下料工艺守则
下料工艺守则
1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
(完整版)下料工艺守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
锻件毛坯下料工艺守则
锻件毛坯下料工艺守则
锻件毛坯下料工艺守则
1 使用范围
本守则规定了用锯床下料的毛坯的各项质量要求。
适用于自由锻锤等设备上生产的钢质自由锻件的坯料，气割下料也可参照使用。
2 锻件毛坯的下料方法
2.1 锯切
2.2 气割
3 锻件毛坯下料质量要求
3.1 锯床下料按长度验收的坯料，其长度以两端面之间的短边为准，长度公差见表。
端面平整，倾斜角小于3度，公称尺寸大于表中所列时，长度偏差取±2.5mm。
4 锯切切口损耗约3～4mm，气割损耗约4～8mm。
5 检查内容
5.1 材料检查
根据对材料的技术要求确定检查项目、检查方法、检查百分比以及执行者。
5.2 毛坯下料质量检查
按毛坯下料质量要求确定检查项目、检查方法、检查百分比以及执行者。
6 质量记录
锻造明细表
锻件过程控制记录。
1。
13102_型钢下料工艺守则
预热氧压力3.92~4.5×105Pa
4.3图纸、工艺准备好
5.工艺过程
5.1直径≥30的圆钢，用锯床下料，长度上留5-10mm加工余量。当单件长度尺寸较小无法进行机加工等操作时，可几件下成一段，总的长度尺寸留出各件的切口尺寸3-5mm。
5.2规格尺寸＜30的圆钢、≤75的角钢、≤10a的槽钢和≤114的钢管，必须采用无齿锯下料，下料后打磨尖角、毛刺。
7.工艺执行
为严肃工艺纪律，本工艺所规定的内容必须严格执行。如有不明确之处，可咨询工艺人员，工艺人员承诺给予明确的答复。若无异议，相关人员必须严格执行本工艺。
5.3对超过5.2规定尺寸的其它型钢，不需机械加工且在产品上外露的端面必须用锯床下料，需要机械加工或在产品上不外露的端面可采用气割下料，但气割口必须平整，气割后用砂轮修光尖角毛刺和熔结瘤。
5.4用锯床或无齿锯下料时，划线考虑割口尺寸，留出2mm～3mm余量；
5.5下料后按质量检验标准检查零件尺寸、割口的垂直度及割口表面质量。
6.注意事项
6.1下料完成后，及时清理余料和钢渣、钢屑，保持工作现场清洁。
6.2安全注意事项：
6.2.1用锯床或无齿锯下料时，保证工件平直放置，而且固定牢固，防止切割时发生颤动或脱出。
6.2.2进行无齿锯操作时，注意安全，不可用力过猛，避免锯片折断飞出伤人。
6.2.3锯床操作执行《金属锯床工安全操作规程》，气割执行《气焊、气割工安全操作规程》。
1.适用范围
本工艺适用于槽钢、圆钢、钢管、角钢等各种型钢的下料。
Hale Waihona Puke 2.设备、工具和材料2.1设备：
2.1.1无齿锯、锯床、气割设备。
1下料通用工艺守则(内容)
安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。
1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。
2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。
2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。
2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。
计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。
2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。
2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。
2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。
2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。
2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。
2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。
3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。
3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。
毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。
常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。
表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。
下料工艺守则
下料工艺守则1.材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。
2.排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。
具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。
2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a.壳体的最短筒节长度不小于300mm；b.同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c.相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δ s的3 倍,且不小于100mm；d.排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e.卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δS的3倍，且不小于Ioomm,如图1-1：图ITh.球壳瓣片最小宽度不小于500mm；1.筒节展开周长按中径计算L= π (Di+δn) -∆L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。
J.材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。
