SPC统计过程控制及反应计划(含表格)
统计过程控制（SPC）及反应计划
（ISO9001-2015/IATF16949-2016）
1.0目的
通过应用控制图方法，对产品制造过程关键工序的主要质量特性/重要特性进行控制，及时发现异常因素并加以消除，确保工序处于稳定的受控的状态。
2.0范围
适用于公司生产过程各关键工序主要质量特性/重要特性的控制。
3.0术语及定义
3.1术语
σ标准偏差 CL 中心线
LCL 控制下限 LSL 规格下限
UCL 控制上限 USL 规格上限
SPC 统计过程控制 PP 过程实绩
CP 能力指数 CPk 稳定过程的能力指数3.2定义
计量型数据：可以连续不间断取值的数据。
计数型数据：不可以连续不间断取值的数据。
稳定性：不存在变差的特殊原因处于统计控制的状态。
规格限：本公司或由供应商或客户对相关过程或产品特性所定的控制界限。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别，原因可分成两类：普通和特殊原因。
4.0职责
4.1技术部
4.1.1 在制定控制计划中确定关键的工序参数或控制特性；
4.1.2 选取合适的控制图类型（如：X-R，np图），确定取样数量及测试频率；
4.1.3 计算持续的中心线和控制界限，包括对控制界限进行修订；
4.1.4 检查完成的控制图，分析其趋势/异常情形；
4.1.5 工序能力的研究。
4.2现场检验员和操作人员
4.2.1 按规范选取和检测样本并记录检测结果；
4.2.2 所测量取得的数据处于稳定状态下计算该管理项目的CPk值，判断其过程能力是否达到基本要求。
4.2.3 如CPk达到要求将其要求控制界限的控制图交与生产现场进行过程控制；如CPk达不到要求时，要求调整后再重新抽样作分析用控制图。
4.2.4 知会生产部或开发部失控情况。
4.3品质统计人员
4.3.1 根据开发部给定的上下控制界限的过程用控制图进行打点绘图。
4.3.2 当控制图反映出该管理项目达不到稳定状态时，及时报告生产部应和开发部一起判断缺陷或采取适当的纠正和预防措施使工序恢复控制，并跟进整改效果。
4.4品质部负责对统计过程控制作业进行指导、检查、跟踪及验证。
5.0工作程序
5.1均值和极差控制图( X- R图 )(附件二)
5.1.1 控制图的准备
5.1.1.1 建立适用于实施的工作环境 5.1.1.2 定义过程 5.1.1.3 确定作图的特性 A.顾客的要求； B.当前的潜在问题区域； C.特性之间的相互关系； D.定义测量系统； E.使不必要的变差最小化。
5.1.2均值和极差图绘制步骤( X-R 图 ) 5.1.2.1 收集数据
A.选择子组大小、频率和数据；
B.建立控制图及记录原始数据；
C.计算每个子组的均值(X)和极差(R)；
X 1+X 2+…+X n (X1、X2为子组内每个测量值，n 为子组的样本容量,
n 通常取n=5)
R= X max -X min
D.选择控制图的刻度；
E.将均值和极差画在控制图上。
5.1.2.2 计算控制界限
A.计算平均极差（R - ）及过程平均值（X =
）；
R 1+R 2+…+R k X = -K 为子组的数量，R1和X1即为第一个子组的极差
和均值，R2和X2为第二个子组的极差和均值，等
k
X - 1+X - 2+…+X - k K
B.计算控制界限；
UCL R = D 4R - LCL R = D 3R -
UCL X = X = + A 2 R - LCL X = X = - A 2 R -
n 2
3
4
5
6
7
8
9
10
D 4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 D 3 /
/
/
/
/
0.08 0.14 0.18 0.22
A 2
1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31
式中：D4、D3、A2为常数，它们随样 本容量的不同而不同，详情见下表： C.在控制图上作出平均值和极差值控制线。
5.1.2.3 过程控制解释 A.分析极差图上的数据点；
--超出控制界限的点； --连续7点位于平均值的一侧； --连续7点上升或下降； --其它明显的非随机图形。
B.识别并标注特殊原因（极差图）； C.重新计算控制界限（极差图）； D.分析均值图上的数据点；
--超出控制界限的点 --连续7点位于平均值的一侧 --连续7点上升或下降 --其它明显的非随机图形 E.识别并标注特殊原因（均值图）； F.重新计算控制界限（均值图）。
X = =
5.1.2.4过程能力解释 A 、计算过程的标准偏差；
R
d 2
为子组极差的均值（在极差受控时）
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d 2
1.13
1.69
2.06
2.33
2.53
