制程质量控制规范
制程控制管理制度
制程控制管理制度一、制程控制管理的重要性在生产过程中，制程控制管理是一项至关重要的工作。
制程控制管理可以确保产品的质量稳定、生产效率高效、成本控制在合理范围内。
一个良好的制程控制管理制度可以帮助企业提升市场竞争力，赢得客户信任，实现持续发展。
因此，建立完善的制程控制管理制度对企业来说至关重要。
二、制程控制管理制度的建立1. 制定制程控制管理制度的基本原则（1）质量第一：质量是企业立足之本，制程控制管理制度的第一原则是以质量为核心，确保产品质量稳定。
（2）持续改进：制程控制管理制度需要不断优化完善，持续改进是制度建设的基本要求。
（3）全员参与：所有员工都应当参与到制程控制管理中来，形成全员参与的管理氛围。
（4）数据驱动：制程控制管理需要依靠数据进行分析和决策，确保制程控制的科学有效性。
（5）风险管理：制程控制管理需要关注风险管理，对可能影响制程控制的风险进行评估和控制。
2. 划定相关岗位职责（1）质量管理部门负责制程控制管理制度的制定和执行，监督各个生产部门。
（2）生产部门负责具体的生产制程控制，按照制度要求进行操作和管理。
（3）技术部门负责维护和更新制程控制管理系统，保证系统的稳定性和可靠性。
（4）质检部门负责对产品质量进行监控和检验，及时发现问题并提出改进措施。
3. 建立制程控制管理制度的具体流程（1）制程设计：在产品设计阶段就要考虑制程控制管理的要求，确保产品设计符合生产工艺要求。
（2）制程确认：生产部门根据产品设计要求，确认合适的制程流程，确保产品生产能够按照设计要求进行。
（3）制程运行：生产部门按照制程流程要求，运行生产制程，监控并记录制程数据。
（4）异常处理：发现制程异常情况时，需要及时处理并记录，同时分析原因并采取纠正措施。
（5）数据分析：对制程数据进行定期分析和评估，发现可能的问题并及时调整。
三、制程控制管理制度的执行1. 制程控制管理制度的执行是整个管理制度的关键环节，需要全员参与，严格执行制度要求。
制程质量控制计划
制程质量控制计划制程质量控制计划是一项重要的管理工具，用于确保生产过程中的质量可控和优化。
通过制程质量控制计划，企业可以指导和监控制程中的关键质量指标，及时发现并解决潜在的产品质量问题，提高产品质量水平和客户满意度，同时降低不合格品和售后成本。
本文将就制程质量控制计划的内容和实施步骤进行论述，并探讨其在不同行业的应用。
一、制程质量控制计划的内容制程质量控制计划的内容主要包括以下几个方面：1. 制程环境分析：对制程环境进行全面的评估和分析，包括生产设备、人员素质、生产材料等要素的调查和检测。
通过对制程环境的分析，可以了解潜在的影响制程质量的因素，并采取相应的控制和改进措施。
2. 制程流程图：绘制整个制程的流程图，清晰描述每一个工序的输入、输出和关键控制点。
制程流程图的编制有助于明确各个工序之间的关联性和依赖关系，从而减少工艺变异和缺陷率。
3. 制程测量指标：制定关键的制程测量指标，如质量参数、生产效率等，用于监测和控制制程的稳定性和可控性。
测量指标的确定应基于实际工序中的重要因素和客户需求，确保其对制程质量具有敏感度和导向性。
4. 制程控制方法和工具：确定适用的制程控制方法和工具，如统计过程控制(SPC)、六西格玛(DMAIC)等，通过数据分析和问题解决方法，提高制程的可重复性和稳定性。
同时，借助现代信息技术手段，如物联网和大数据分析等，实现智能化的制程控制和过程优化。
5. 制程持续改进计划：制定持续改进的目标和计划，通过不断优化制程流程、提高人员技能和更新生产设备等手段，实现制程能力的逐步提升和质量水平的不断提高。
二、制程质量控制计划的实施步骤制程质量控制计划的实施步骤可以分为以下几个阶段：1. 识别关键质量问题：通过对现有制程的分析和问题反馈，识别出制程中的关键质量问题。
可以通过流程图、工作坊等方式，与相关人员开展讨论和头脑风暴，共同找出潜在问题的根源和影响因素。
2. 确定质量指标和目标：基于关键质量问题的分析，确定合适的质量指标和目标，以衡量制程的质量性能。
制程质量控制管理办法
5。
2作业内容
５。
２。
1制造部根据产品需要,悬挂作业指导书、工艺卡等相关资料。
5。
２.２制造部根据计划制定的生产计划,开《领料单》领料，并安排生产。
５.２.3制程管制:
a、量产前，生产做做好首件交由品质部QC做首件检验,合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。
b、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。
每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于产品标贴上.
