高效固色碱FE-4在活性染料浸染中的应用

活性染料中性色卷染技术

活性染料中性色卷染技术 文章深入分析了活性染料中性色卷染小样与大样,大样与大样之间的重现性差,头尾色差和边中色差大的原因;详细介绍了诺威克隆NC活性染料的非对比色概念和氟代均三嗪活性基的特点,为彻底解决中性色卷染的各种疑难问题奠定了理论基础。实践证明:诺威克隆NC活性染料是解放卷染工作者的真正的傻瓜染料。 Lab to production and production to production reproducibility problem, tailing problem, listing problem of critical earth tone shades with reactive dyes in jigger dyeing are analyzed. The non contrasting concept of reactive dyes of Novacron NC and the character of fluorotrazine active reagents are introduced, it' s the base theory of problem solve critical earth tone shades with reactive dyes in jigger dyeing. The practice shows that Novacron NC dyes are excellent dyes, which provide the best solution to the earth tone shades. 1卷染染色工艺的特点及生产中的疑难问题 近年来,由于市场竞争十分激烈,众多印染企业更加重视

传统活性染料印花汇总

传统活性染料印花、数码印花与免水洗印花工艺对比分析 传统平网、圆网活性染料印花技术： 一、活性染料传统印花背景 活性染料色谱齐全，湿牢度高，手感柔软，是纤维素纤维印花用的主要染料。不但在棉、粘胶、天丝、麻类织物上广泛应用，而且在真丝类织上也大量使用。目前，活性染料主要采用一相法（碱与活性染料同浆）直接印花工艺，印花糊料主要采用海藻酸钠，但不足之处是浮色太重，后水洗任务重，容易造成白地沾染，影响产品质量。同时产生大量的印染污水，对环境造成严重影响，且增加了废水处理成本。造成上述结果，主要是因活性染料固色率不高造成的，实际生产中固色率超过80%的极少，多数在60—70%之间。 二、影响活性染料固色率的因素： 因素之一：活性染料分子结构、反应活泼性为主要因素。 低温型活性染料反应活性过高，容易发生水解，而高温型活性染料反应性低，易造成反应不完全的现象。目前国内外主要采用的是一氯均三嗪染料和乙烯砜型染料。 1、一氯均三嗪染料：耐碱性高，色浆不易水解，固色后的共价键也不易在碱性环境下断键，因此，一氯均三嗪活性染料是目前市场上最适合全料法传统印花的活性染料。其色浆稳定性高，贮存时间长，即使在40℃高温环境下，放置两周后其色光变化也很小，印花半制品即使不及时蒸化也不容易出现风印疵病。但其活性基反应性低，对蒸汽湿度要求较高，特别是印再生纤维素纤维织物时。化验室打样时，

蒸汽湿度充足，得色浓艳，但大生产时，因为蒸汽湿度较低，经常会导致得色浅，色光萎暗，前后批色差严重，甚至出现左中右色差，布面色花等问题。此外，其固色率较低，大多数染料固色率为50—60%，大生产会更低，因此做深色或特深色时，花型容易渗化，水洗时会造成大量的浮色，而且易造成白底沾色，绳状水洗时还会出现搭色问题，印花产品湿摩擦牢度差，废水COD高等一系列问题。为了改善以上问题，印花企业大量使用尿素，成为了氨氮排放大户。 2、乙烯砜型染料：虽然乙烯砜型染料固色率高，但其适用于两相法印花，不适合现在较普遍的全料法印花。乙烯砜活性基反应性高，因此容易和纤维反应，但也容易和水反应形成不耐碱的共价键，易水解。特别是在大量尿素存在的条件下，水解更加严重。其印花色浆放置不宜超过2天，特别是夏季气温高时，更易水解，颜色变浅，黑色甚至变成咖啡色，造成染料大量浪费。由于尿素的存在，印花后的织物在堆置过程中，易吸收空气中的水分，造成局部染料水解，从而出现风印疵病。另外，双活性基染料大多数是一氯均三嗪和乙烯砜两个活性基，因此同样存在风印问题。 因素之二：印花糊料。目前，活性染料纤维素纤维印花色浆配制常用海藻酸钠糊料，具有脱糊清洗方便的优点，与活性染料存大电荷斥力，有利于活性染料从色浆转移到纤维素纤维上，但也存在流变性不理想，圆（平）网印花特别是高目数网印，精细花型和大面积印花效果不理想等缺陷，其得色量也不及一些其他合成浆料。近年来海藻酸钠价格提高，导致印花生产成本上升。

活性染料染色

棉织物的活性染料染色 姓名：商倪锋学号：08139126 班级:轻化工程081班 同组者：史千千 摘要：本实验采用活性艳蓝K--GR对全棉植物进行染色，染色后对活性染料的固色率和吸尽率的测定。 关键词： 活性染料，染色棉织物固色率吸尽率 Dyeing of cotton with active dyes Abstracts：in this paper，we use ReactivebrilliantblueK-GR dyeing cotton, after dyeing we use equipment to evaluate the fixation and exhaustion rate. The result show that reactive dyes on cotton fabric has not a higher exhaustion .fixation and low luster . . 前言： 棉织物是目前纺织市场应用最多的纤维之一，染棉织物可以用直接染料，活性染料进行染色，用直接染料染色后水洗牢度较差，很难达到客户的要求，同时在染色的过程中对染料的浪费也比较严重，吸尽率和固色率都比较低，本实验以活性艳蓝K--GR为染料对棉织物进行染色同时来测定活性染料的吸尽率和固色率。 一、实验目的 1、行选取染料及设计工艺，掌握活性染料对棉的染色过程，巩固所学的活性染料对棉纤维染色的基本理论知识，学会自己设计工艺处方和工艺条件，并进行染色试验。 2、会活性染料吸尽率和固色率的测定 二、实验原理 1、染色原理: 活性染料是一种含有能与纤维起反应形成共价键的活性基团的染料，常见的活性基团有二氯均三嗪型、乙烯砜型和一氯均三嗪型等三种，它们的反应能力各不相同，所以采用的工艺条件也不同，分别采用低温、中温和高温进行染色。 活性染料染色时通过纤维对染料的吸附、染料扩散进入纤维内部达到上染平衡，加入碱后，染料开始与纤维发生反应而固着，并重新达到一个平衡。染后进行皂煮，除去并未与纤维固着的染料或水解染料，提高色泽的鲜艳度。