2.70
2.85
2.97
3.08
B.计算过程能力；
Cp= （双侧规格下）
Cp= （只有上限要求时）
Cp= （只有下限要求时）
T-2ε
CPk ﹦ （双侧规格下）
6σ
其中:M= ；ε=|X-M| ；T=USL-LSL
C.过程能力理解。
CPk ＞1.67 该过程能满足顾客的要求，批准后，开始生产并按照已批准的控制计划进行。
1.33 ≤CPk ≤1.67 该过程可能不满足顾客要求，生产件批准后，开始生产就对质量/重要特性加以重视，直到实际的CPk ＞1.67为止。
CPk ＜ 1.33 过程没有达到满足顾客要求的标准，必须优先进行过程改进并形成纠正措施计划文件。
σ=
USL -LSL 6σ
USL -X
3σ USL + LSL 2
X-LSL
3σ。
SPC样表 统计过程控制(CPK、PPK、CMK)
说明： 1. 本表格根据公司原有表格更改，如有不妥之处，欢迎指正。 2. 工作簿保护无密码。 3. 浅黄色部分为填写部分。 4. 复制的数据建议使用选择性粘帖选择粘帖数值格式。
极 差 UCL r
制程能 力分析
估计标准差
CP
Ca
12.80%
CPK
1.221
统计标准差
PP
PPK
0.059513591 1.4002404
0.0637563 1.3070605 1.1397568
等级 C
统计标准差（50个）
0.06227785
编制：
日期：
审批：
CM CMK 结果说明: 1.338089 1.149686 1.33>CPK≥1.00，制程能力稍 好 日期：
146.8 146.72
146.8 146.72
146.7 146.68 146.72 146.66 146.72 146.86 146.72 146.72 146.66 146.72 146.86 146.72 146.8 146.72 146.8 146.8 146.74 146.8 146.72 146.8 146.8 146.74 146.8 146.72
中远（江门）铝业有限公司
过程能力研究（X—R法）
产品型号 产品名称 测量项目 测量仪器 日期/ 时间 测量 部门 安质部 规 格 标准
群组数大小
管
制
X
图
R图 0.29 0.1387 单位：mm 17 18
取样地点 取样方式 机台 测定者 19 20 21 22 23 24
上限 USL 规格中心 下限 LSL
146.7 146.82 146.76
ΣＸ Ｘ均值 R
SPC推行计划
SPC推行计划一、背景介绍SPC（统计过程控制）是一种用于监控和控制生产过程的统计方法，旨在通过分析数据和监测过程变异性，实现生产质量的稳定和改进。
为了提高产品质量和生产效率，公司决定推行SPC计划，并制定了以下推行计划。
二、目标和目的1. 目标：推行SPC计划，实现生产过程的稳定和改进，提高产品质量和生产效率。
2. 目的：通过SPC方法，监控生产过程中的变异性，及时发现和纠正问题，减少不合格产品的产生，提高产品的一致性和稳定性。
三、推行计划1. 建立SPC团队：成立专门的SPC团队，由质量管理部门和生产部门的代表组成，负责推行SPC计划的实施和监督。
2. 培训和教育：组织SPC培训和教育活动，培养员工对SPC方法的理解和应用能力，提高员工的质量意识和操作技能。
3. 测量和数据采集：建立适当的测量方法和数据采集系统，确保准确和可靠的数据采集，为SPC分析提供数据支持。
4. 确定关键过程参数：通过分析产品和生产过程的特性，确定关键过程参数，以便监控和控制这些参数的变异性。
5. 设定控制限：根据历史数据和产品要求，设定合理的控制限，用于判断过程是否处于控制状态，及时发现过程异常。
6. SPC图表绘制：根据采集到的数据，绘制SPC图表，如控制图、直方图等，用于直观地展示过程的稳定性和变异性。
7. 过程改进：通过SPC图表的分析，发现过程异常和问题，及时采取纠正措施，改进生产过程，提高产品质量和生产效率。
8. 持续改进：定期评估SPC计划的实施效果，总结经验教训，不断改进和优化SPC计划，以保持生产过程的稳定和改进。
四、预期成果1. 生产过程的稳定和改进：通过SPC计划的推行，生产过程的稳定性和一致性将得到明显提高，减少不合格产品的产生。
2. 产品质量的提升：通过SPC方法的应用，及时发现和纠正问题，提高产品质量，满足客户需求。
3. 生产效率的提高：通过分析和改进生产过程，减少生产过程中的浪费和变异性，提高生产效率和资源利用率。
spc计划表
spc计划表篇一：SPc计划表推行spc计划书编制：审核：批准：目录一、spc简介二、推行计划1、先期准备2、试运行(分析用spc)3、运行(控制用spc)4、总结,维护三、资源申请及相关图表一.spc简介一、何谓spc统计制程管制（statisticalprocesscontrol）：简称spc。
对任何现场依计划收集的数据资料；如：成品特性、零件尺寸等，提供各种统计分析及管制图的处理、分析、计算、图标及报表。