c、QＣ每两小时对各工位进行抽检或巡检,发现生产异常时，及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理.
不良品交由QＡ再次确认检验:
1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QＡ再确认OK品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理.
2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同,同时召集各相关人
员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。
５。
2。
4制造部将经QC抽检或巡检合格之部品,移交到下一工序。
5。
3QC巡检作业内容。
制程质量控制计划
制程质量控制计划
制程质量控制计划（Process Quality Control Plan）是管理和控
制制造过程中的质量问题的计划。
它包括一系列控制措施和执行步骤，以确保产品或服务达到预期的质量标准。
制程质量控制计划通常包括以下内容：
1. 质量目标和标准：明确制程质量的目标和所需达到的标准。
2. 质量检验方法和标准：确定质量检验方法，如抽样检验、全面检验等，并明确通过检验的要求。
3. 质量控制措施：确定各种质量控制措施，如定期检查设备、培训员工等，以防止制程质量问题的发生。
4. 质量责任：明确项目参与人员和相关部门的质量责任和职责，包括制程监控、质量数据收集等。
5. 数据分析和纠正措施：对质量控制过程中收集到的数据进行分析，并制定纠正措施来解决制程质量问题。
6. 检验记录和报告：记录质量检验过程中的数据和结果，以及制程质量问题的解决情况，提供相关报告。
7. 持续改进：持续跟踪制程质量的改进情况，并进行必要的调整和优化。
制程质量控制计划是确保产品或服务质量的关键控制手段，它帮助组织建立起有效的质量管理体系，提高生产效率，降低成本，并提供满足顾客需求的产品和服务。
制程质量控制程序
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
生产现场制程质量控制流程、办法
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[全]制程控制管理制度
![[全]制程控制管理制度](https://img.taocdn.com/s3/m/72ee368c168884868662d6e9.png)
[全]制程控制管理制度一、目的为加强产品品质管理，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在生产过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于产品生产的整个阶段。
三、职责1、质量管理部职责质量管理人员对每一工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检；记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要的纠正或防范措施；及时发现潜在或潜在的质量异常现象，并追踪处理结果。
2、生产车间的职责作业人员应随时开展自检互检工作；关键控制工序，由专职人员依规定的检验规范实施全检工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并做不良记录；各级管理人员应随时查核作业品质状况，对异常现象予以及时排除或协助相关部门予以排除；3、工程技术部的职责制定合理的工艺流程、标准作业指导书；提供完整的技术资料、文件；维护、保养设备与工装，确保其能正常工作；不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