活性染料直接印花工艺分析

活性染料直接印花 活性染料是水溶性染料，其印花特点为： ⑴印花工艺较简单，拼色方便，并能和多种染料共同印花或防染印花。 ⑵花纹色泽鲜艳，色谱中淡色花色齐全。具有较好的湿处理牢度。 ⑶调制色浆操作容易，印花时疵病少并易于发现，印花效果好。 ⑷染料成本低，是印花中最普遍用的染料之一。除适应棉织物印花外，在化纤织物上也具有和一定的应用价值。 活性染料印花存在以下缺点： ⑴多数品种耐氯漂牢度低，其中以含吡唑啉酮结构的活性染料更差。 ⑵活性染料中大部分单偶氮结构为母体的染料，其气候牢度不高，如嫩黄、橙、艳红莲等。 ⑶活性染料中的绿色品种因使用浓度高，印花时总有部分水解和未能固色的染料，如洗除不净会影响皂洗牢度。 &1、印花用活性染料 印花用活性染料应具有下列条件： 一、能保证色浆的稳定性 要求活性染料低温时反映性较低，而在高温汽蒸时因碱基的作用使染料活性加强，能与纤维发生共价键结合，根据以上原则选用K型活性染料为宜。X型活性染料因活性较好，易水解。色浆稳定性差，K型活性染料因只含有一个活性氯原子，反应性较低。当与纤维上羟基键合时需要能量较大，X型比K型反映速率约高出50倍。 二、直接性要低，亲和力要低 活性染料印花后的固色需要进行汽蒸，在碱性汽蒸时，染料上染和水解速率都很高，后处理时就要沾污白地。 三、有良好扩散性能 扩散性能好的活性染料有利于染料粒子由色浆中转移到织物上去，也有利于活性染料由织物表面向纤维内渗透。 四、染料上染后不发生断键现象 活性染料印花后的织物在储存过程中遇酸气，某些品种会发生共价键断裂，大多数X 性活性染料，如红X—3B 、X—7B等。虽有缺点也少量选用。故现生产上大多用K性红色活性染料。 K性活性染料是活性染料印花用较为理想的染料，M性活性染料含有两个活性基，所以反映性能好，给色量高，并适用于短蒸工艺。但印深色时粘色现象严重，色光较同类母体的

活性印花具体流程

活性印花具体流程 2007-03-24 15:09 活性染料用于活性（拔活性）拔染印花工艺： 1. 工艺流程： 底色的染色——印花——烘干——汽蒸——焙烘——水洗——皂洗——水洗——烘干 2. 色浆配制： ① 原糊的制备： 溶解尿素的水温度以80℃为宜,以消除尿素溶解时吸收热量。 配制原糊时,拔染剂 EMVATEX DK-TN 加入尿素与水的溶液后,搅拌均匀放置一段时间，使糊料溶胀，助剂充分溶解，呈半透明状。 ② 拔染印花色浆的制备： 3.工艺条件： 织物洗涤时，皂洗前充分去除浮色及残留药剂，应以冷流水-温流水-皂洗-温流水的程序进行洗涤，皂洗应充分，以保证洗涤效果。 温度时间 汽蒸 102-105 ℃ 8 -10min 焙烘160℃ 3min 皂洗＞95℃ 3 - 5min 4．注意事项： 织物印花后要充分烘干。 在此工艺中可根据织物、设备等因素对焙烘与汽蒸的工艺流程进行变动，在变动之前要经过试验，确定印制效果后进行生产。 皂洗前浮色充分去除，必要时可以进行二次水洗，防止沾色。 在拔染色浆制备时助拔剂在最后加入色浆中。 -------------------------------------------------------------------------------- 活性染料用于活性防印工艺：

Marcozol CDR 染料在印花工艺中具有可防性，使用 Marcocion P 型染料与CLEANTEX PWC 防染剂可对 Marcozol CDR 染料防印，具有工艺稳定性高，颜色鲜艳的特点。 1.工艺流程：印花——底色罩印——烘干——汽蒸——水洗——皂洗——水洗——烘干 2．工艺处方： 1）原糊的制备： 海藻酸钠 5 水X 六偏磷酸钠 0.5-1.5 纯碱0.2-0.5 水Y -------------------------------------------------------------------------------- 100 2）防印印花浆的制备： 防白色防 Marcocion P -- X 尿素-- 8-10 CLEANTEX PWC 0.2-5 0.2-5 小苏打-- 2 原糊60 60 水Y Y -------------------------------------------------------------------------------- 100 100 3) 底色罩印浆处方: Marcozol CDR X 水Y 尿素8-10 小苏打 2 还原防止剂 1 原糊60 --------------------------------------------------------------------- 100 3.工艺条件: 汽蒸: 温度102℃ 时间 8 min 皂洗: 温度95℃ 时间 3-5min 净洗剂 4-6g/L 4. 生产中注意事项:

