多层共挤
多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造
多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造摘要：经济社会对新材料的需求，推动了新材料技术的发展，使用多层共挤吹塑工艺制作而成的多层复合薄膜，被广泛应用在现今社会的生产和生活中，本文阐述了多层共挤技术的一些特点，同时分析了多层共挤下吹法工艺的缺陷，提出了相应改造思路。
关键词：多层共挤吹法工艺吹塑技术一、多层共挤吹法工艺介绍（一）多层共挤吹法简介所谓的多层共挤吹法是指将不同的原料通过复合模头将原料挤出，并吹制成中空的成型制品。
多层共挤所生产的聚合物能够有效的结合不同组分的特性，使得塑料制品能够结合耐酸耐腐蚀、美观、经济等特点。
多层共挤近些年得到了长足的发展，资料表明，多层共挤已经能够生产九层及以上的多层聚合物。
（二）多层复合薄膜的优势多层复合薄膜能够满足人们对包装越来越高的要求，与其他薄膜材料相比，它具有以下一些明显的优点：1.性能增强。
多层复合薄膜将熔点高的材料和具有良好机械加工性能的材料复合在一起，既可以在热封过程中，避免薄膜外层与热封装置粘连，又可以有较好的强度，保证机械加工需要。
2.成本较低。
多层共挤吹法工艺是一步制成，不需要修边等工艺，原料和生产费用都得到降低。
一些功能性的添加剂也只添加到表层即可，没有功能要求的内层可以不用添加，这样也节省了成本。
并且还能通过不同共挤结构的设计，选择生产能满足不同需求的产品。
（三）我国多层共挤吹法的现状多层共挤复合薄膜的使用在我国已经非常广泛，但是，这种多层共挤吹塑设备，却大都从国外公司进口，很多相关的核心知识技术，都掌握在外国公司的手中，中国在此行业中，也就没有了话语权。
国内也有一些多层共挤的吹塑设备，但是与国外设备相比较，技术上明显的落后，且生产出的薄膜均匀性很差，厚薄不均也就使得产品质量低下，根本无法满足市场需要。
二、国内多层共挤吹法工艺的缺陷及改进措施我国现在使用的包装薄膜，多为2到5层共挤结构，其中3层结构使用较多。
在对复合薄膜的制作过程中，不同的原材料需要使用不同的成型设备与工艺，并不是说能挤出、成型就成功了。
一种多层共挤低温收缩聚烯烃热收缩膜的生产方法
一种多层共挤低温收缩聚烯烃热收缩膜的生产方法我折腾了好久一种多层共挤低温收缩聚烯烃热收缩膜的生产方法，总算找到点门道。
我一开始捣鼓这个的时候，真的是一头雾水。
我就知道聚烯烃这材料有些特别的性质得利用好。
最开始我就试着把各种原料一股脑儿地放进去搞共挤，结果根本不行。
我后来才明白，这多层共挤就像做三明治一样，得一层一层来，每层的原料比例啥的都很关键。
我试过好多种原料配比，就拿聚烯烃来说，有的时候放多了，生产出来的膜根本就不具备应有的低温收缩性能，就像你做蛋糕，面粉放多了，蛋糕就发不起来一个道理。
后来我小心翼翼地一点点调整，才找到一个大概的合适比例范围。
对于温度这个因素，我也是摸索了好久。
我原以为只要温度高就可以让原料融得快，生产就快。
但是大错特错，温度太高，聚烯烃就可能分解变质了，得到的膜质量特别差，收缩性能更是无从谈起。
就好像炒菜，火太大，菜就糊了。
我就开始一点点降低温度试，中间失败了好多次，直到确定了一个适宜的温度区间，这个区间能保证原料融合得好又不损害原料的性能。
关于挤出设备的参数设置，我也有不少教训。
开始时，我不太懂挤出速度螺杆转速这些对膜性能的影响。
有一次螺杆转速过慢，导致原料混合不均匀，膜的厚度就参差不齐的，像是用剪刀随便乱剪的一样。
后来我加大了转速但是不小心又太大了，结果产品有很多缺陷。