在制程管制系统中提供绩效报告，以达成预先防止，避免浪费的管制要求。
二、spc要点1.spc即以制程现状的特征值与原制程能力的特征值进行比较，以判别制程是否出现异常；2.spc是预防为主的行动，其目的是为了有效的使用资源采取改进行动；3.spc是一套「预防性」技术，它不只是进行检验，还要对收集的数据进行分析和维护，以提供制程能力评估及制程发展预测的依据。
三、spc的用途1.spc的使用，可通过减少制程变异达成更好的品质；2.spc能够提早发现及减少制程变异而提升制程能力；3.spc有助于制程控制维护及稳定性；4.spc使我们可以提高产品长期的可靠性及稳定性。
四、spc的发展简史spcd是statisticalprocesscontrolanddiagnosis的简称，即统计过程控制与诊断,它是spc发展的第二阶段。
spc虽能对过程的异常进行告警，但它并不能分辨出是什么异常，发生于何处，即不能进行诊断，1982年我国首创两种质量诊断理论，突破了休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方向。
此后，我国质量专家又提出了多元逐步诊断理论和两种质量多元诊断理论，解决了多工序、多指标系统的质量控制与诊断问题。
spcda是statisticalprocesscontrol,diagnosisandadjustment的简称，即统计过程控制、诊断与调整,它能控制产品质量、发现异常并诊断导致异常的原因、自动进行调整，是spc发展的第三个阶段，目前尚无实用性成果。
统计过程控制(SPC)
21
22
1447
1720
1278
1472
2272
2190
1480
1859
1619.25
1810.25
994
718
903
903
2060.6
2060.6
0
0
23
24 25
829
429 1479
1613
312 1529
719
1408 1217
1758
1236 1729
1229.75
846.25 1488.5
SPC(统计过程控制)
根据上海思科统计质量咨询服务有限公司 俞钟行老师讲课整理
内容：
1.SPC（统计过程控制）概述 2.Xbar-R控制图和Xbar-s控制图 3.XmR（即X-RS）控制图 4.分析用控制图和控制用控制图 5.过程能力指数Cp、Cpk 6.过程性能指数Pp、Ppk 7.p控制图（含标准化的应用） 8.控制图判异准则 9.应用和滥用SPC（统计过程控制） 10.测试设备校正（美国“质量”杂志SPC案例2001年） 11.短流程的加工（美国“质量”杂志SPC案例2000年）
n
A3
2 2.659 0 3.267
3 1.954 0 2.568
B3
B4
计算结果（1）
Number 1 2 3 4 5 S 412.8 142.5 494.9 550.9 291.5 Sbar 405.3 405.3 405.3 405.3 405.3 B4Sbar 918.4 918.4 918.4 918.4 918.4 B3Sbar 0 0 0 0 0 Xbarbar 1400.96 1400.96 1400.96 1400.96 1400.96 Xbar+a3Sbar 2060.796172 2060.796172 2060.796172 2060.796172 2060.796172 Xbar-a3Sbar 741.1238285 741.1238285 741.1238285 741.1238285 741.1238285 Xbar 1182.5 1125.5 1435.5 1050.25 1062.25
统计过程控制(SPC)—培训教材(第二版)
过程设计 和开发
产品和 过程确定
反馈、评定 和纠正措施
样件制作
试生产
批量生产
7、“过程分析（乌龟图）”在统计过程控制（SPC）中的运用： 过程分析（乌龟图）审核工作表
使用什么方式进行 ⑤
（材料/设备/装置）
填写机器（包括试验设备），材 料，计算机系统，过程中所使用
的软件等的详细说明
由谁进行？ ⑥
（能力/技能/知识/培训）
2、统计过程控制（SPC）的定义： 使用诸如控制图等统计技术来分析制造过程或
其输出，以便采取适当的措施，为达到并保持统计 控制状态从而提高或改进制造过程能力。
3、 ISO/TS 16949：2002体系对 SPC 的要求：
ISO 9001：2000质量管理体系—要求 8 测量、分析和改进 8.1 总则
铸造不良情况检查表
项目 地点
日期 废品数 不良分类
欠铸 冷隔 小砂眼 粘砂 其他 合计
铸造质量不良 质检科
1月 2月
224 258
240 256
151 165
75
80
14
18
704 777
收集人 XXX 日期
记录人 XXX 班次
2000年1月-6月
3月 4月 5月
356 353 332
283 272 245
统计过程控制
Statistical Process Control （SPC）