防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术

一 S等助剂在织物活性染料印花中的技术防染盐 纺织品印花的技术和材料品种繁多，风格各异。有传统的织物印花，如蓝印花布、蜡染印花、丝印烂花、拔染印花、渗透印花等；有特种丝网印花，如电化铝转移印花、发泡印花、静电植绒印花、织物三维立体印花、金银粉印花、发光印花等。在使用材料中，有涂料印花、活性染料印花等。其中，活性染料印花在织物印花中有广泛的应用前景，其印花产品也深受消费者的喜爱。在活性染料印花中，印花浆的配制对印花效果和质量有着非常重要的影响，而助剂在色浆配制和印花中起到很大的作用。下面就谈谈防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的应用。一、活性染料织物印花的特点 活性染料也称为反应性染料，由于活性染料的分子结构中含有一个或一个以上的活性基团，在一定的条件下能与织物纤维发生化学反应而牢固地结合在一起，因此，活性染料印花的色牢度非常好。活性染料织物印花具有色泽鲜艳、色谱剂全、工艺简单、操作方便、拼色容易、便于掌握及湿处理牢度好等优点，所以在织物印花被广泛应用。用活性染料染色的纺织品可进行拔白或拔印，这类产品在市场上很受人们的喜爱，目前常用于灯芯绒织物的拔印中，活性染料染色的灯芯绒类产品，可用强氧化剂去拔色，如兰绿色的用强氧化剂次氯酸钠拔可变成粉色，黑色的拔成褐色的等。但活性染料拔白还必须用还原剂，如雕白块，也要合理选择地色布所用的染料。此外，活性染料还可与涂料共同印花，在涂料中需同时加入柠檬酸等做碱的中和剂，来破坏活性染料发色。在共同印花中，耐酸增稠剂、耐酸粘合剂的选择是关键。丙烯酸类增稠剂为碱增稠聚合物，遇酸即失去增稠能力。活性染料印花都要求有手感良好的糊料，印花糊一般选用海藻酸钠浆，但海藻酸钠浆存在渗透性不好，得色量低，天热印花浆易变稀，变臭，对黑色手感硬等问题，成为影响印花质量的一个问题。并且海藻酸钠遇酸还会破坏增稠性，因此这种增稠剂不适用于涂料拔印具有耐酸性好，手感柔软B印花。增稠剂为非离子型、耐电解质增稠剂，增稠剂B配伍FS-460与耐酸型粘合剂等特点，比较适用于做涂料拔活性的染料印花增稠剂。进行酸性条件印花，不仅印浆稳定，拔印效果好，且涂料罩色亦可得到很好的牢度用于活性染料印花，不但得色鲜艳，渗透性，水洗和手感。此外，将增稠剂FS-86性，手感明显好于海藻酸钠糊；特别是对黑染料不凝胶，解决了活性黑染料绒类织． 物手感不好的问题。常见的活性染料印花色浆的配制为，(1)原糊：干海藻酸钠5%～8%(有的也用25%的海藻酸钠约40%)，水80%，小苏打(调整pH为7～8，约3%)，六偏磷酸钠(按水质硬度而定)约0.35%，40%的甲醛0.1%(气温高时使用)。配制时先将温水放入桶内，加入六偏磷酸钠，在不断搅拌下将海藻酸钠缓缓倒入；打开蒸汽阀充分搅拌至均匀无颗粒状后再加入水至全部均匀后用小苏打调节pH 到7～8；最后加入甲醛，搅拌均匀后再以高压泵用SP56尼龙丝网二层过滤(原糊如常温搅拌要6～8小时)，存放一两天后就可使用。贮存中要注意避光保存，避免原糊受光水解；禁止用钙、锌、钡、铁及盐类作防腐剂的贮存工具及容器，避免原糊遇二价金属离子产生凝固现象；如发现原糊液面发泡变黑或有异味等均不能再用。(2)色浆：海藻酸钠原糊40%～55%，尿素3%～15%，防染盐S 0.5%～

棉织物活性染料低盐染色工艺设计(2)-2

棉织物活性染料低盐染色工艺设计 姓名：xxx 学号：xxxx 系部：xxxx 班级：xxxx 指导老师：xxx

目录 一、前言 二、棉织物的活性染料染色机理 三、活性染料的低盐染色的发展状况 四、低盐染色助剂 五、实验材料和仪器 六、染色工艺和处方 七、性能测定方法 八、结论 九、参考文献

一、前言 我国纺织行业年耗水量超过100亿吨，废水排放量占全国各行业的第六位。其中印染行业又是纺织行业中的废水排放大户，每天大约有400百万吨的废水排放，政府每年需花费大量的资金进行污水处理。推动节能减排政策是建设资源节约型、环境友好型社会的必要选择。印染行业的低盐染色促进了节能减排的实现。 随着活性染料染色的发展，所带来的废水排放问题也受到越来越多的关注。活性染料由于色泽鲜艳、湿牢度优异、使用方便、适用性强等优点发展很快，然而传统活性染料染色需加人大量盐，如元明粉和食盐．电解质盐的应用，虽然减少了染料本身的污染，但是高含盐量的印染废水很难降解，破坏生态环境。在传统的活性染料染棉工艺中，存在染料利用率低，用盐量大，染色废水处理负担重等一系列问题。并且会造成水源污染，使淡水盐化，破坏生态平衡，对水生物和土壤都有很大的危害，且污水中的可溶性盐的处理也较难。目前，对印染废水中有机化合物的处理取得了很大的成就，但对染色过程中大量加入或生成的无机盐还不能通过简单的物理化学及生化方法加以 处理。为了解决这些问题，近年来国内外大力研究如何减少盐用量，进行低盐或无盐染色，并已成为一个重要研究课题。除了开发新型染料、染色设备和应用新的染色助剂外，有必要在染色技术和生产控制方面进行改进．如选择对纤维亲和力高的活性染料，制定合适的低盐染色工艺，降低生产中的盐用量，并提高上染率和固色率，减少环境污染。

