工件的平面铣削与对刀及设置
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
数控机床的对刀原理及常用的对刀方法
万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。
２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。
创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。
表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。
２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。
数控铣削加工的对刀操作
数控铣削加工的对刀操作数控铣削加工是一种高效、精密的加工方式。
其中，对刀操作是一项关键步骤，它直接影响到加工质量和效率。
本文将介绍数控铣削加工的对刀操作方法，帮助读者更好地了解和掌握该技巧。
一、对刀操作前的准备工作1. 准备好必要的工具和设备，例如对刀仪、铣刀、卡板、卡钳等。
2. 清洁加工平台和夹具，确保其表面干净、平整。
3. 检查数控铣削机床的零点和坐标系设置是否正确。
4. 安装好铣削主轴和夹具，确认其稳定可靠，没有松动和变形的情况。
二、对刀操作步骤1. 安装对刀仪将对刀仪插入铣削主轴中，使用卡板和卡钳将其固定在主轴上，确保其与夹具垂直，并调整好高度。
2. 定义坐标系使用数控系统的坐标系界面，定义好加工坐标系和工件坐标系，并确定它们之间的转换关系。
3. 加工零点设定将铣刀对准工件的初始切入点，使用数控系统的调试界面，设定加工零点，通常为工件坐标系原点或夹具中心。
4. 对刀点坐标计算根据铣削刀具的半径和加工路径，计算出铣削切入点的坐标位置，在数控系统的坐标系界面中设定对刀点坐标。
5. 夹紧工件将待加工的工件夹紧在夹具上，设计好铣削路径和深度，调整工件位置和夹紧力度。
6. 对刀操作启动数控系统，并按照设定好的路径和深度进行自动对刀操作，观察铣刀和工件的接触情况和相对位置，根据数控系统显示器上的对刀结果信息，调整铣削主轴高度和工件位置，直到达到精确的对刀效果。
7. 对刀结果确认对刀操作完成后，使用数控系统的测量功能，对加工后的工件进行测量和检查，确保其尺寸和形状符合要求。
三、注意事项1. 在对刀操作前，必须先进行加工准备工作，特别是检查加工平台和设备的状态和功能。
2. 在对刀操作中，必须使用专业的对刀仪和铣刀，并遵守安全操作规程，防止发生意外伤害。
3. 对刀操作中，必须准确计算和设定对刀点坐标和夹紧力度，确保加工精度和效率。
4. 对刀操作完成后，必须进行对刀结果确认和工件检查，确保其质量符合要求，避免浪费时间和材料资源。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。
2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。
3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。
4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。
5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。
6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。
7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。
8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。
9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。
10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。
总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。
通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。
铣工教案2
教案~ 学年第学期专业：铣工实习教材：铣工工艺与技能训练班级：教师：平面和连接面铣削一、组织教学1、整队，师生问候2、检查出勤和着装情况3、强调安全文明生产二、入门指导（一）相关工艺知识1、平面的铣削方法（1）圆周铣1）用分布在铣刀圆柱面上的刀刃来铣削并形成平面的铣削方法。
由于圆柱形铣刀是由若干个刀刃组成的，所以铣出的平面上会有微笑的波纹。
2）圆形铣刀的选择与安装如下表圆柱铣刀有正、反装之分。