四、制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质量管理部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理体系，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面的控制，其主要的工作内容如下。
1．对原材料进行严格控制，保证上线材料达到产线的质量要求。
2．制定检查标准与工艺规程。
3．对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品质量管理。
4．掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。
5．过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
6．半成品库存的抽检及报废品的鉴定。
7．监督仪器、量规的管理与校正。
8．对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
9．加强作业人员的技术指导与培训。
五、制程质量控制流程质量管控人员的工作流程：开始——了解各车间生产计划情况——准备及查找相关资料——协助各车间开展相关工作——在各车间生产过程中定时巡检——对巡检状况进行处理与记录——结束六、制程质量控制作业细则1．作业人员确依作业标准作业，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
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1、目的采用过程管控方法及预防、纠正、持续改进等措施，规范生产制程中的品质控制，提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或客户端，确保制程产品的质量。
2、适用范围适用于委外代工厂从原材料到成品入库各工序的制程检测与过程控制。
3、职责品质部：负责制程检验规范文件、检验记录的制定，产品首件的核对确认，原材料质量的来料检验管控，管制制程中各工序操作是否标准，检查各阶段之产品品质是否符合要求，使制程受管制状态，及时发现不良，采取有效措施，防止批量不良品产生，控制不良品，预防流入下一工序，对制程出现的异常进行及时反馈与跟踪验证。
工程部：负责制程工艺规范、作业指导书、生产流程图和仪器设备操作规范、点检记录等相关技术文件的制定，指导生产部执行生产作业，对制程品质异常进行原因分析，制定有效的纠正和预防措施。
研发部：协助对制程产品出现的硬件、软件、结构、电性能等设计缺陷进行分析和改善，针对不合格产品发布设计变更与追加，预防类似异常再次发生。
采购部：协助品质部、生产部在生产过程中出现的不良物料质量信息，向供应商反馈并要求改善闭环，保障提供优质的原材料；制造部：按照代工厂工程部、研发部、品质部或客户技术部门发行的相关工艺技术资料执行生产，负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同品质部做好首件送样检验工作，在品质部及技术部门的指导下完成质量异常的纠正和预防工作，对制程中出现的品质异常及时反馈平行部门处理。
4、定义过程：通过利用资源和管理，将输入转化为输出的一项活动。
过程方法：组织内诸过程的系统应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理。
将过程方法具体化为PDCA模式，PDCA模式可适用于所有过程。
P（策划）——根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。
D（实施）——实施过程。
C（检查）——根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。
A（处置）——采取措施，以持续改进过程业绩。
5、控制依据生产计划排程表、订单确认表、产品BOM（物料清单）、ECN（工程变更）、SOP（标准作业指导书）、材料代用单（经各部门会签正式发行）、客户特殊要求、QC工程图、工程对策联络书、生产流程图、返工单、样品。