分散染料印花工艺模板

分散染料印花工艺 化学纤维纺织品大量生产后, 用分散染料印花的产品日益增多, 常 见的产品有印花涤纶绸、印花针织品、印花涤/棉布以及印花醋 丝织物等。醋丝选用的染料品种和固着条件有所不同, 印制方法可参照涤纶。 第一节工艺选择 由于印制的方法不同和产品质量要求各异, 分散染料印花的工艺处方和条件不全相同.各类印花产品按不同风格和花型特色, 对 生产工艺和设备应作不同的选择。印花生产工艺过程一般都要经 过印花、烘干、固着、水洗4道工序。分散染料又可用作转移 印花, 生产过程更为简便, 只要把各种花纹图案的转移印花纸与织 物紧贴在一起, 经过热压转移, 毋需水洗, 即可获得花型精美、色 彩别致的印花产品。 各种印花设备见表7-6-1. 从实际生产来说, 分散染料在织物上多数采用直接印花工艺, 而分散染料地色的防拔染印花为数不多。当分散染料印上织物, 烘干后都要经过高温固着处理, 固着处理的条件和舍内随纤维性质而不同, 这与棉布印花有很大的区别。各种产品的热固着条件见表7-62. 分散染料在涤纶织物上印花, 需要很高的能量进行热固着处理, 促使色浆中的染料向纤维内部扩散, 确保印花色泽浓艳, 成品有良 好的坚牢度。一般有三种固着处理设备: ( 1) 压力汽蒸机: 小批量生产可在丝绸印花常见的立式圆筒蒸箱内汽蒸半小时, 饱和蒸汽压力控制在1.5公斤/厘米2.印花批量较

大, 织物的门幅较阔( 1.5米) 时, 可改用卧式圆筒汽蒸机( 容布量800～1000米) , 该机附设自动卷轴和退卷装置。汽蒸操作程序控制: 汽蒸前先抽真空, 驱赶织物间的空气, 然后开放蒸汽, 至指定温 度( 或压力) , 30分钟后排除蒸汽。在汽蒸过程中, 保持框架轴芯转动, 使织物受热均匀。 ( 2) 常压高温蒸化机: 生产规模大的车间, 在高温( 无底) 蒸化 机内进行涤纶印花的热固着。印花织物连续进入蒸化机, 悬挂在箱体内循序渐进。通入蒸箱的蒸汽先经燃烧炉加热升温, 使高温过热蒸汽控制在175～180℃, 连续蒸化5～10分钟。 ( 3) 热熔焙烘机: 与涤/棉布热熔染色相似, 印花后的涤纶织物 连续进入热熔。于200～210℃干热空气中, 热固着1～2分钟。 第二节纯涤纶织物的直接印花 纯涤纶印花产品, 包括涤纶绸和涤纶针织物两类, 用分散染料 直接印花的生产方式, 丝绸厂以平网手工台板为主, 涤纶针织物常 在生产效率较高的圆网印花机上加工。 一、糊料 印花糊料种类多, 耗量大, 价格悬殊, 性能各异, 其重要性仅次 于染料。分散染料印花用的糊料种类大致可归纳为四大类: 1.天然的高分子化合物: 植物淀粉包括用酸作有限水解的可溶性淀粉糊, 平网印花最常见, 价格低, 印花轮廓清晰, 但对疏水性的 涤纶织物粘附性差, 印花烘干后容易龟裂剥落。另一种天然糊料是海藻酸钠, 制糊方便, 用低粘度海藻酸钠调成的色浆流动性好, 印制效果精细光洁, 最适合圆网印花, 印花后处理比淀粉容易洗净。 2.化学改性的天然产物: 也称化学浆料, 商品种类很多, 包括淀粉醚, 有羧甲基化( CMS) 或羟乙基化( HES) 的淀粉衍生物; 又有纤维素醚, 常见的是羧甲基纤维( CMC) ; 以及各种植物种子的醚化物,

(工艺技术)翠兰活性染料染色工艺

含翠兰活性染料染色工艺的改进 1现状 一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。 2工艺流程 2．1煮漂 由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。 工艺处方／(g/L) 双氧水6．0 稳定剂1．0 纯碱3．5 无泡枧油S 0．35 防皱剂CD 2．0 时间／min 60 浴比l：10

40℃时先后加入l稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至90℃ 煮漂处理。 2．2染色 2．2．1工艺处方，(0．w．f%) 活性翠蓝B—BGFN 3．0 活性嫩黄B-4GLN 1．43 活性金黄B-4RFN 0．95 芒硝80 纯碱25 匀染剂RG一133 l一3 分散剂EXL一106 1 浴比l：10 2．2．2原工艺流程 加匀染剂RG—l33(1克／升)、芒硝升温至60℃—加用40'℃清水化好的染料(30min) 一保温40min一加纯碱45min(第一次2％，第二次8％，第三次15％)一保温40min—洗水l5min加冰醋酸(45℃×15min)一热水洗(80℃×15min)一皂洗两遍(9O℃X15min)～热水洗(60℃×15min)一一中和PH 6—7(45℃×15min)一一固色(45℃×15min)一柔软(45℃×15min)一出布。(预留化染料的水)。 2．2．3新工艺流程 加匀染剂RG一133(3克／升)、分散剂EXL一106(1克／升)升温至40℃一加用40℃清水化好的染料(30min)～保温20min—加芒硝2／5×20min一加芒硝3／5×20min一升温至60℃(1．5℃／分)一保温20mnin一加纯碱2％×20min一加纯碱8％×20min 一加纯碱15％×20min一保温40min一一洗水l5min一加冰醋酸(45℃×15min)一热水