经过多次调整，我才找到能让膜质量比较好的转速数值。
多层共挤的时候层间的贴合也是个麻烦事儿。
像我之前的一些尝试，没有做好层间的粘合，最后得到的热收缩膜一拉就分层断开。
后来我想了些办法，在原料里添加了一些辅助粘合的物质，就像胶水一样吧，但是这个添加量又得把握好，太多了可能影响收缩性能，太少了又起不到粘合的作用。
这一点我还在继续探索，目前只是有个大致看起来可行的添加量范围。
反正这多层共挤低温收缩聚烯烃热收缩膜的生产方法啊，到处都是细节和坑，还得慢慢研究。
多层共挤膜
多层薄膜提高了对氧气和香味的阻隔性、复合剥离强度、耐环境性和保鲜贮藏期，还因实现了各种材料的功能、低廉的成本、适宜的二次加工性取代了许多以干式复合为主体的包装市场，且无胶粘剂的残留污染。
七层共挤膜最适合隔氧、防潮和强度要求极高的粮食、食品、化工原料、医药产品的包装，它在国外已成为新型包装的趋势各种结构的各层厚度可根据客户的要求在一定范围内进行调整，各层原料也可根据客户包装要求进行调整，（如冷冻包装膜、盖膜、深拉伸膜、阻香保质用膜、干复用高阻隔基材等），以便为客户提供在保证使用要求的同时尽可能地降低成本。
（1）阻隔空气性能强、防氧化、防水、防潮。
（2）机械性能强，抗爆破性能高、抗穿刺抗撕裂性能强。
（3）耐高温（121℃）、耐低温（-50℃）、耐油、保香性能好。
（4）无毒无味，符合食品、药品包装卫生标准。
（5）热封性能好、柔软性、高透明度好。
产品适用行业：①工业产品：焊接材料、电子产品、电路板等、精密机械配件等的防氧化、防腐蚀。
②真空食品包装：大米、肉类制品、鱼干、水产品制品、腊味、烤鸭、烧鸡、烤猪、速冻食品、火腿、腌肉制品、香肠、熟肉制品、酱菜、豆沙、调料等的保香、保质、保味、保色。
目前典型的复合膜结构为：主要受力层/阻隔层/热封层/可剥离层。
主要受力层为PP、PE等，阻隔层为EVOH、PA、等，热封层为HDPE、LDPE、LLDPE、CPP等相邻层之间如树脂相容性差需加粘接层。
根据不同用途，用不同的材质制成不同结构的复合膜.多层共挤出复合膜多采用ABCBA五层对称结构和七层等以PA或EVOH为阻隔层，PE为热封层。
从其功能组合上看，主要有阻隔、热封以及黏结3个功能。
通过不同聚合物的组合满足包装物质防氧、防湿的要求，通常由4种聚合物组成，但市场上也已出现了七层、九层、十一层甚至更多层的共挤出复合膜。
其中以PA和EVOH类为中间阻隔层的共挤复合膜发展最快，产量最大.常用的对称结构有PE／Tie／PA／Tie／PE多层共挤薄膜技术是由三台以上挤出机对几种不同的树脂进行挤出，进入机头进行复合共挤，获得具有一定功能的薄膜制品，包括高阻隔性包装膜、收缩膜、真空保鲜膜、土工膜等。
多层共挤复合膜技术研究进展
多层共挤复合膜技术研究进展
刘才富;苏键
【期刊名称】《轻工科技》
【年(卷),期】2024(40)2
【摘要】多层共挤技术区别于传统的湿式复合、干式复合、涂附等成型加工技术,是采用多台挤出机将具有阻隔性能的树脂和其它具有良好性能的树脂分别塑化、熔融、挤出后,再通过各自的流道在共挤模头处汇合,进行成型、冷却、收卷后,制备出多层复合薄膜的新型成型加工工艺。
采用多层共挤法制得的复合薄膜是一种新型功能包装材料,具有多种包装材料优异的性能。
本文着重介绍多层共挤复合膜技术方法,对共挤吹塑法及共挤流延法进行分别介绍,最后对多层共挤复合膜技术进行展望。
【总页数】4页(P108-110)
【作者】刘才富;苏键
【作者单位】广西轻工业科学技术研究院有限公司;广西塑料研究所有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ320.66