无论铣刀旋向、装法如何，安装后主轴的旋转方向应保证铣刀刀齿在切入工件时，前刀面朝向工件方能正常切削。
为了使铣刀切削时所产生的轴向力朝向主轴，装刀时从挂架一端观察，使右旋铣刀按顺时针方向旋转切削，左旋铣刀按逆时针方向切削即为所谓的正装；反之，则为反装。
（2）端铣1）端铣端铣时，铣刀的旋转轴线与工件被加工表面相垂直。
在立式铣床上进行端铣平面，铣出的平面与铣床工作台台面平行；在卧式铣床上进行端铣平面，铣出的平面与铣床工作台台面垂直。
如图1。
铣床主轴的校正如下表用端铣方法铣出的平面，其平面度的好坏，主要决定于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。
如图2。
（3）圆周铣与端铣的优点圆周铣能一次除较大的铣削层深度，即铣刀在圆周上的进行在圆周上的进刀量很大在相同的铣削层深度、铣削层宽度和每齿进给量的条件下，用圆周铣加工的工件表面比用端铣加工的表面粗糙值要小端铣铣刀的刀杆短，刚性好，所以振动小，铣削平稳，效率高铣刀直径可以做得很大，能铣出较宽的工件表面铣刀刀片的装夹方便、刚性好，可进行高速铣削和强力铣削，并可有效提高加工的表面质量参与切削的刀齿较多，切削厚度变化较小，因此铣削变化较小2. 铣削方法有两种方式：如图3（1）顺铣：铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。
（2）逆铣：铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。
3．圆周铣时的顺铣和逆铣（1）对工作台运动的影响如图4工作台丝杠与丝杠螺母总是存有间隙的，顺铣时，工作台进给方向vf与其水平方向的铣削分力Ff 方向相同，Ff作用在丝杠和螺母的间隙处。
数控铣床操作与对刀
数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序；4．进行对刀并确定相关参数坐标；5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。
面板上的功能开关和按键都有特定的含义。
由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。
结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。
二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。
三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。
1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。
如图2-1。
（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。
包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。
（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。
MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。
图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区1、功能软键2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明表2-2 Fanuc Oi MC系统MDI面板上其他按键与功能说明2、机床控制面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。
铣工初级(五级)模拟试题+参考答案
铣工初级（五级）模拟试题+参考答案一、单选题（共92题，每题1分，共92分）1.进行孔类零件加工时，钻孔→扩孔→倒角→铰孔的方法适用于（）。
A、孔位置精度不高的中小孔B、小孔径的盲孔C、高精度孔D、大孔径的盲孔正确答案：A2.开拓创新的本质是要有（）。
A、胆大B、意志C、突破D、信心正确答案：C3.一个完整的测量过程应包括测量对象.测量方法.测量精度和（）。
A、计量器具B、计量单位C、测量条件D、检验方法正确答案：B4.在数控机床上使用的夹具与在普通机床上使用夹具最大的区别是（）。
A、夹具上有对刀基准B、夹具的刚性好C、没有区别D、夹具的精度高正确答案：B5.准备功能G90表示的功能是（）。
A、固定循环B、增量尺寸C、绝对尺寸D、预置功能正确答案：C6.遵纪守法是（）。