【染色篇】活性染料染色预加碱操作要点

【染色篇】活性染料染色预加碱操作要点 关键词：活性染料染色染色加碱活性染料染色工艺 来源：庄杰化工 责任编辑：张小姐 技术支持及免费寄样：壹捌久贰捌久叁就零捌壹 摘要：在染色过程中，拼色组合的各染料的反应速率和固色率相差很大。如红3BS反应速率很慢，而双乙烯砜活性基的元青B，包括其它异双活性基的深蓝、藏青色的反应速率都比较快。通过预加碱工艺，可以使红3BS的反应速率加快，距离尽量接近，缓和与元青、深蓝色染料之间的差距，使每只染料都尽可能达到它们的最高固色率。 活性染料染色预加碱工艺 中温型活性染料的反应主要以乙烯砜基为主，即使是(MCT+Vs)异双活性基染料，据测定，在与纤维发生的反应中，乙烯砜参与反应的几率为9O%以上。乙烯砜活性基对碱剂和温度相当敏感。在碱剂存在下，对温度的敏感性显得尤为突出。在碱剂存在时，温度自30℃开始，每上升l0℃，其反应速率提高3—5倍；60℃时，染料与纤维的反应速率已达到最高点；超过60℃以后，大多数染料的水解速度逐渐超过染料与纤维的反应速率，固色率开始下降。含双乙烯砜活性基的染料对温度则更敏感。在60℃时加碱，即使电脑自控，都会使染料在极短时间内发生反应，完成固色。事实上，这时碱剂在织物上(或纤维上)还没有充分分布均匀，pH值不一致，这样固色反应也不会一致，很容易产生段差，甚至色花。因此，合理的工艺是在低温时(在3O℃)预加一部分碱剂(1／4—1／3的总碱量)。因为，一次性加碱，固色反应几乎在瞬间完成。含双乙烯砜基的染料可以在10min 内完成总固色率的9O%以上。而3O℃低温加碱，在3O℃时固色率完成15%左右，当温度逐步升至40℃、5O℃和60℃时，固色率分别达到25%、40%和80%，然后

影响活性染料固色率的因素与对策

影响活性染料固色率的因素与对策 摘要:活性染料因其色泽鲜艳、色谱齐全、应用简便、价格低廉、适应性强等优点而得到了广泛地应用,文章首先介绍了活性染料的种类、性质特点和常用的染色方法,然后重点阐述了影响活性染料固色率的因素以及实际操作过程中的对策。 关键词:活性染料;固色率;因素;对策 活性染料的染色方法,最常用的是浸染法,浸染法按照操作工艺流程又可分一浴一步法、一浴两步法和两浴法三种染色方法。一浴一步法,是在碱性浴中进行染色,即在染色的同时进行固色,这种方法工艺简单,染色时间短,操作方便,但由于吸附和固色同时进行,固色后染料不能再进行扩散,因此匀染和透染性差;一浴二步法,先在中性浴中染色,当染料上染接近平衡时,在染浴中加入碱剂,调整PH值至固色规定PH值(一般为11),这时染料与纤维达到共价结合,达到固色目的,一浴二步法是活性染料染色中比较合理的染色方法,它不仅可经获得比较高的上染率和固色率,而且有良好的匀染效果,因此棉针织物染色常用这种方法。两浴法,先在中性浴中染色,当染料上染接近平衡时,不在中性浴里加入碱剂,而是取出织物,放在没有染料的单独的碱性浴中进行固色,这种方法染料的利用率高,但固色时染料容易落下来,色光难控制。还有另外一种意义上的两浴法,即对于棉/毛混纺织物,由于棉和毛两种纤维的染色性能差异,先用活性染料染棉,再用酸性染料染羊毛,也称为两浴法。 目前国内开发和生产的活性染料类型繁多,主要有X型、K型、M型和KN 型,它们各自的性质和特点不同。 固色率是表示除去浮色后纤维上染料量的一个特性指标,即以染色所用染料总量为基准,在纤维上固着的染料量与投入染浴中的染料总量之比即为固色率。活性染料是因为染料分了中含有与纤维发生反应的活性基团而得名,所以又称为反应性的染料,由于活性染料在染色过程中,与纤维发生共价键结合的同时,还会与介质,特别是水溶液发生水解等反应,生成水解染料等不能发生共价键结合的染料,从而固色率比较低,一般仅在50%~80%左右,不仅造成了资源浪费,而且降低了纺织品的色牢度,还严重污染了环境,目前己成为活性染料染色的一个首要问题。因此分析研究影响活性染料固色率的因素,从而找出提高固色率的对策,就成为了当前染整业的热点之一。 1碱剂用量对固色率的影响 碱主要是作为染料与染物应对的催化作用,它使染料分子和纤维素分子发生结合。因此,重要的是不在于碱的种类而是添加碱后染液PH的平均值。一般情况下染液的PH值应11.5为最佳,通常添加20g/L纯碱后的PH值就能达到11.5左右。但是也有的染整企业使用烧碱(NaOH),由于其是强碱,PH值调整至11.5有一