6、制程管控程序6.1原材料来料检验6.1.1所有原材料来料规格型号、结构尺寸、装配效果、性能等需符合生产订单、BOM或客户特殊要求。
6.1.2 IQC按照来料检验规范、检验标准、承认书及封样样品对原材料结构及性能进行抽检，同时对关键性器件(电源板/信号板/转接板/恒流板/LED屏/触摸框)进行可靠性试验，检验合格的物料盖IQC检验章。
6.1.3来料检验实测数据需完整的记录在《IQC来料检验报告》内，并由质量保证工程师或主管审核存档。
6.1.4检验中的物料达不到检验规范、检验标准品质要求时，IQC开出《来料品质异常联络单》反馈采购部联系原材料供应商改善处理，针对特急生产物料，应通知原材料供应商应按照订单出货要求及时处理。
6.1.5 对原材料供应商回复《来料品质异常联络单》内的纠正预防改善措施，IQC需持续跟踪3批验证6.2上线前物料确认6.2.1生产线正式开线前,IPQC须对投入物料型号及规格进行检查及核对。
6.2.2 IPQC巡检员核对材料依据为:BOM、SOP、QC工程图、工程图面、ECN及样品。
6.2.3所有材料需保持一致性，若有材料或工艺变更时,则必须有经工程、研发单位核准的ECN变更文件。
6.2.4确认内容:1)材料包装必须有IQC检验合格标签、特采标签。
2)材料名称、规格必须与BOM或ECN描述一致。
3)材料外形、结构尺寸必须与要求一致。
4)材料有指定品牌要求时,所用品牌必须符合。
(若不相符,则必须有研发部签核的物料代用单)。
5)材料成型、加工后的尺寸符合要求。
6)有材料保存期限要求时,确认保存期限是否超过。
6.2.5 当上线物料不符合上述规定时,IPQC及时知会到生产/工程/IQC/采购/研发按异常流程及时处理。
6.3 首件制作确认6.3.1根据生产计划,如有新旧机种上线生产时,制造安排人员进行首件制作，IPQC填写《首件确认记录表》，如新机种试产，IPQC填写《试产总结表》并要求到场人员会签。
6.3.2 IPQC核对物料确认无误后，配合制造进行首件制作的确认,同时应确认加工方法及条件是否符合产品需求,并对工/治具的状况进行检查。
6.3.3首件制作检查完成后,旧机种由生产线线长、IPQC、QE、PE进行共同确认,新机种还需由研发部确认，首件确认时需依据生产订单及相关技术资料对整机内部工艺、结构、外观、性能、硬件、软件等进行综合检测验证，参与首件确认的人员需在《首件确认记录表》上签字确认。
6.3.4如果首件确认不合格,主导首件确认单位应及时通知制造部停线并召集相关单位检讨分析, 找出首件的不良原因,并制定相关改善对策，直至首件确认OK后方可进行批量生产。
6.3.5如果首件确认合格,品质部将其送检的机器贴上合格标签，制造部再按照工程部现场指导及工艺文件继续组装5台产品，由产线内检QC、IPQC对其检验核对确认OK后，统一隔离放置在老化房与进行软硬件结合老化测试，老化过程的巡检管控频率为2H/次，便于实时监控产品在老化过程中的异常状况，一直老化到该批机器结单并检测合格后方可入库。
6.3.6当制造过程因异常而停产后再次开拉的首件完成品，旧机种同样由生产线线长、IPQC、QE、PE进行确认,新机种同样还需由研发部对其作确认。
6.4工装仪器点检维护6.4.1每批生产订单生产前1天，工程部门根据生产订单整体需求，检查规划产线配置的工装夹具、仪器设备数量及功能是否满足该生产订单的品质管控需求，避免耽误生产订单的生产及出货交期。
6.4.2工装夹具、仪器设备等在满足需求时，工程部技术人员、IPQC现场监督产线操作员工按照《仪器设备点检维护表》进行相应参数点检及如实记录。
6.4.3针对每批生产订单，工程部需制作相应的良品与不良品点检样机，由产线QC每天对安规检测设备(高压及绝缘阻抗)进行参数点检及如实记录在《安规测试记录表》内。
6.4.4工装夹具、仪器设备在参数点检过程中出现异常时，产线线长应及时上报工程部门技术人员检查维修或上报采购部门联系供应商进行维修。
6.4.5 QC每天对测试仪器设备的校正有效日期是否符合使用要求进行点检核对。
6.4.6所有工装夹具或测试用具不满足测试条件的必须全部进行更换。