A、文明礼貌的具体要求B、办事公道的基本内容C、文明生产的行为准则D、文明职工的基本要求正确答案：D7.目前数控机床的加工精度和速度主要取决于（）A、C.PUB、机床导轨C、检测元件D、伺服系统正确答案：D8.铣削凹球面时，铣刀刀尖回转半径应（）球面半径A、等于B、小于C、大于D、/正确答案：B9.不能用来加工平键键槽的刀具是（）。
A、立铣刀B、三面刃铣刀C、圆柱铣刀D、键槽铣刀正确答案：B10.对切削加工性有害的夹杂物是（）。
A、SB、PC、WCD、Ca正确答案：C11.如果要用数控钻削5mm，深40mm的孔时，钻孔循环指令应选择（）。
A、G83B、G81C、G82D、G84正确答案：A12.计算机辅助设计的英文缩写是（）。
A、CAPPB、CAEC、CADD、CAM正确答案：C13.下列关于子程序的叙述，正确的是（）。
A、子程序可以调用其它的主程序B、子程序可以调用其它同层级的子程序C、子程序可以调用自己的上级子程序D、子程序可以调用自己本身子程序正确答案：B14.钨钴类硬质合金中，含TiC越多，Co越少，则合金的（），而抗弯强度及韧性就越差。
项目六 平面、连接面的铣削
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金属切削加工（二）——铣削
出版社
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（3）端铣刀的刀片装夹方便、刚度好，适宜 进行高速铣削和强力铣削，可提高生产率和减小表 面粗糙度值。 （4）端铣刀的刃磨不如圆柱形铣刀要求严格， 刀刃和刀尖在径向和轴向的参差不齐，对加工平面 的平面度没有影响，而圆柱形铣刀若圆柱度不好， 则直接影响加工平面的平面度。
金属切削加工（二）——铣削
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图6.8 圆周铣削时的顺铣与逆铣刀铣平面所取代
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金属切削加工（二）——铣削
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三、顺铣与逆铣 1．铣削方式 铣削有顺铣与逆铣两种铣削方式。 （1）顺铣。铣削时，铣刀对工件的作用力在 进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。 （2）逆铣。铣削时，铣刀对工件的作用力在 进给方向上的分布与工件进给方向相反的铣削方式。
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金属切削加工（二）——铣削
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（3）选择并安装铣刀，端铣刀直径应按铣削 层宽来选择，一般铣刀直径为铣削层宽度的1.2～1. 5倍。因此选用铣刀直径D＝70 mm，齿数为4，刀 片材料为YT15的端铣刀。 （4）选择并调整切削用量。取主轴转速n=23 5 r/min，进给速度f=47.5 mm/min或f=60 mm/min。 可粗铣和精铣各一刀，铣削总深度约5 mm（给上 表面留5 mm的铣削余量）。
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金属切削加工（二）——铣削
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图6.10 用刀口形直尺来检验平面
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金属切削加工（二）——铣削
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2．表面粗糙度 表面粗糙度一般都采用粗糙度比较样块来比较 检验。由于加工方法不同，切出的刀纹痕迹也不同， 所以样块按不同的加工方法来分组，如用圆柱形铣 刀铣削的一组样块中，可选用Ra20～0.63μm 的5 块。若工件的表面粗糙度为Ra3.2 μm，而加工出 的平面表面与Ra2.5～5μm的一块很接近，则说明 此平面的表面度已符合图样要求。
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实训项目三工件的平面铣削与对刀、刀具补偿及工件坐标系设置实训目的与要求：1.掌握用面铣刀在MDI（A）方法下对工件进行水平面的铣削加工；2.了解各种对刀方法，掌握用试切法进行对刀操纵；3.掌握刀具补偿及工件坐标系的设置。
课题一工件的平面铣削模块一水平平面的铣削一、教学目标通过学习能对大平面进行数控铣削。
二、终极学习目标1.会制定大平面加工方案；2.会选用大平面加工刀具。
三、工作任务编制如图3-1所示大平面铣削程序，并进行铣削加工。
四、相关实践知识（一）填写加工工艺卡片图3-1 平面铣削练习1.分析零件工艺性能图3-1所示零件，外形尺寸长×宽×高=100×80×20，属于小零件。