印花工艺流程

活性印花 活性印花，顾名思义就是说我们的印花染料采用的是活性印染进行加工而成的。活性印花的面料色彩亮丽，色牢度好，手感柔软,可以常洗不褪色,久用如新。活性印染也被称作反应性染料。它含有能与纤维分子发生反应的活性基因。在染色和印花过程中，染料的活性基因与纤维分子形成结合，使得染料和纤维形成一个整体。活性印花：使活性染料渗透进面料而形成的印花！一般活性印染能保证环保对人无害，手感较好，不会有一块硬一块软的感觉。当然成本也比涂料印染高的多。 涂浆印花 涂浆印花是一种清洁生产工艺，使涂料覆盖在面料上面，而形成的印花相比染料印花而言，涂浆印花具有工艺简单，工艺流程短，产品对色方便，污染小和成本低等优点，在能源紧张和环保要求等压力下，涂料印花备受青睐。涂浆印花的缺点有：涂料是不溶于水的细小固体颗粒，对纤维没有亲和力，需要粘合剂将涂料固着在纤维表面。涂浆印花存在手感僵硬，色泽鲜艳度差，摩擦和水洗色牢度差，以及织物上有大量的甲醛和透气性差等问题。 拔染印花 拔染印花也称雕印、拔印。指在已染色的织物上印上可消去“底色”的色浆而产生白色或彩色花纹的印花工艺。印花时，先在底色织物上印上含有可破坏底色的色浆，烘干后用含有拔染剂或同时含有耐拔染剂的花色染料印花。后处理时，印花处底色染料被破坏而消色，形成色底上的白色花纹或因花色染料上染形成的彩色花纹，又称拔色或色拔。它是借助还原剂和氧化剂将有色织物的底色破坏而获得局部消色或有色的花纹。由于织物的不同，选用的化学拔染剂也有所不同。拔染印花既可用于匹布，也可用于成品服装。（如牛仔服）

1 活性印花 染底色(包括半漂或漂白，但染缸不可固色及制软)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→交整理部做P.S (过水定型，色布160℃，漂白布150℃)→印花(活性浆，圆网或平板机印，130℃干布)→蒸布(102X10min)→染部洗水(洗泠水，煮热水，视乎印花色深浅及牢度做固色)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→成品定型(软油或树脂) →品检查布。 2 涂料印花 染底色(包括半漂或漂白，但染缸不可固色及制软)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→交整理部做P.S (过水定型，色布160℃，漂白布150℃)→印花(涂料浆底，圆网或平板机印，150℃干布)→交整理部干定(视印花面积或牢度)→成品定型(软油或树脂)→品检查布。 3 拔印印花 染底色(染缸不可固色及制软)→干布(150℃)→整理部做P.S(过水定型，160℃)→印花(拔印浆底，圆网或平板机印，150℃干布)→交整理部干定(色拔170℃X24m/min干定，拔白160℃X24m/min干定)→染部洗水(平洗机洗泠水，缸固色)→干布(150℃)→成品定型(软油或树脂)→品检查布。

(工艺技术)翠兰活性染料染色工艺

含翠兰活性染料染色工艺的改进 1 现状 一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。 2 工艺流程 2 ．1 煮漂 由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。 工艺处方／(g/L) 双氧水6．0 稳定剂1．0 纯碱3． 无泡枧油0．35 防皱剂CD2．0 时间／min 60 l：10 浴比

40 C时先后加入I稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至90 C 12 3 4 5 的匸SCOT 7QTC WUXlfi * 帕丘和亍枷诚? IB/ 煮漂处理。 2 . 2染色 2 . 2 . 1工艺处方，(0 . w . f%) 活性翠蓝 B —BGFN 3 . 0 活性嫩黄B-4GLN 1 . 43 活性金黄B-4RFN0 . 95 芒硝80 纯碱25 匀染剂RG 一133 l一3 分散剂EXL 一1061 浴比l: 10 2. 2 . 2原工艺流程 加匀染剂RG —133(1克/升)、芒硝升温至60 C—加用40' C清水化好的染料(30min) —保温40min —加纯碱45min(第一次2 %，第二次8 %，第三次15 %) 一保温40min —洗 水I5min 加冰醋酸(45 C X15min) —热水洗(80 C X15min) —皂洗两遍(90 C X15min) ?热水洗(60 C X15min) ——中和PH 6 —7(45 C X15min) ——固色(45 C X15min) —柔软(45 C X15min) —出布。(预留化染料的水)。 2. 2 . 3新工艺流程 加匀染剂RG 一133(3 克/升)、分散剂EXL —106(1 克/升)升温至40 C—加用40 C 清水化好的染料(30min) ?保温20min —加芒硝2/5X 20min —加芒硝3/5X 20min —升温至60 C (1 . 5 C/分)一保温20mnin —加纯碱2 % X20min —加纯碱8 % X20min 一加纯碱15 % X20min —保温40min —一洗水l5min 一加冰醋酸(45 C X15min) —热水

染料印花(活性染料)和涂料印花的区别

染料印花(活性染料)和涂料印花的区别 2009-08-27 来源: 印染在线点击次数：2939 关键字：染料印花活性染料涂料印花区别 染料印花和涂料的印花区别就在于涂料印花是以物理粘合的方式和织物结合的,而染料印花是以范得华力直接和织物结合的.一般来说,,染料印花手感要软一些,涂料印花摩擦牢度相对来说不太好.就价格来说,一般是染料印花较贵些, (其他条件近似时) 活性印花作为一种最主流的印花技术，已经被广为传播，大量的运用在棉布、亚麻布类布料上。一般，正规厂家生产的活性印花布料，环保，甲醛含量低，色泽鲜亮，色牢度也比较好，印花后手感柔软，印花部位也不粘手。非常优秀，这些都是涂料印花所不能达到的。 涂料印花作为一种简单的印花方法，工艺简单，成本也低，但是缺点很多。比如：色牢度差，不耐洗涤；手感硬，与皮肤接触感觉粗糙；环保性能差，印花用的涂料有两种，一种不环保，另一种环保，这个很难分辨；甲醛含量比活性要高；印花部位有粘性，特别市夏天跟皮肤直接接触会很粘，不舒适。 怎样鉴别涂料印花 1. 看颜色：涂料印花颜色不鲜亮，色彩暗淡，给人一种颜色是浮在布面上的感觉。 2. 看光泽：一般涂料印花布料在出厂前都经过“轧光”工序，以掩蔽其布面不光洁的缺点，所以大家如果看到布面有种油亮的感觉，那就可能是涂料印花的了。这种通过轧光获得的光洁度，是一次性的，水洗之后就会消失。 3. 问味道：涂料印花加了很多粘合剂，而且是没有经过水洗处理就直接定型的，所以成品布料当中会有股较浓的味道。 4. 摸手感：涂料印花手感硬，但这招可能不灵。这是因为，布料商为了遮盖这个缺点，在定型的时候加了大量柔软剂，而且成品经过“轧光”之后手感也会再软些。只是柔软剂经过水洗后大部分都会脱落，最终原型必露。