【相关文献】
1.关于多层共挤热收缩保鲜膜技术及生产工艺的研究
2.多层共挤吹膜技术
3.国外多层共挤吹塑薄膜技术
4.KIEFEL公司在沪举办多层共挤吹塑薄膜技术研讨会
5.多层
共挤复合膜的研究进展
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多层共挤薄膜材质简易识别方法(精)
多层共挤薄膜材质简易识别方法塑料薄膜一般分为单层薄膜和复合薄膜。
市场上常见的复合膜分为干式复合膜，无溶剂复合膜，淋膜，挤出复合膜，涂覆膜，共挤膜等。
对于塑料材料，大部分都可以用红外光谱法来鉴定。
对于成分较复杂的塑料材料，配合其他分析仪器，如裂解气相色谱、热分析仪、元素分析仪、质谱、核磁共振等方法,也能对材质进行鉴定。
而在薄膜工厂，一般不具备以上检测仪器，如果送到专门检测机构检测，则周期长，成本高。
本文讨论了几种简便可行的塑料薄膜材质识别的方法，重点是对共挤薄膜的识别进行了比较详细的描述。
1．普通的单层膜的识别。
普通的单层膜一般可以通过燃烧法来鉴定，常见的塑料燃烧试验法见下表：另外将薄膜撕开，观察断口处，如果有锯齿形状一般为复合膜；如果断面较为平滑，则一般为单层膜。
2．干式复合膜，无溶剂复合膜，淋膜，涂覆膜，挤出复合膜的识别。
以上薄膜一般以双向拉伸膜为基础膜，与吹膜、流延膜等进行复合。
其中涂覆膜一般是在双向拉伸膜上进行涂覆，然后与复合级薄膜进行干式复合。
因为双向拉伸膜，如BOPP,BOPA,BOPET等，断裂标称应变较小，手感较硬，难以延伸，而吹塑、流延法生产的复合级薄膜一般手感较柔软，容易拉伸。
将薄膜撕开，明显可以看到分层现象，因此无论用手剥，或者使用溶剂，都能较容易将以上薄膜分层，然后再使用燃烧法对每一层进行识别，再此就不再赘述。
3．共挤薄膜的识别。
3．1．加工工艺的区分。
共挤膜按目前的工艺一般分为流延法和吹膜法。
流延膜从外观上看非常透明，手感柔软，用测厚仪检测薄膜厚度，厚薄公差能达到±2%（2Sigma统计方法），而多层共挤薄膜的厚薄公差普遍在±8%以内。
近年来，随着技术不断的改进，九层及九层以上的薄膜挤出设备在厚薄公差上有了极大的改善，产品的厚薄度能与流延产品媲美。
但是无论是那种工艺生产的薄膜，仔细观察薄膜表面，一般会发现细微的膜线。
流延膜膜线方向与收卷方向完全平行，而吹膜产品膜线方向与收卷方向不平行，这是因为无论是上牵引旋转，模头旋转，还是旋转收卷，薄膜的在管芯上是左右往复收卷的，类似于纱锭，以此避免形成松紧边。
YBB20042012多层共挤输液用膜、袋通则
YBB20042012多层共挤输液用膜、袋通则Duoceng Gongji Shuyeyong Mo、Dai TongzeRules for Multi-layer Co-extrusion Film and Bags Used for infusion多层共挤膜是指采用共挤出工艺，不使用黏合剂所形成的二层以上的膜。
多层共挤输液用袋是指多层共挤膜通过热合方法制成的袋。
本标准适用于50 ml及以上输液用多层共挤膜、袋。
【外观】取本品适量，在自然光线明亮处正视目测，应透明、光洁、无肉眼可见的异物。
【鉴别】取本品适量，照包装材料红外光谱测定法（YBB60012012）第五法测定，每一层应分别与对照图谱基本一致。
【灭菌适应性试验】（袋）取本品数个，加经0.45μm孔径滤膜过滤的注射用水至公称容量，并封口。
