液压系统装配规范
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3.用清洗剂或煤油清洗密封表面及O型圈，确保无油污、灰尘等污物，保证其清洁度；
4.在O型圈上涂适量润滑脂（也可以不涂，但是要确保O型圈不脱落且恰好镶嵌在O型槽内），将O型圈压到零部件的沟槽内，保证O型圈与沟槽紧密贴合；
5.安装时，不可使用尖锐工具；
6.安装完成后不允许O型密封圈有错位、折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。
7.带O型密封圈的油管接头安装时，首先检查O型圈有无老化、裂痕等缺陷，若有更换O 型圈，安装时注意将接头对正，将带O型密封圈连接部分压入后将螺帽扭紧，扭紧力矩严格按照工艺要求，力矩确认后用记号笔作标记。
三、软管装配规范
1、装配软管前注意查看软管的接头处是否有可视异物，装配时力矩要求按照接头型号进
行紧固。
2、各软管路的排列要整齐，不得与其他零部件产生干涉现象，不得有扭转现象。
并要便
于液压系统的调整和维修。
3、管路要在适当位置进行固定，橡胶管路不得直接与金属件接触磨损，必要时用胶皮垫
做好防护。
4、安装软管时，切勿让其扭歪，否则当受压时会破坏胶管或令联接处松脱（如图1）。
为
避免胶管被破坏及流量受限制，胶管弯曲半径应尽可能加大（如图2）。
当安装直管时，应预留松位，使其受压移动时不致被拉紧甚至拉断（如图3）。
图1 图2 图3
5、其它形式软管的装配要求：
1）两端均为可转螺母的软管：一般情况下与软管相连的接头端面均有密封圈，用润滑脂粘牢，软管两端的螺母均先拧上后，注意软管走向，将软管理顺，再用手紧固两端螺母，手紧不动后，再用相应规格的扳手紧固至规定扭矩；
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正确的安装方式
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四、法兰紧固规范
1、对开法兰的紧固作业规范
1）装配前确认O 型圈是否已经正确装入； 2）要确认安装面上无伤痕、磕碰、异物； 3）安装时，不要使O 型圈在对面产生摩擦； 4）使法兰靠紧内侧区最小间隙；
5）紧固以及力矩校核顺序如右图：○1○1 ○2○2 ○3○3 ○4○4 ○5○5。
2、硬管法兰（β法兰）紧固规范：
1）装配前确认O 型圈是否已经正确装入； 2）要确认安装面上无伤痕、磕碰、异物；
3）安装时，不要使O 型圈产生摩擦，紧固顺序同对开法兰方式。
五、液压系统液压元件装配规范
（1）行走马达装配
○1○1装配行走马达前要检查行走马达内齿轮油的加注是否符合各型号（品牌）的要求：在放油口旋转至最下部时，齿轮油要达到LEVEL 线（口）；并将马达安装面清洗干净。
○2○2装配前将底架的安装面清洗干净，紧固时注意要对角紧固螺栓并且螺栓预紧力不要超过螺栓紧固力矩下限，然后使用力矩扳手按照通用技术条件的要求进行校核。
○3○3接头与软管装配按照本规范中的要求操作。
（2）回转马达装配
○1○1装配回转马达前要检查回转马达内齿轮油的加注是否达到游标尺上下线的中部；并将马达安装面清洗干净。
○2○
2安装回转马达时，注意首先将平台的回转马达安装面清洗干净，并在安装面上涂
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2
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1 5。
液压系统装配作业指导书课件
对安全阀进行调整和校验，确 保其能够在规定压力下正常开 启或关闭，保证液压系统的安 全运行。
对调试结果进行记录和分析， 如有需要则进行修正和改进。
06
常见故障及排除方法
油缸动作迟缓或无动作
总结词
油缸动作迟缓或无动作可能是由于油缸密封 件磨损、活塞杆弯曲、油缸内壁拉伤或划痕 、油泵输出压力不足等原因导致的。
检查质量
确认物料的质量符合要求，无瑕疵、损坏或变质 等问题。
标识与记录
对有疑问的物料进行标识，并及时记录在案，待 后续处理。
确认工装和工具的准备情况
检查工装
确认装配所需的工装、夹 具、模具等准备齐全，并 处于良好状态。
检查工具
检查所需的各种工具，如 螺丝刀、榔头、扳手等， 确保其完好、准确、锋利 。
管道连接处松动会导致液压油泄漏，密封件老化或磨损则 会使密封性能下降，管道破裂或堵塞会影响液压油的流动 。
泵站噪音大或振动大
总结词
泵站噪音大或振动大可能是由于泵站组件松动、泵站内 有异物、泵站内零件损坏、液压油不足或污染等原因导 致的。
详细描述
泵站组件松动会导致泵站运行不稳定，泵站内有异物则 会影响泵站的正常运行，泵站内零件损坏则需要进行维 修或更换，液压油不足或污染则会影响泵站的润滑效果 和常运行。
01
确保零部件的清洁度是液压系统 装配过程中的重要环节。
02
在装配前，应对零部件进行仔细 清洗，以去除油污、尘土和杂质
。
清洗过程中应使用干净的清洗剂 和去污剂，避免使用含有颗粒或 纤维的清洗剂。
03
清洗后应立即进行干燥处理，确 保零部件无残留的水分和清洗剂
。
04
确保密封件的正确安装
01
液压系统装配试验规程 内容
1.液压油路块组件的装配与清洗1.1.清洗液压油路块1.1.1.如油路块上装有伺服阀或比例阀，应先拆除改装冲洗板。
1.1.2.将油路上P、T泄油口与试验清洗台接通，用管道或冲洗板将A、B口接通。
