(1)、通用工具:搬子、钳子、螺丝刀、电烙铁、六方搬手等各种通用坚固工具;(2)、专用工具:专门用于特殊工作的专用坚固工具;(3)、刃具:标准工具手册规定的刃具和特定尺寸自磨的刃具;(4)、量具:标准工具手册规定的通用量具和专用量具;(5)、辅助用品:砂纸、油石、抹布、毛刷等以及不能归属于已规定类别的物品C、公用物品被借出后,其存放位置要悬挂指示条,明示使用者或借出者,以便使工具去向一目了然。
5.4.6.3、个人工具箱物品定置分类含义A、办公用品包括:工作用的纸、笔、计算器、文件夹等;B、文件资料包括:书写了文字的各种卡片、记录本、工艺文件、图纸等;C、上述两类物品的定置根据工作性质不同,可将两类物品有区别地放在一个抽屉内,但要在定置图的同一栏内注明“办公用品,资料”的字样。
D、生活用品包括:毛巾、肥皂、帽子、手套、手纸、茶杯等日常生活必须品,与工作无关的、联系不紧密的不允许放在工作现场的工具箱内。
5.4.6.4、工具箱、柜定置图A、工具箱定置图采用A4复印纸,电脑打印,直接在图上标明物品分类名称。
B、工具箱定置图要塑封,贴挂在工具箱内侧门壁上。
C、工具箱定置图图例5.4.6.5、组装现场集中工具架上、工作台案上的工装、附件、材料、在产品的管理规定A、工具架上摆放的物品符合取用方便、迅速找到的原则;有条件时,各种货架均要采用防尘保护措施,挂透明塑料帘。
(1)、材料摆放——必须是合格状态,材料分架摆放(如不能实现分架摆放时,要将架分为二部分,有明确的分界标识)。
(2)、附件摆放——按产品分层摆放。
(3)、零件的摆放——各产品的零件要相对集中地摆放在同一区域内或架上,并标明相应的类别。
具体方法:可以采用预先订上空白塑料袋,不同零件摆放时,更换塑料袋内卡片方式。
B、组装现场工作台案的管理规定现场工作台案内存放物品的分类:(1)、按工具箱物品分类规定执行,在不影响工作的前提下,将定置图悬挂于工作台比较醒目的侧面,当工作台案(柜)或抽屉内存放的物品比较单一时,直接在定置图相应栏内标注物品名称。