采用湿热灭菌法（标准灭菌F0值≥8，如湿热灭菌121℃，15分钟）灭菌后，进行以下试验：温度适应性取上述样品数个，于-25℃±2℃条件下，放置24小时，然后在50℃±2℃条件下，继续放置24小时，再在23℃±2℃条件下，放置24小时，将样品分别置于两个平板之间，承受67kPa的内压，维持10分钟，应无液体漏出。
抗跌落取上述样品数个，于-25℃±2℃条件下，放置24小时，然后在50℃±2℃条件下，继续放置24小时，再在23℃±2℃条件下放置24小时，按表1的跌落高度，分别跌落于一硬质刚性的光滑表面上，不得有破裂和泄漏。
表1 跌落高度公称容量（ml）跌落高度（m）50～749 1.00750～1000 0.75透明度取上述样品数个，另取空袋一个，装入级号为4级的浊度标准液，作为对照袋；在黑色背景下，用光照度为2000～3000lx照射（避免照射试验人员的眼睛），观察，应能与对照液区分。
不溶性微粒取上述样品数个，依法测定（YBB60022012），每1ml中含5µm及5µm以上的微粒数不得过100粒；每1ml中含10µm及10µm以上的微粒数不得过10粒；每1ml中含25µm 及25µm以上的微粒数不得过2粒。
多层共挤流延膜挤出技术是一种传统的薄膜挤出生产工艺
多层共挤流延膜挤出技术是一种传统的薄膜挤出生产工艺。
该工艺最大的优势是具有极高的加工精度，且能够最大限度地发挥被加工材料的性能。
特别是在加工高阻隔多层共挤流延膜方面，具有无可比拟的优势。
多层共挤流延膜挤出技术特点和优势多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
挤出机单元多层共挤流延法的主要技术特点是：多种原料和辅助材料的混配和输送的精确控制；2台或2台以上的挤出机实现共挤；共挤熔体经T型平模头挤出后在一个大直径的急冷辊上骤冷和重新固化后成型;多层共挤复合模头的设计使各层熔体在模头展开后能均匀地分布，并防止各层物料间的互窜；既能对整体厚度进行精确监控和调整，又能对某些关键的功能层进行厚度的精确监控和调整；设备的自动控制系统非常复杂，如原料的混配和输送、温度控制、速度控制、共挤控制、厚薄均匀度控制等，另外工艺的控制也相当复杂。
对比干法复合技术，多层共挤流延膜挤出技术能够大幅度降低生产成本，实现清洁化、安全化生产，产品的卫生可靠性更佳。
由于多层共挤流延膜是通过一步加工处理直接制得的多层复合薄膜。
因此多层共挤流延膜和干法复合膜法相比，具有生产工序少、能耗小，成本低的优势。
多层共挤尼龙肠衣的生产流程和制作工艺
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复合共挤出片材使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，使制品兼有几种不同材料的优良特性，在特性上进行互补，从而得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力及强度、刚度、硬度等机械性能。
高聚物被誉为20世纪人类最重大的20项发明之一。
由于高聚物本身具有良好的物理机械特性，因此，广泛地应用于工农业生产、交通运输、医疗、国防及日常生活中。
随着高聚物新型材料的不断出现和市场上对高聚物挤出产品性能要求的不断提高，单一组分的制品往往具有局限性，无法满足制品的使用和加工性能、外观等方面的特殊要求，因此，多组分的复合材料制品应运而生。
目前，人们已经开发出多种方法制取多组分片材制品，采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法，该方法已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。