1.1.3.接通电磁阀电源1.1.4.将P口压力调到6-8MPa，不断切换被洗油路块上的电磁阀使油流冲洗各油路通路，约15-20分钟（如油路块上有内控电液阀时，T口应加1.6MPa 的背压）。
1.2.液压油路块功能试验1.2.1.将冲洗完的液压油路块装上清洁的液压阀后，装到油路块试验台或直接装到待试液压站上，对油路块上的每个回路，每个液压阀分别进行功能性试验。
1.2.2.将暂不试验的回路用盲板堵住。
1.2.3.将试验回路的P、T、A、B、X、Y口与试验台相连接，一般情况下，可用溢流阀加载；如回路中有减压阀，可用调速减压阀、可调节流阀、或溢流加载；如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀，则应接油缸或其他执行元件试验。
1.2.4.依次序将P口压力调至试验回路的工作压力，试验各回路的动作功能。
要求各回路的动作准确可靠，减压阀在外负荷变化情况下，超调值应符合产品的规定值。
调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下，调节上述阀时，输出流量应有明显变化。
1.2.5.功能试验后的液压油路块中各开口用塑料防尘盖密封。
1.2.6.在功能试验后，将液压油路块涂装，涂装时不得遮盖液压阀和油路块上的小标牌。
1.3.装配前检查及装配1.3.1.按图纸校对需要安装在阀块上的各液压元件号，规格、数量，是否符合要求，并须具有产品合格证。
1.3.2.对无合格证的液压元件，需使用时，要进行复验，并出具检验证书，经检验人员和设计人员签字后方可使用。
1.3.3.检查待装液压阀的内部清洁度，如不符合要求应重新清洗。
1.3.4.核对所用标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量，应符合图纸要求。
1.3.5.核对所有待装密封件的规格型号，材质和出厂日期，确保在使用期内（包括配套液压元件中原装密封件的使用期）。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规范1.范围本部分规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术条件；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
2.装配的一般要求a)所有与装配相关的人员应认真分析和了解产品装配关系及技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系，明确需要打磨的位置及粗糙度要求。
b)所有装配件（含总成）不得与地面直接接触。
c)明确装配路线、工装（装配和试验）、吊具、清洁度、介质、环境等要求d)装配车间小组长根据装配工艺过程要求，填写《产品装配人员分工表》，同时由质量副总批准后公布到每位负责人。
3.工艺路线清理→复检→打磨→配装→清洗→装配（含典型部件装配）→试压→喷漆→包装→发货。
4.清理：a)装配车间小组长接到生产部下达的装配计划后，确定产品装配清理员。
b)总装清理员按车间小组长安排，及时清理车间（或库房）已验收的合格零部件（包括外购、外协件）及相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告，了解准备情况并及时报告生产部部长，一旦资料完整后交装配零件复查员。
c)装配车间小组长与生产部部长协调生产进度及零件不合格品情况，并得到及时解决。
d)总装清理员将合格的待装配及复查的零件转运到装配车间指定地方（普通合格件与特配合格件区分）待复查。
e)总装清理员对待装产品零件配套数量（含特配件）负责，对相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告齐套性负责f)生产部部长对产品装配进度负责。
5.复查a)装配车间小组长确定装配零件复查员并将产品明细表（由生产部长提供）转交给他（她）。
b)装配零件复查员根据相关产品的产品明细表、图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告按质量部提供的复查表（产品资料复查表、产品零件复查表），复查指定的待装配零件尺寸及所有零件检验合格情况和资料齐备情况。
c)装配零件复查员按产品明细表，对生产车间主任按图纸及工艺加工情况提出疑问、对生产车间检验员按零件工序是否漏检或漏作提出疑问、对生产车间操作者是否自检签字情况提出疑问、对生产部外协员热处理报告及电镀合格证符合性提出疑问，并填写产品资料复查表交质量部长处理并归档。
液压系统安装要求说明
液压系统安装要求说明液压系统安装要求说明液压系统是由各种液压元件组成的。
各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。
因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。
一液压管道安装要求管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量采用焊接方式，在需检修的地方尽量采用法兰连接，阀台进出口安装球阀，并合理的配置管夹及支架。
（一）钢管安装要求1) 检查管子的质量。
要查明管子材料、尺寸和质量是否符合设计规定；检查管子外观是否有严重压扁或弯曲；检查管子内外壁表面上是否有腐蚀，外壁是否有裂纹等缺陷。