活性染料印花质量常见问题总类

活性染料印花质量常见问题总类 印花技术在我国有着古老而绵长的历史，早在六朝、唐宋时期就有了五色夹缬罗裙的记载。据历史考证，现今常见的染色工艺如扎染、蜡染和纺织品印花等都起源于中国。 随着科学技术水平的提高，活性染料的发展极为迅速，被大量应用到印花工艺中。我国也先后开发、生产了较为成熟的几大类如X型，K型，KN型，M型，KE型，KP型等高固色率、 色谱齐全的活性染料。本文就影响活性染料印花质量的因素和常见的疵病进行分析，以供参考。 1.活性染料印花的工艺流程 坯布—翻缝割—退煮漂—烘干—印花—蒸化—水洗—后整理 2.前处理工序对印花质量的影响 2.1漂白工序 为了提高棉织物印花产品的内在质量和外观质量，在印花之前一般都要进行前处理，主要是漂白工序，目的是去除织物上的色素，提高织物的白度或色泽鲜艳度，同时也可去除织物上残留的其它杂质如棉籽壳、蜡质等。 前处理工序中漂液的酸碱性、温度、时间、浓度和稳定剂，都会对棉织物的白度一致性造成一定影响。因此，要严格控制工艺条件。 2.2冷轧堆工艺 实践中发现用冷轧堆工艺处理后的棉等半制品毛效不高，如用冷轧堆工艺处理的棉织物，使用进口高效煮练剂毛效达10cm左右，而用国产某些煮练剂毛效为7～8cm。7～8cm的毛效对普通织物印花是可行的，但不利于生产高档印染产品。 解决这一问题的途径有：采用价格贵的冷轧堆专用煮练剂；或在冷堆后，再经短时间汽蒸，以大大提高毛效。结果表明，冷堆后再短蒸5min处理的织物的毛效均明显提高，增加幅度为3～5cm。如汽蒸时间为10min，毛效可进一步提高。此外，短蒸后织物白度进一步提高，这主要是短蒸时双氧水进一步起漂白作用的结果。涤棉混纺织物冷堆后再进行短时间汽蒸，也能显著提高毛效。 [pagebreak] 2.3退浆煮练工序 如果退浆煮练时没有把坯布上的蜡质去除干净，在布面上残留的蜡质带到印花工序后，会造成染料的不吸附，从而产生蜡斑。 为了彻底地去除蜡质，可以在煮练中加入一些乳化剂如平平加和洗涤剂等，使用一些乳化剂与精练同浴，延长汽蒸时间，可减少蜡残留。宏其化工提醒尤其要注意的是，在洗涤时要使用80度以上的热水，不能使用喷淋水，防止析出的蜡回沾到布面上。 3.浆料和排网对印质量的影响 对于印花来讲，色浆的调制是非常关键的，浆料一定要化开而且薄厚要一致，太厚会导致不渗透或露底，太薄易色沾。为了防止浆料里有化不开的或固体颗粒状的杂质在，配制好的浆料一定要进行过滤。 另一个重要的影响因素是网子的排列，一般是先印浅色后印深色，色鲜在前色暗在后，否则会造成色沾。 4.结论 从以上分析可知，前处理在活性染料印花工艺中是非常重要的，如果在前处理毛效不达标或白度不一致，后面的印花将很难进行。 为加强前处理工序的质量，在前处理每道工序都应该有一个相应的质量检查表，只有各项指标都合格了才可以进入下一道工序。机台的操作人员也要提高操作技能，加强工作人员

防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术

一防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术 纺织品印花的技术和材料品种繁多，风格各异。有传统的织物印花，如蓝印花布、 蜡染印花、丝印烂花、拔染印花、渗透印花等；有特种丝网印花，如电化铝转移印 花、发泡印花、静电植绒印花、织物三维立体印花、金银粉印花、发光印花等。在 使用材料中，有涂料印花、活性染料印花等。其中，活性染料印花在织物印花中有 广泛的应用前景，其印花产品也深受消费者的喜爱。在活性染料印花中，印花浆的 配制对印花效果和质量有着非常重要的影响，而助剂在色浆配制和印花中起到很大 的作用。下面就谈谈防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的应用。 一、活性染料织物印花的特点 活性染料也称为反应性染料，由于活性染料的分子结构中含有一个或一个以上的活 性基团，在一定的条件下能与织物纤维发生化学反应而牢固地结合在一起，因此， 活性染料印花的色牢度非常好。活性染料织物印花具有色泽鲜艳、色谱剂全、工艺 简单、操作方便、拼色容易、便于掌握及湿处理牢度好等优点，所以在织物印花被 广泛应用。用活性染料染色的纺织品可进行拔白或拔印，这类产品在市场上很受人 们的喜爱，目前常用于灯芯绒织物的拔印中，活性染料染色的灯芯绒类产品，可用 强氧化剂去拔色，如兰绿色的用强氧化剂次氯酸钠拔可变成粉色，黑色的拔成褐色 的等。但活性染料拔白还必须用还原剂，如雕白块，也要合理选择地色布所用的染 料。此外，活性染料还可与涂料共同印花，在涂料中需同时加入柠檬酸等做碱的中 和剂，来破坏活性染料发色。在共同印花中，耐酸增稠剂、耐酸粘合剂的选择是关 键。丙烯酸类增稠剂为碱增稠聚合物，遇酸即失去增稠能力。活性染料印花都要求 有手感良好的糊料，印花糊一般选用海藻酸钠浆，但海藻酸钠浆存在渗透性不好， 得色量低，天热印花浆易变稀，变臭，对黑色手感硬等问题，成为影响印花质量的 一个问题。并且海藻酸钠遇酸还会破坏增稠性，因此这种增稠剂不适用于涂料拔印 印花。增稠剂B为非离子型、耐电解质增稠剂，增稠剂B具有耐酸性好，手感柔软 等特点，比较适用于做涂料拔活性的染料印花增稠剂。与耐酸型粘合剂FS-460配伍 进行酸性条件印花，不仅印浆稳定，拔印效果好，且涂料罩色亦可得到很好的牢度 和手感。此外，将增稠剂FS-86用于活性染料印花，不但得色鲜艳，渗透性，水洗 性，手感明显好于海藻酸钠糊；特别是对黑染料不凝胶，解决了活性黑染料绒类织