高聚物片材共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合片材的加工过程。
利用共挤出技术生产的具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有着极其广泛的应用价值。
此外，它可以大幅度地降低制品成本，简化流程，减少设备投资，而且在复合过程不使用溶剂，不产生三废物质，因此共挤出技术被广泛用于板材、片材和平膜的生产。
吹膜共挤出
高性能多层复合薄膜主要由基材、阻隔材料、粘合剂等三种材料组成，它的特点是：对氧和水汽的阻隔性好，薄膜的强度和耐穿刺性高，热封性好，粘结性强，有良好的防雾性、防滑性、着色性。
生产多层复合膜主要生产方法有：涂布法、层合法、共挤流延法和共挤吹膜法。
吹膜共挤出主要用于生产高阻隔性包装膜、收缩膜、中空保鲜膜、土工膜等，它在食品、药品、日化产品包装、农用大棚、水利工程、环境工程等领域有着广泛的应用。
采用吹膜共挤出生产工艺，通过厚度的有效调整使膜的功能得到量化控制，膜的各层结构组合方便灵活，基材选用范围更加广泛。
另外，利用这种技术生产复合膜能够降低成本、提高强度、增加膜的阻隔性和附加值，从而使复合膜的市场适应性得到提升。
为此，英国BramptonEngineering、德国BattenfeldGloucester、Barmag、加拿大MarcoEngineering、意大利Dolci、美国MA等公司分别研究成功多层圆盘式环形共挤出机头、同心螺旋芯轴式共挤出机头和多层圆锥盘环形共挤出机头等，其每层流道的结构形状有环形流道、心型包络式流道、螺旋支管式流道等多种型式。
目前吹膜共挤出机头的最新技术为多层圆锥盘环形共挤出机头和螺旋支管式流道的组合型式，相邻层间温差可达80℃，制品厚度误差在5%以内。
在此用已二醇制冷机组来替代冷却水机，冷却采用模体内冷和风环外冷结合，提高冷却和结晶速度，以增加薄膜的透明度、强度和韧性。
复合膜的最多层数为11层，大棚膜最大幅宽达24m。
目前，吹膜共挤出尚存在一些技术难点急待解决：层数不允许有较多的变化；各层膜的比率不允许有大幅的波动；对同心圆筒吹膜机头而言，随着层数的增加，机头外径的增加，外层膜的熔体在机头内停留时间增加，物料有分解的危险；当相邻层树脂熔点、粘度相差较大时，若各层温度控制不当，对某些热稳定性较差的树脂，有可能形成分解层。
平膜(板)和流延膜共挤出
流延膜成型原理是将在挤出机中塑料熔体经T型模头挤出，直接进入水溶液或骤冷辊经冷却、牵引后制得流延膜。
意大利Dolci公司流延平膜机头可用于PP、LDPE、HDPE、PA、PET、EVA、EVOH等原料的生产，平膜的净宽可以达到1.2～3m，膜厚10～180μm，线速度200～500m／min，复合层数1～9层。
用于PET流延膜挤出的挤出机螺杆直径最大为350mm，长为12m，产量可达6000kg ／h．
平膜(板)挤出的成型原理是将在挤出机中已经塑化均匀的塑料熔体从平膜(板)机头挤出，经冷却辊接触而冷却固化，最后剪裁成一定宽度的膜(板)，卷取成卷。
在平膜(板)和流延膜的共挤复合成型中，为了提高薄膜的精度，目前多采用熔体齿轮泵向机头供料。
理论计算和试验表明，采用熔体齿轮泵后有三个优点：首先，能实现稳定挤出，提高复合膜(板)尺寸精度，提高成品率；其次，提高产量，降低能耗，增加机器寿命；第三，具有线性输出特性，便于上下游设备和复合膜(板)各组成层之间操作工艺的协调。