若有不合规定要求的或有严重缺陷的管子不得使用。
2) 测量配管尺寸。
对已就位的液压泵站、液压阀台、主机、辅机及有关部件的位置应仔细测量、力求准确。
对两个接头之间弯曲部位较多、形状复杂的管子要先做一个样板，然后按尺寸或样板切割管子。
3) 安装管道必须按设计图纸或实际位置合理布置。
4) 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。
5) 安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。
6) 管道连接时不得强压对口，管子与连接件对口应达到内壁整齐，局部错口不得超过管子壁厚的10%，焊缝高度不小于相邻管子的最小壁厚。
7) 管子的交叉要尽量减少。
对于平行或交叉的管子之间、管子和设备主体之间必须要相距12mm以上的间隙，防止相互干扰和避免振动时引起敲击。
8) 为了减少管内液体的发热和动力损失，要求管内液体的流速不超过5m/s。
同时，还要尽量减少弯头和弯曲管道，不准使用由管子焊接而成的直角接头。
9) 各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。
10) 管子排列要整齐、美观、牢固，并便于拆装和维修。
对连接管道较长的管子，应分段安装并在中间增设中间接头，以便拆装。
11) 配管不能在圆弧部位接合，而必须在平直部位接合。
液压系统组装工艺要点
液压系统组装工艺1.一般条例·应在系统的制高点设置排气口·所有重量超过15kg的元件﹑部件﹑台架和设备，必须能方便的起吊，为此需装设起吊设备。
·应明确所制造的液压系统在投入工作运行时，油液应达到的清洁度等级。
·油箱﹑泵站﹑阀块﹑阀架﹑蓄能器和冷却器架的安装，管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。
近旁不允许进行喷砂﹑打磨等环境污染作业。
·实用的液压元件内部清洁度都应符合各类液压元件清洁度等级标准，如购入元件无清洁度合格证，应重新清洗后方可应用。
·油箱的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅱ级。
管道的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅰ级或Ⅱ级。
·尽可能采用水平焊接，允许用立焊，但不允许用仰焊。
·各种液压阀的连接螺钉都应用测力矩扳手来拧紧，拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。
·装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。
·系统在制造完后要进行耐压实验，循环冲洗，各分回路功能试验。
·在产品每个独立台架上的明显或适当部位，牢固地装贴上与该台架有关的液压原理图硬质标牌。
在产品的明显或适当部位,牢固地装贴每个回路的名称和各接油口的硬指标牌在各液压元件边上牢固地装贴相应于液压原理图上的液压元件的编号硬指标牌·装配完毕后的系统，其所有外露油口应用耐油塞子封口。
禁用纸张﹑棉纱﹑木塞等杂物封口。
·试验合格后的系统，其各组件﹑元件外露表面应涂耐油油漆，包括二层底漆，二层面漆。
每层油漆应涂的均匀，并在前一层漆完全干燥后再涂下一层漆。
每层底漆厚度应为30～40µm；每层面漆厚度为25～30µm。
漆膜不得有皱纹﹑流痕﹑针孔﹑起泡等缺陷。
面漆要表面丰满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。
·油漆前产品表面必须平整。
钢铁零部件可用喷砂﹑喷丸处理表面，也可用酸洗磷化处理除锈。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
拆卸：拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极端）。
然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。
拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。
为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。
拆卸时要按顺序。
由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。
一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞杆。
在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。
拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。
例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一次，第二次拆检后密封件必须全部更换。
拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。
清洗：清洗液每周一次过滤，必要时更换。
输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。
所有螺纹油口必须用丝锥重攻。