k.排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。
1.排版前应考虑焊缝收缩余量。
m.对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。
分段的基本原则:（I）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。
（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。
型材下料主配的工艺守则
型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。
如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。
切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。
2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。
2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
门窗下料技术工艺守则
8、合格的半成品，按窗型下料单，立即将其各段做标记，按类分别放制输送车或输送带上，送入下道工序。
9、切割的型材，表面不允许粘有毛刺、污物、损伤，以保证良好的焊接质量。
描图
描校资料来源编制（签）（日期）底图号
装订号
编制部门
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门窗
下料技术工艺守则
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1、按照生产通知单和工艺技术要求选用双角锯。
2、按照工艺要求和图纸中标示的型材长度尺寸，调节好定尺夹具。
3、锯料前必须检查锯床的运转情况，待锯运转平稳后方可下料。
4、锯料时进刀要平稳、缓慢、匀速。
5、在锯第一根型材后，由检验人员检验合格后，方可成批生产。
6、在夹料、卸料时必须精心操作，防止型材损伤。
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一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格，未经复验及复验不合格的不准使用。
2.2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕，当其深度为0.5～1mm时，应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测，合格后方可使用。
3、操作人员3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求，并检查钢材的钢印（或标记）是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3.3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印（或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改。
3.5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
4、划线4.1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等。
4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可，并进行定期检查。
4.2 一般规定4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线。
4.2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4.2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.5 对轧制纹路有要求的零件，划线时必须注意纹路要求。
4.2.6 需要剪切下料的零件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.7 划线时，应首先划基准线，而后再划其他线：对于对称的零件，一般应先划中心线和垂直线，以此为基准再划圆弧，最后在再划各项直线，划圆时，可用样冲打小眼，让圆规定脚。
4.2.8 用石笔所划及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.9 为了防止主要尺寸在运转、加工过程中失去痕迹，应对准线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲的地方应打得密一些，样冲眼深度一般不大于0.5mm，其偏离划线位置的误差不得大于0.5 mm。
4.2.10 对形状比较复杂、相贯零件划线前必须放样，待检验认可后方可在钢材上划线。
4.3 线的标记划线时，当所划的线除下料线外，还有其它的线时，应对主要线加注标记，并在油漆在钢材上标出，以示区别。
4.4 主要零件的划线、下料4.4.1 管材的下料管子的划线下料应根据管件展开长度进行，同时应考虑到管料的拼接，在拼接管料时应满足下列要求：4.4.1.1 水冷壁、对流管束、连接管和锅炉范围内管道等，每根管子全长L的拼接焊缝总数不应超过表1的规定，拼接管的最短长度不允许小于500 mm。
4.4.1.2 快装锅炉的烟管、拉撑管不允许拼接。
表14.4.1.3 每根（排）蛇形管全长平均每4m允许有一条拼接焊缝，拼接长度L≥2500 mm，最短长度≥500 mm。
4.4.1.4 插入管（指切取检查用或切除有缺陷焊缝后补入的管子）长度≥300 mm。
4.4.1.5 管子的对接接头应位于管子的直段部分（压制弯头除外），除压制弯头外，管子对接接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离应符合下列要求：4.4.1.5.1 对于热水锅炉和额定蒸汽压力≤3.82MPa的蒸汽锅炉，受热面管子包括插入管不允许小于50 mm，对于额定蒸汽压力＞3.82MPa的蒸汽锅炉，则不小于70 mm。
（特殊结构允许适当放宽）4.4.1.5.2 锅炉范围内管道应不小于管子外径，且不小于100 mm，如焊缝需热处理，此距离还应不小于管道公称壁厚的5倍。
4.4.1.6管子切割，≤Ф159 mm的管子，采用锯床下料，＞Ф159的管子可采用火焰气割或机械切割。