平膜(板)和流延膜共挤出机头通常有四种型式：多流道共挤出机头，它适用流动性和熔点相差较大的物料；带喂料块共挤出机头，它适用于流动性和加工温度相近的物料，但各相邻层物料调节时容易产生干扰；带阻尼板的可调节喂料块共挤出机头，它改善了各层料流在调节时易产生干扰的现象；多流道机头和喂料块组合的共挤出机头，它适用于表层材料与基层材料相差较大的复合膜挤出，但多层的基体材料，各层的流动性要求较为相近。
共挤出复合成型机头设计的技术难点一般有三点：各层厚度的控制和调节比较困难；层间界面不够清晰；界面处两层料流有可能发生相互干扰，尤其是机头内各层物料流汇合处到口型之间距离比较长的情况下更容易发生干扰现象。
PVC芯层发泡复合板材共挤出
聚氯乙烯发泡板材是近年来国外迅速发展和推广的“以塑代木”化学材料，分为表层不结皮的自由发泡和表层结皮的内向发泡板材两种。
聚氯乙烯发泡板材的成型方法主要有共挤复合芯层发泡法、内向结皮(路赛卡)发泡法、自由发泡法三种，目前国际上多采用共挤复合芯层发泡成型方法。
共挤复合芯层发泡成型方法采用两台挤出机共挤，表层挤出硬质PVC，芯层采用低发泡配方，生产出来的板材表面强度和硬度得到了提高，色母料的用量也可相应地减少。
PVC芯层发泡板材挤出成型设备的配置一般为：
●由一台大规格的双螺杆挤出机挤出发泡物料，通过精确控制内外皮层的温度，使其低于发泡温度而产生结皮。
此种方法内层控制困难，模具昂贵，大量的发泡剂被作为填料使用，成本高。
●两台挤出机共挤，其中一台挤出机挤出PVC不发泡料，在共挤出机头中将料流分成两股，这两股熔融的料流形成板材的内外皮层，另一台挤出机将发泡PVC料输入到同一共挤出机头中，处于内外层的中间，即为发泡芯层。
●由三台小型的单螺杆挤出机或一台双螺杆挤出机和两台单螺杆挤出机挤出PVC芯层发泡板材，内层、外层和芯层均由独立的挤出机挤出。
这样发泡芯层和板内层就不必使用TiO２，节约了原料成本。
芯层可用回收废料作填充，并可根据板材的特殊使用环境独立地设计内外皮层的配方。
例如，意大利Amut公司利用该方法生产的PVC结皮发泡(木塑)板生产线参数为：板宽1220～1600mm，厚度3～30mm，比重0.45～0.75g/cm3。
目前，PVC芯层发泡板材生产中需解决的问题有：三层物料之间要有良好的熔接强度：三层物料的流速必须同步，发泡层的泡孔必须细腻均匀，三层物料的分配必须均匀稳定。
片材共挤出技术的理论研究
共挤出技术的关键是共挤出机头的设计，而聚合物熔体共挤出时流动状态数值模拟的研究是机头流道设计的理论基础。
聚合物熔体共挤出时流动状态数值模拟的研究是从70年代开始的，由于复合共挤出加工所涉及的过程很复杂，至今仍有许多问题没有解决，所以进展缓慢。
研究的难点主要表现在：
●物料的流变性能以及本构方程如何用于复合共挤出的实际加工；
●共挤出产品与周围环境的热交换会影响熔体的流变特性，此外不同的熔体之间性质、温度的差异以及它们之间的相互影响，使定量分析、计算复杂化；
●不同熔体之间的界面受工艺条件(流率、温度)和物料本身的性质影响，会产生界面不稳定，以及异常的压力梯度下降等现象，这给分析、计算带来困难。
因此，共挤出流动分析需解决的技术难点主要集中在：在机头出口处每种聚合物的不规则分布，在相邻层间的界面变形；粘度低的聚合物对粘度高的聚合物的包裹现象。
通过上面的分析，共挤出技术理论研究的发展趋势也可见一斑。
首先，近年来的理论研究大多集中在等温流动的研究上，由于复合过程是在口型出口处很小的范围内进行的，等温假设是可行的；其次，粘性流体有限元(FEM)分析方法和迭代算法具有很大的优越性，被广泛地用来模拟共挤出流动；再次，对共挤出界面的位置、稳定性的影响因素的研究一直是该领域理论研究的核心。