密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。
装配环境必须清洁。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。
清洗各零件时必须戴胶质密封手套。
清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。
装配人员对装配环境卫生负责。
油缸零件装配要求：零件在装配中应杜绝野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。
要正确安装各处的密封装置。
①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。
②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。
③密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
液压系统安装规范
YZ1000型液压站安装技术规范编制：校对：审核：武汉齐达康环保科技有限公司一、一般技术规范二、主要液压元件入库前的检验及要求三、安装作业程序一、一般技术规范1.1一般装配要求：1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。
工具、备件及在用设备应摆放整齐，任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。
1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。
1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁，安装中所有未与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。
1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净，密封面不得有撕裂的缺陷，并抽检部分密封圈及沟槽尺寸，严禁用刮刀或砂轮磨，装配后不得渗漏。
1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放，严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。
1.2管路处理与安装要求:1.2.1管路酸洗：将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：槽式酸洗工艺流程及配方脱脂脱脂液配方为：ω（NaOH）=9%～10%；ω（Na3PO4）=3%；ω（NaHCO3）=1.3%；ω（Na2SO3）=2%；其余为水操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。
水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=13%～14%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。
水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
液压系统设计的规范要求
液压系统设计规范一、图样规定1、对日勺标注各视图日勺关系，正常日勺三视图不用标注视向，摆放要原则，其他视图均要有明显的箭头及字母指示标注。
假如正常视图中可以体现清晰,不要再单独画出局部视图，在不影响图面质量的前提下尽量在重要视图中标注尺寸(尤其是阀板图)。
2、规定视图要以主视图左上角为坐标原点。
3、图纸上的字体要采用仿宋体，字体大小按1：1图面选择4号。
二、多种部件的规定1、原理图:(1)主电机、泵的参数，循环冷却装置日勺参数，这些参数包括如下标识可直接写在有关元件图形的附近。
(2)压力表、压力阀、压力继电器、蓄能器多种压力的设定值。
(3)多种管路(如压力、回油、泄油等)和连接液压执行元件管路外径和壁厚。
(4)各液压执行机构要标注名称，对应的液压油缸或液压马达要标注规格参数及接油口尺寸。
(5)多种过滤器日勺过滤精度。
(6)多种不一样性能管子时代号(P、T、1、A、B、X等)，详细编号规则按“液压系统常用编码规则”执行。
(7)温度、液位、油箱容积等日勺设定值。
(9)介质日勺型号及等级规定。
(10)电机、电气触点、电磁铁线圈编号。
(11)测压点代号：泵站部分压力口采用MPUMP2 ................ ；阀站部分执行机构A、B压力口MA1MB1,MA2、MB2 ..........(12)所有的压力、温度、液位、电磁铁代号都要设铭牌。
液压站要设置液压厂厂铭牌(大、小两种规格)，在泵、阀站对应位置给出底板，明细中不用给出厂铭牌序号，把合不能采用钾钉，要用螺钉或再加螺母把紧。
(13)计量单位应符合国标规定(常用------ mm、MPa、kW、m/s、1∕min>m1/r、r/min、kg、V-Hz>℃等)。
2、总图(1)技术性能中要清晰写出系统流量、压力、电机、泵、加热器、油箱容积、液压介质型号与等级等参数，如下示例。
（2）技术规定示例技术要求（3）总图中要标注所有大部件日勺（安装图样中部件）定位尺寸及最大外型尺寸，多种部件之间互相连接日勺管道代号、管子外径和壁厚等规定。
液压系统安装规范.