高度尺寸为自由公差，大平面表面粗超度为Ra3.2。
2.选用毛坯或明确来料状况 所用材料：45半成品外形尺寸：101×81×21，六面全部进行粗加工。
3.确定装夹方案选用机用平口虎钳装夹工件。
底面朝下垫平，工件毛坯面高出钳口12mm ，夹80两侧面；100任一侧面与虎钳侧面取平夹紧，实际上限制六个自由度，工件处于完全定位状态。
4.确定加工方案由于该零件已进行粗加工，因此采用端面铣刀直接进行精加工。
加工方案及选用刀具见表3-1。
表3-1 加工方案与刀具选择5.填写工艺卡片 工艺卡片见表3-2。
表3-2 凸块数控加工工序卡片高速钢面铣刀一般用于加工中等宽度的平面，标准铣刀直径范围为mm 250~80φφ，硬质合金面铣刀的切削效率及加工质量均比高速钢铣刀高，故目前广泛使用硬质合金面铣刀加工平面。
图3-2所示为整体焊接式面铣刀。
该刀结构紧凑，较易制造。
但刀齿磨损后整把刀将报废，故已较少使用。
图3-3为机夹焊接式面铣刀。
该铣刀是将硬质合金刀片焊接在小刀头上，再采用机械夹固的方法将刀装夹在刀体槽中。
刀头报废后可换上新刀头，因此延长了刀体的使用寿命。
图2-38a 为可转位面铣刀。
该铣刀将刀片直接装夹在刀体槽中。
切削刃用钝后，将刀片转位或更换刀片即可继续使用。
可转位铣刀与可转位车刀一样且有效率高、寿命长、使用方便、加工质量稳定等优点。
这种铣刀是目前平面加工中应用最广泛的刀具之一。
可转位面铣刀已形成系列标准，可查阅刀具标准等有关资料。
图3-2 整体焊接式面铣刀图3-3 机夹焊接式面铣刀（三）操作过程在对水平面铣削前，一般还没有进行工件坐标系的设定（即还没有进行“对刀”），因此水平面的铣削加工在MDI（A）方式下进行。
其操作过程为：1.工件装夹完毕后，把面铣刀刀柄装入数控机床主轴。
2.选择MDI（A）方式，进入图1-20、图1-51、图1-76操作界面，输入“M3S600”后，按“启动”。
3.转到手动方式，利用手持单元选择X、Y轴移动，使面铣刀处在图3-4中A上方的位置；选择Z轴使面铣刀下降（图3-5所示），当面铣刀接近工件表面时，把手持单元的进给倍率调到“×10”，然后继续下降，a，一般取0.3~0.5mm）。
当进入切削后，根据工件上表面平整及粗糙度情况确定切深（背吃刀量p4.再次进入MDI（A）方式，输入加工程序后按“启动”进行切削加工。
a 图3-4 铣平面刀具移动轨迹图3-5 铣平面时的下刀与背吃刀量p （四）程序编制G54G91M3S600；G1X150F120；Y40；X-160G0Z200；M30；说明：在华中系统中，只能一段一段输入执行。
模块二侧平面的铣削一、教学目标通过学习能进行侧平面的数控铣削。
二、终极学习目标1.会制定侧平面加工方案；2.会选用侧平面加工刀具。
三、工作任务编制如图3-1中100×80×8的侧平面铣削程序，并进行铣削加工。
四、相关实践知识（一）填写数控工艺卡片1.分析零件工艺性能如图3-1中长度尺寸和宽度尺寸为自由公差，侧平面表面粗糙度为Ra3.2。
2.选用毛坯或明确来料状况所用材料：45半成品外形尺寸：101×81×21，六面全部已进行粗加工。
3.确定装夹方案同上。
4.确定加工方案由于单边的切削用量为0.5mm，所以直接采用立铣刀进行精加工。
加工方案及选用刀具见表3-3。
表3-3 加工方案与刀具选择5.填写工艺卡片工艺卡片见表3-4。
表3-4 凸块数控加工工序卡片（二）选用刀具立铣刀（图2-38b ）主要用在立式数控机床上加工凹槽、阶台面。
立铣刀圆周上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃是副切削刃，故切削时一般不宜沿铣刀轴线方向进给。
（三）操作过程对于侧平面的铣削加工，在进行“对刀”、刀具半径补偿和工件坐标系设置的情况下是很方便的。
我们这儿介绍的方法，是在没有任何设置的情况下所进行的操作，同样在MDI （A ）方式下进行。
其操作过程为：1.工件装夹完毕后，把mm 16 立铣刀刀柄装入数控机床主轴。
2.选择MDI （A ）方式，输入“M3S400”后，按“启动”。
3.转到手动方式，利用手持单元选择X 、Y 轴移动，使立铣刀处在图3-6中A 上方的位置；选择Z 轴使立铣刀下降到工件上表面以下约5mm 处；选择Y 轴，沿“－Y ”移动刀具，使刀具逐渐靠近工件，当立铣刀接近工件侧面时把手持单元的进给倍率调到“×10”，然后继续移动，当出现微量切屑时停止移动；选择Z 轴，沿“＋Z ”抬刀，并记下当前的Y 轴机床坐标值。
4.选择X 、Y 轴移动，使立铣刀处在图3-6中B 上方的位置；选择Z 轴使立铣刀下降到工件上表面以下约5mm 处；选择X 轴，沿“＋X ”移动刀具，使刀具逐渐靠近工件，当立铣刀接近工件侧面时把手持单元的进给倍率调到“×10”，然后继续移动，当出现微量切屑时停止移动；并记下当前的X 轴机床坐标值。