一、统计过程控制（SPC）概述
1、统计过程控制（SPC）的概念： 指 Statistical Process Control （统计过
程控制）的英文简称。 S （ Statistical ） 统计 P （ Process ） 过程 C （ Control ） 控制
统计过程控制(SPC)及反应计划
深圳亚翔塑胶五金厂ATLAS PLASTICS&METAL PRODUCT FACTORY SZ文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数1/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-01编写人吴永东部门主管审批李承俊管理者代表确认金东奎生效日期版本修改履历2006-06-01 A 首次发行受控编号1A 2A 3A 4A 5A 6A 7A 8A 接收部门总经办营业部采购部工程部成型部品质部装配部仓务部接收人／受控编号9A 10A 11A接收部门行政部财务部信息技术部接收人／文件控制印章如印章之颜色不是红色﹐则是非受控副本﹐文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数2/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-011. 目的通过应用控制图方法，对产品制造过程关键工序的主要质量特性/重要特性进行控制，及时发现异常因素并加以消除，确保工序处于稳定的受控的状态。
2. 范围适用于公司生产过程各关键工序主要质量特性/重要特性的控制。
3. 术语及定义3.1术语σ标准偏差 CL 中心线LCL 控制下限 LSL 规格下限UCL 控制上限 USL 规格上限SPC 统计过程控制 PP 过程实绩CP 能力指数 CPk 稳定过程的能力指数3.2定义计量型数据：可以连续不间断取值的数据。
计数型数据：不可以连续不间断取值的数据。
稳定性：不存在变差的特殊原因处于统计控制的状态。
规格限：本公司或由供应商或客户对相关过程或产品特性所定的控制界限。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别，原因可分成两类：普通和特殊原因。
4.职责4.1技术部4.1.1 在制定控制计划中确定关键的工序参数或控制特性；4.1.2 选取合适的控制图类型（如： X-R，np图），确定取样数量及测试频率；4.1.3 计算持续的中心线和控制界限，包括对控制界限进行修订；4.1.4 检查完成的控制图，分析其趋势/异常情形；4.1.5 工序能力的研究。
统计过程控制(SPC)
1．分析过程阶段 通过PFMEA、小组会议、与主管专家、操作人员 的商讨，对控制图的分析，变差特殊原因与 普通原因的识别等技术，达到对过程现有状况的 了解。并回答下列问题： 本过程应做什么？ 会出现什么问题？ 本过程正在做什么？是否在生产废品和需返工产品？ 本过程是否处于统计控制状态？ 本过程是否有能力？是否可靠？
4．两种过程能力研究：长期研究和短期研究 短期过程能力研究是从一个操作循环中获取的测量 为基础，在判定该过程没有发现特殊原因，可以计 算短期能力指数。其用途： ①验证首批产品； ②机器能力研究； ③验证一个新的或经修改的过程的实际性能是否符 合工程参数。 长期过程能力研究是通过长时间进行测量所收 集的数据为基础，其用途是用来描述过程在很长时 间内的变差原因出现后能否满足顾客要求的能力。
八、控制图的益处
1.便于操作者在现场使用； 2.有助于过程在质量上和成本上持续地、可预测地 保持； 3.当过程处于统计控制状态，可以通过减少普通原 因和调整过程中心线，提高质量和降低成本； 4.提供有关过程特性能信息交流的共同语言。 5.通过区分变差的普通原因和特殊原因，为确定采 取局部措施还是系统措施提供依据。减少问题的混 淆、时间和资源的浪费。
二、收集数据
1．选择子组容量、频率、子组数
①在X—R控制图中，子组的容量是恒定的。
②每隔一定的周期（如15min或每班两次）抽取子组。 ③足够的子组数可以确保发现变差的主要原因。一般情 况下,至少应满足:25个子组,100个数据。
统计过程控制(SPC)
( xn x)2 ]
17
基本统计概念
标准差（standard deviation）
( x x)
i 1 i
n
2
n 1
1 [( x1 x)2 ( x2 x)2 n 1
( xn x) 2 ]
18
基本统计概念
例： 1,1,2,3,4,6,11 R=10 X 4 Md=3 Mo=1
全距是指一个变量数列中最大标志值与最小标 志值之差。因为它是数列中两个极端值之差，故又称 为极差。 R＝Xmax－Xmin
13
统计基本概念
x( ) 算术平均数（arithmetic mean）
x
x
i 1
n
i
n
14
基本统计概念
Md 中位数（median）