翠兰活性染料染色工艺

翠兰活性染料染色工艺

含翠兰活性染料染色工艺的改进 1现状 一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染 色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致 上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。 2工艺流程 2．1煮漂 由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。

工艺处方／(g/L) 双氧水6．0 稳定剂1．0 纯碱3．5 无泡枧油S 0．35 防皱剂CD 2．0 时间／min 60 浴比l：10 40℃时先后加入l稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至90℃煮漂 处理。 2．2染色 2．2．1工艺处方，(0．w．f%) 活性翠蓝B—BGFN 3．0 活性嫩黄B-4GLN 1．43 活性金黄B-4RFN 0．95

芒硝80 纯碱25 匀染剂RG一133 l一3 分散剂EXL一106 1 浴比l：10 2．2．2原工艺流程 加匀染剂RG—l33(1克／升)、芒硝升温至60℃—加用40'℃清水化好的染料(30min) 一保温40min一加纯碱45min(第一次2％，第二次8％，第三次15％)一保温40min—洗水l5min加冰醋酸(45℃×15min)一热水洗(80℃×15min)一皂洗两遍(9O℃ X15min)～热水洗(60℃×15min)一一中 和PH 6—7(45℃×15min)一一固色(45℃×15min)一柔软(45℃×15min)一出布。(预留化染料的水)。 2．2．3新工艺流程 加匀染剂RG一133(3克／升)、分散剂EXL 一106(1克／升)升温至40℃一加用40℃清水化好的染料(30min)～保温20min—加芒硝2／5×20min一加芒硝3／5×20min一

活性染料染色基本知识

活性染料染色基本知识 §1、染色概述 一、染色的历史 染色是一门古老的工艺，从出土文物看，世界上古老的民族，早在史前就知道用天然染料进行染色。我国是利用天然染料最早的国家之一，据考查已有四、五千年的历史，周朝已设有"染官"，在我国早期的科学著作《天工开物》中也有相当详细的记载。十九世纪中叶，随着有机合成工业的发展，合成染料相继发明。1956年发明了能与纤维起化学发应的活性染料，至今已成为纤维素纤维最主要的染料。随着高分子合成工业的发展，各种合成纤维相继问世，各种应用于合纤的染料和染色方法应运而生。现在商品染料已达8000多种，各种先进的染色方 法和染色助剂层出不穷，古老的染色业正焕发出青春的活力。 二、染色方法 纺织品在染色过程中，一般要求染匀、染透、颜色纯正、符合标准、牢度好。加工对象有梭织物、针织物、散纤维、筒子纱（含经轴纱、绞丝、绞纱）、成衣，根据加工对象的不同，一般染色方法可分为： 1、浸染（竭染、吸尽染色）加工对象浸渍在染浴中，使染料逐步从染液向纤维转移，直至染透。我们目前的生产方法即属浸染。 2、轧染织物经短时间浸轧染浴后，使染液渗透到织物内部，然后经适当处理，如汽蒸或焙烘，使染料进入纤维内部。浸染时，染色物重量和所用染浴重量之比称为浴比，染料浓度一般用染料重量对纤维重量的百分数（owf）来表示。 §2、染色基本理论 染色是指染料舍染液（或介质）向纤维转移，并与纤维发生物理化学或化学的结合，或用化学方法在纤维上生成颜料，使整个纺织品成为有色物体的加工过程。 一、染色的一般过程第一阶段：染液中的染料接近纤维表面，即染液本体中的染料分子向纤维表面扩散。染料随流动的染液一起向纤维表面扩散，当染液流速降低到只有1%时的界面到纤维表面的厚度称为动力边界层。显然，染液循环越剧烈，边界层越薄，对染料的扩散越有利，扩散越均匀，有利于匀染。 第二阶段：染料被纤维表面吸附。 染料分子到达纤维表面后，即被纤维表面吸附，一般此过程不发生化学反应。吸附逆过程称为脱附。两者同时存在，最后达到平衡，上染量不再提高。吸附量的大小，决定色泽的浓淡，吸附速率的快慢，决定染色的均匀性。 第三阶段：扩散 扩散是纤维被染透的过程，实际上是决定染色的时间的过程。染料的扩散在纤维无定型区进行。扩散的动力是浓度差。染色过程实际上是不断吸附--扩散的过程，直到染色的平衡。实际生产上，不一定要达到平衡才结束。 第四阶段：染料在纤维中固着 一、染料与纤维有多种结合键的形式。一般，直接、酸性等染料在上染过程中与纤维以氢键、范德华力、离子键等键合；而活性染料，则需要在碱剂作用下，活性基与纤维素上羟基之间以共价键结合，染色过程才能完成。 二、染色曲线形象地，上染过程可用上染曲线来描述。在恒温条件下，以染浴中染料的上染百分率对染色时间所作的曲线，称为上染曲线，它是研究上染过程