YZ1000型液压站安装技术规范编制:校对:审核:武汉齐达康环保科技有限公司一、一般技术规范二、主要液压元件入库前的检验及要求三、安装作业程序一、一般技术规范1.1一般装配要求:1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。
工具、备件及在用设备应摆放整齐,任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。
1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。
1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁,安装中所有未与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。
1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净,密封面不得有撕裂的缺陷,并抽检部分密封圈及沟槽尺寸,严禁用刮刀或砂轮磨,装配后不得渗漏。
1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放,严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。
1.2管路处理与安装要求:1.2.1管路酸洗:将安装好的管路拆下来,分解后放入酸洗槽内浸泡,处理合格后再将其进行二次安装。
有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程,是管道酸洗效果好坏的关键,目前国内外酸洗工艺较多,必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用,现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下:槽式酸洗工艺流程及配方脱脂脱脂液配方为:ω(NaOH=9%~10%;ω(Na3PO4=3%;ω(NaHCO3=1.3%;ω(Na2SO3=2%;其余为水操作工艺要求为:温度70~80℃,浸泡4h。
水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
酸洗酸洗液配方为:ω[(CH26N4]=1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡1.5h~2h。
水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
中和中和液配方为:NH4OH稀释至pH值在10~11的溶液。
液压系统油管路的安装工艺要求
液压系统油管路的安装工艺要求一、卡套式管接头的装配（一）.预装①卡套式管接头的预装的最重要的环节，直接影响到密封的可靠性。
一般需要专用的预器。
管径小的接头可以在台钳上进行预装。
具体做法是，用一个接头作为母体，将螺母、卡套压紧到管子上可。
主要有卡套式直通管接头、卡套式端直通接通头、卡套式三通管接头等型式。
笔者发现，即使是同一厂家一批货，这几种接头体上锥形孔的深度往往不相同，结果就造成了泄漏，而此问题往往被忽视。
正确的做法是，管子一端用什么样的接头体连接，对应的连接端则用相同类型的接头预装，这样能最大限度地避免出现泄漏问题。
②管子端面应平齐。
管子锯断后应在砂轮等工具上打磨平齐，并且去除毛刺，清洗并用高压空气吹净后再使用。
③预装时，应尽量保持管子与接头体的同轴度，若管子偏斜过大也会造成密封失效。
④预装力不宜太大使卡套的内刃刚好嵌入管子外壁，卡套不应有明显变形。
在进行管路连接时，再按规定的拧紧力装配。
ф6-1卡套的拧紧力为64-1 15n、16фmmr 259n、ф18mm 的为450n。
如果在预装时卡套变形严重，会失去密封作用。
（二）.禁止加入密封胶等填料。
有人为了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封胶，结果密封胶被冲入液压系统中，造成液压元件阴尼孔堵塞等故障。
（三）.连接管路时，应使管子有足够的变形余量，避免使管子受到拉伸力。
（四）.连接管路时，应避免使其受到侧向力，侧向力过大会造成密封不严。
（五）.连接管路时，应一次性好，避免多次拆卸，否则也会使密封性能变差。
卡套式管接头安装（１）按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理；（２）按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢；除去管接头的防锈剂及污垢；同时还要保证管子圆度；（３）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止；（４）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈；（５）拆开检查卡套是否已切入管子，位置是否正确。