6.5防静电管理6.5.1每天上午及下午生产开拉前30分钟，IPQC每天检测仪器设备接地参数(导电性)、操作岗位人员佩戴的有线静电手环及防静电手套、电烙铁设备接地是否符合静电管控要求，并如实记录在《仪器设备接地点检记录表》及《静电手环测试记录表》、《电烙铁接地点检记录表》内。
6.5.2 IPQC对仪器设备、静电手环检测过程中出现的不符合项，及时反馈给工程部技术人员分析处理改善。
6.5.3凡进入防静电区域并直接接触产品及元器件的人员一律要求穿着防静电的工作服、工作帽和工作鞋，必须在具备防静电的条件下进行。
6.5.4外来工作人员进入防静电区域，也应按规定穿着防静电的工作服、工作帽和工作鞋（或套防静电鞋套），直接接触产品及元器件需戴防静电手套。
6.5.5防静电地线应采取单独布线及单独接地方式，与设备地线、动力地线完全隔离分开，接地线的线材应使用有绝缘层的铜芯线。
6.5.6防静电腕带与连线的接触应可靠，台垫、地垫的接地线应完好，与地线连接可靠，以上检查应在每次正式操作前进行。
6.5.7防静电地线的接地电阻一般应小于4欧姆，连接端子应接触可靠。
6.5.8防静电工作区的环境相对温度以维持其室温在15℃～35℃的范围内。
采用准确度优于±0.5℃的温度计测量室温，并在每日的同一时间测量和记录一次。
6.5.9防静电工作区的环境相对湿度以30%～75%为宜，如湿度达不到要求，在不影响设备或产品质量的前提下，允许使用增湿设备或通过拖地来增加环境湿度。
采用准确度优于±2%的湿度计测量湿度，并在每日的同一时间测量和记录一次。
6.5.10 IPQC每日检查电烙铁的接地情况，品质管控要求电烙铁金属外壳与电源地之间电阻不大于2Ω。
6.5.11储存、运输有防静电产品及其部件时，应使用防静电的包装材料或容器。
6.5.12佩戴防静电腕带时，腕带上的金属片应与人体皮肤良好接触，腕带要收紧不能松弛，腕带上的接地线应良好接地。
6.5.13 IPQC每日在点检仪器设备接地时，接地电阻不大于10Ω，用表面电阻测试仪测量防静电设施的表面电阻，应小于或等于1011Ω，用静电电压测试仪检测防静电设施的静电值，应小于或等于100V。
6.5.14具备防静电操作岗位的区域必须悬挂防静电管控标示。
6.6组装制程控制6.6.1物料上线前，产线线长及IPQC依据生产订单资料、BOM、样品或技术资料对物料的规格型号、结构尺寸、流程卡填写信息等进行核对确认。
6.6.2现场工艺工程师对生产订单所需的SOP及技术资料进行核对确认后交付产线，产线按照生产排拉流程将SOP悬挂到相应操作岗位。
6.6.3待上线所有物料的堆放、摆放方式需规范整齐，不同生产订单或不合格物料需做好隔离标示。
6.6.4产品生产过程中，现场工艺工程师需对每个操作岗位员工的操作工艺进行指导，IPQC检查确认每个操作岗位员工的操作工艺是否符合SOP操作内容或工艺工程师指导方法，如：线材扎线、理线是否规范合理，螺丝有无错漏、滑丝，地线连接线是否使用专用的地线螺丝，插头与插座是否有点胶或加高温胶布固定紧固，防干扰的磁环或铝铂纸是否按照要求配置、易碎防伪贴纸是否漏贴等。
6.6.5生产订单生产工艺变更或材料发生变更，IPQC需对技术部门发放的技术资料进行核对确认，若没有相关的文件进行支持，IPQC有权要求产线停线以异常方式反馈相关部门处理。
6.6.6接触有防静电要求物料时，任何人员需穿戴防静电服装、手套、防静电帽、防静电环后方可作业，IPQC同时需对仪器设备接地、电烙铁接地、电批接地、静电手环进行每天上、下午两次点检并记录。
6.6.7 IPQC对操作岗位所使用的电批力矩进行监控，每天每2小时测试一次，并将检测状况记录到《电批力矩测试表》内。
6.6.8产线各个操作岗位之间需进行自检、互检，保障每个操作岗位之间作业品质符合工艺要求。
6.6.9生产订单所需软件交付产线烧录人员前，需经过工程部技术人员及品质部IPQC、QE或研发工程师核对确认软件版本信息是否符合订单要求。
6.6.10组装过程中重点安全及关键操作岗位需悬挂相应标示，如屏清洁、装配、内检、软件烧录、高压测试等，对重要安全工序的操作者要有岗前培训，由相关部门考核认定，上岗操作需持《上岗证》。