4.4.1.7 集箱的下料：集箱应尽量采用整根管子制成，如必须拼接时要符合下列要求：4.4.1.7.1 集箱拼接时最短的筒节长度，不小于500mm。
4.4.1.7.2 集箱拼接时环缝总数（设计上需要的环缝不包括在内），当集箱长度L≤5mm时不超过1条，长度5m＜L≤10m时，不超过2条，长度L＞10m时，不超过3条。
4.4.1.7.3 集箱上支吊件的连接焊缝应距接接焊缝边缘100mm以上，集箱上的开孔也要离焊缝≥0.8d。
4.4.1.8 管子切割后其焊接端面的倾斜度f应符合下列规定：（见图1）4.4.1.8.1 管子外径DW≤40mm Δf≤0.8 mm管子外径40＜DW≤89 Δf≤1管子上径89＜DW≤133 Δf≤1.5 mm管子外径DW＞133 Δf≤2 mm4.4.1.8.2 胀接管口的端面倾斜不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过1 mm。
4.4.2 型材的下料：4.4.2.1 圆钢下料时，Ф10～220的圆钢在带锯床上下料，应注意端面的倾斜度及长度上的余量及余量公差、长度上的余量见表2，余量公差见表8。
4.4.2.2 端面倾斜度应符合下列要求。
（见图2）≤Ф40Ф41～Ф70Δf≤1.5mmФ70～Ф120Δf≤2 mm＞Ф120Δf≤2.5mm表2 长度余量（单位mm）4.4.2.3 槽钢、角钢、工字钢的下料：槽钢、角钢、工字钢等型钢，均系生产锅炉钢架，平台和扶梯用的材料，制造时应符合JB/T1620规定。
4.4.2.3.1 组成钢架梁、柱的型材应尽可能整根材料制成，必须拼接时，当L＜6m时，允许有一个接头；6＜L＜10m时允许有两个接头；L＞10m时允许有3个接头。
4.4.2.3.2 槽钢、工字钢、角钢用火焰切割，割后清渣，必要时可用锯床下料。
5、下料5.1 气割下料5.1.1 准备5.1.1.1 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割气流是否挺直清晰，符合切割要求。
5.1.1.2 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。
5.1.2 手工切割5.1.2.1 气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准接割处适当预热，然后继续切割。
5.1.2.2 用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件尾部提前割透，保证收尾切口质炔量，板材手工直线切割的规范。
（见表3）表35.1.3 半机械化切割（以常用CG1-30型割机为例）5.1.3.1 接通控制电源，氧气和可燃气体，根据割件厚度调好切割速度。
5.1.3.2 将倒顺开关板至所需位置，打开乙炔和预热氧调节阀，点火并调整好预热火焰。
5.1.3.3 将起割开关扳到停止位置，打压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通。
5.1.3.4 待割件预热到燃烧温度后，打开切割氧阀割穿工作，此时压力开关作用，行走电机电源接通，合上离合器，割机启动，切割开始。
5.1.3.5切割结束时，先关闭切割气阀，此时压力开关停止作用，行走电机电源切断，割机停止行走。
接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断控制电源和停止氧气和乙炔的供给。
5.1.3.6 若不使用压力开关，可直接用起割开关来连通和切断行走电机电源。
5.1.3.7 氧—乙炔火焰半自动切割规范（见表4）。
表 45.1.4 切割后的板材截面垂直度，当板厚δ≤12时≤1 12＜δ≤20时≤1.520＜δ≤30时≤2 δ＞30时≤35.2 机械下料5.2.1 准备5.2.1.1 设备应保持精度和技术状态良好，并在工作前对设备的运动部件进行润滑。
5.2.1.2 下料前，若工件上所划的线模糊不清时，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。
5.2.1.3 下料前，钢材表面必须清理干净。
5.2.1.4 多人同时作业时，必须有专人负责指挥。
5.2.2 通用要求5.2.2.1 工件未定好位及找正前，不得开动机器。
5.2.2.2 禁止使用损坏了的剪刀片、锯条、锯片和模具。
5.2.2.3 钢板及扁钢剪切下料。
5.2.2.3.1 工件下料不经划线而采用挡铁直接在设备上加工时，操作者应事先按产品图样、技术条件及工艺规程的要求进行调整，待试加工合格后，才允许正式工作，在连续剪切过程中，工件应作周期性抽检，并及时调整挡板。
5.2.2.4 剪切下料时，剪刃必须锋利，并根据胚料厚度调整好剪刃间隙，其数值参考表5选取。
表 55.2.2.5 严禁重叠剪切，剪切较大的钢板时，应用相应的辅助设备将钢板吊起，且高度比下剪口略低。
5.2.2.6 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃口之间。
5.2.2.7 剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
5.2.2.8 剪切下料时，切口断而不得有撕裂、裂纹、和棱边。
5.2.2.9 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。
截面直度δ≤6 mm 垂直度≤0.86mm ＜δ垂直度≤15.2.3 小型管材、型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料，一般在弓锯、切管机及砂轮切割机上进行。
5.2.3.1 锯切下料时，应根据材料的牌号、规格，选好锯条，并精心调试。
5.2.3.2 重叠锯切时，必须夹紧工件。
5.2.3.3 工件装夹时，应使材料轴线方向与弓架锯割平面垂直，材料长度超过锯床台而宽时，要有料架支撑。
5.2.3.4 锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂散热。
润滑剂可采用乳化液、硫化油、混合油等。
6、下料的尺寸偏差除图样有明确的尺寸偏差要求外，未注尺寸偏差按下列规定进行。
6.1 板材下料的尺寸偏差符合表6规定。
表 6 mm6.2 型材下料偏差6.2.1 工、槽、角、扁钢下料长度偏差植符合表7规定表 7 mm6.2.2 圆钢下料长度偏差符合表8规定表8 mm6.3 管材下料长度偏差值符合表9规定。
7、质量检验7.1 钢材下料的流转过程，贯彻自检、互检、专检，必要时设立停止点。
7.2 集箱、大弯头等重要工作，进行100%检验；其它工件则应做好首检和抽检工作。
表9 mm。