将总体单位数量标志的各个数值按照大小顺序 排列，居于中间位置的那个数值称为中位数。 当资料项数n为奇数，数列中只有一个居中的标志 值，该标志值就是中位数。 当n为偶数时，数列中有两个居中的标志值，中位 数便是中间两个标志值的简单算术平均数。
2
12.67
3.56
19
练习
数列：12，11，12，13，18，30，24，9 请计算下列统计量： X R
Md
Mo
2
20
数据的收集与整理
抽样
群体
样本 测 试
行 动
结论
分析
数据
21
每件产品的尺寸与别的都不同
范围 范围 范围 但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
统计过程控制(SPC)
相同的简单的统计过程控制技术也能指明变差的普通 原因的范围，但分离这些原因需要更详细的分析。纠正变 差的普通原因的责任在于管理人员。有时与操作直接相关 的人员处于较有利的位置发现它们并将它们报告给管理人 员来采取措施的。总的来说，解决变差的普通原因通常需 要采取系统措施。 过量过程变差中较小的部分—工业经验建议为15%— 是通过与操作直接有关的人员局部纠正的。大部分——其 余85%—是管理人员通过对系统采取措施来纠正的。采取的 措施类型如不正确将给机构带来大的损失，不但劳而无功， 而且会延误问题的解决甚至使问题恶化。无论如何，为了 更好地减少过程变差普通原因，需要管理人员和操作直 接相关人员的密切合作。
简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因 使过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，就可 评定其满足顾客期望的能力。这是持续改进的基础。 每个过程可以根据其能力和是否受控进行分类， 过程可分成4类，如下表所示：
满足要求 受控 不受控
可接受
不可接受
1类
2类
3类
4类
一个可接受的过程必须是处于受统计控制状态的 且其固有变差（能力）必须小于图纸的公差。理想的 情况是具有1类过程，该过程受统计控制且有能力满足
第4节
局部措施和对系统采取措施
在上面讨论的两种变差以及可能采取的减少它们
的措施之间有着重要的联系。
简单的统计过程控制技术能检查变差的特殊原因。 发现变差的特殊原因并采取适当措施是通常与该过程 操作直接有关人员的责任。尽管有时纠正时要求管理 人员介入，但解决变差的特殊原因通常要求采取局部
措施。这一点在早期的过程更改中尤为重要。当某人
(完整word版)SPC统计过程控制程序
有限公司企业标准Q/6DG13.805-2003 统计过程控制程序2003-04-20 发布2003-05-01实施有限公司发布统计过程控制程序1目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析 / 评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2 范围本程序适用于有限公司顾客要求和需做统计过程控制（P P K、 C P K、 CmK、 PPM）的所有产品。
3 引用文件Q/6DG13.401-2003 《文件和资料控制程序》Q/6DG13.702-2003 《项目策划管理程序》Q/6DG13.713-2003 《过程控制程序》Q/6DG13.812-2003 《持续改进管理程序》Q/6DG13.801-2003 《统计技术应用管理程序》Q/6DG13.707-2003 《设计失效模式及后果分析程序》Q/6DG13.708-2003 《过程失效模式及后果分析程序》Q/6DG13.503-2003 《质量管理体系策划程序》Q/6DG13.714-2003 《控制计划管理程序》Q/6DG13.402-2003 《质量记录控制程序》Q/6DG13.709-2003 《生产件批准程序》4术语和定义SPC：指统计过程控制。
CpK：稳定过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK ：初期过程的能力指数。
它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
C a：过程准确度。
指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
C p：过程精密度。
指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50 个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用 3 个标准差（ 3σ）与规格容许差比较。
PPM ：质量水准，即每百万个零件不合格数。
指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。