5.选择X 、Y 轴移动，使立铣刀处在图3-6中C 上方的位置；选择Z 轴使立铣刀下降，当立铣刀接近工件表面时，把手持单元的进给倍率调到“×10”，然后继续移动，当出现微量切屑时停止移动，并记下当前的Z 轴机床坐标值。
6.选择Z 轴，沿“＋Z ”抬刀后选择X 、Y 轴，使刀具移动到前面所记的X 、Y 轴机床坐标值位置（图3-6中D 的上方）；选择Z 轴，同样使Z 轴到前面所记的机床坐标位置。
7.再次进入MDI （A ）方式，输入加工程序后按“启动”进行切削加工，其切削轨迹见图3-7。
图3-6 侧平面铣削确定起刀位置 图3-7 侧平面铣削走刀轨迹（四）程序编制 G54G91M3S400；G00Z-8；G1X0.5Y-0.5F100；X116；Y-96；X-116；Y110；G0Z200；M30；说明：在华中系统中，只能一段一段输入执行。
课题二对刀、刀具补偿及工件坐标系设置模块一对刀操作通过一定的方法把工件坐标系原点（实际上是工件坐标系原点所在的机床坐标值）体现出来，这个过程称为“对刀”。
在对刀前首先要把工件六个平面铣好（起码夹住的侧面应铣平）；其次按工件定位基准面与机床运动方向一致的要求把工件定位装夹好；再次（如果工件表面没有精加工）用面铣刀把工件上表面铣平。
一、用铣刀直接对刀用铣刀直接对刀，就是在工件已装夹完成并在主轴上装入刀具后，通过手持单元操作移动工作台及主轴，使旋转的刀具与工件的前（后）、左（右）侧面及工件的上表面（图308中1～5这五个位置）作极微量的接触切削（产生切削或摩擦声），分别记下刀具在作极微量切削时所处的机床坐标值，对这些坐标值作一定的数值处理后就可以设定工件坐标系了。
图3-8 用铣刀直接对刀图3-9 用铣刀直接对刀时的刀具移动图操作过程为（针对图3-8中1的位置）：1.工件装夹并校正平行后夹紧。
2.在主轴上装入已装好刀具的刀柄。
3.在MDI（A）方式下，输入M3S300，按<循环启动>，使主轴的旋转。
4.换到手动方式，使主轴停转。
手持盒上选择Z轴（倍率可以选择×100），转动手摇脉冲发生器，使主轴上升的一定的位置（在水平面移动时不会与工件及夹具碰撞即可）；分别选择X、Y轴，移动工作台使主轴处于工件上方适当的位置（如图3-9中A）。
5.手持盒上选择X轴，移动工作台（图3-9中①），使刀具处在工件的外侧（图3-9中B）；手持盒上选择Z轴，使主轴下降（图3-9中②），刀具到达图3-9中C；手持盒上重新选择X轴，移动工作台（图3-9中③），当刀具接近工件侧面时用手转动主轴使刀具的刀刃与工件侧面相对，感觉刀刃很接近工件时，启动主轴使主轴转动，倍率选择×10或×1，此时应一格一格地转动手摇脉冲发生器，应注意观察有无切屑（一旦发现有切屑应马上停止脉冲进给）或注意听声（一般刀具与工件微量接触切削时会发出“嚓”、“嚓”、“嚓”…的响声，一旦听到声音应马上停止脉冲进给），即到达了图3-9中D的位置。
6.手持盒上选择Z轴（避免在后面的操作中不小心碰到脉冲发生器而出现意外）。
记下此时X轴的机床坐标或把X的相对坐标清零。
7.转动手摇脉冲发生器（倍率重新选择为×100），使主轴上升（图3-9中④）；移动到一定高度后，选择X轴，作水平移动（图3-9中⑤），再停止主轴的转动。
图3-8中2、3、4三个位置的操作参考上面的方法进行。
在用刀具进行Z轴对刀时，刀具应处在今后切除部位的上方（如图3-9中A），转动手摇脉冲发生器，使主轴下降，待刀具比较接近工件表面时，启动主轴转动，倍率选小，一格一格地转动手摇脉冲发生器，当发现切屑或观察到工件表面切出一个圆圈时（也可以在刀具正下方的工件上贴一小片浸了切削液或油的薄纸片，纸片厚度可以用千分尺测量，当刀具把纸片转飞时）停止手摇脉冲发生器的进给，记下此时的Z 轴机床坐标值（用薄纸片时应在此坐标值的基础上减去一个纸片厚度）；反向转动手摇脉冲发生器，待确认主轴是上升的，把倍率选大，继续主轴上升。
用铣刀直接对刀时，由于每个操作者对微量切削的感觉程度不同，所以对刀精度并不高。
这种方法主要应用在要求不高或没有寻边器的场合。
图3-10 光电式寻边器对刀图3-11 偏心式寻边器对刀二、用寻边器对刀用寻边器（图1-113a 、b ）对刀只能确定X 、Y 方向的机床坐标值，而Z 方向只能通过刀具或刀具与Z 轴设定器（图1-113c ）配合来确定。
图3-10为使用光电式寻边器在1～4这四个位置确定X 、Y 方向的机床坐标值；在5这个位置用刀具确定Z 方向的机床坐标值。
图3-11为使用偏心式寻边器在1～4这四个位置确定X 、Y 方向的机床坐标值；在5这个位置用刀具确定Z 方向的机床坐标值。
使用光电式寻边器时（主轴作50～100r/min 的转动），当寻边器S mm 10 球头与工件侧面的距离较小时，手摇脉冲发生器的倍率旋钮应选择×10或×1，且一个脉冲、一个脉冲地移动；到出现发光或蜂鸣时应停止移动（此时光电寻边器与工件正好接触。