2000KN包边液压机技术说明
2000KN压力试验机
2000KN压力试验机一、用途在公路工程及建筑工程试验检测中，该压力机主要用于水泥混凝土抗压强度试验（T0553-2005），水泥混凝土的轴心抗压强度试验（T0555-2005），水泥混凝土抗压弹性模量试验（T0556-2005）等试验。
二、技术参数1、试验机最大试验压力：2000KN。
2、油泵最高工作压力：40Mpa。
3、承压板尺寸：320mm×320mm。
4、承载板间净距：320mm。
5、活塞最大行程：20mm。
6、活塞回落速度：10 mm/min。
7、测量范围：0～800 KN，0～2000 KN。
8、刻度盘分度值：0～800 KN时2.5 KN/格，0～2000 KN时5KN/格。
三、主要结构及工作原理一）结构（见图5-4左半部分）该机由主机部分和测力计部分组成。
在刚性机架12上部装有螺母11，螺杆10旋在螺母内。
在螺杆末端装有球座9及上承压板8。
由于球座带有凹球面，上承压板带有凸球面，使得上承压板能略作自由倾斜移动，以补偿试件的形状及尺寸误差。
因此，在试件受压时，可以自动调整上承压板与试件受压面接触吻合。
根据试件尺寸，转动手轮13，就可以调节上承压板与下承压板之间的距离（即净距）。
油缸1固定在机架的下部，在油缸的内壁上嵌有复合圈3和橡胶密封圈4，防止在高压时活塞和油缸间过多的油液溢出，油缸左后测装有一溢油管，直接让溢出的油流回油箱，以保持机器四周的洁净。
1-工作油箱；2-螺钉；3-复合圈；4-橡胶密封圈；5-遮屑板；6-油塞；7-下承压板；8-上承压板；9-球座；10-螺杆；11-螺母；12-机架；13-手轮；14-弹簧；15-测力体；16-电气箱；17-分油阀；18-回油阀；19-进油阀；20-测力油缸；21-电机；22-液压泵。
2、测力计部分（见图5-4右半部分）测力系统由荷载指示机构、加载系统、测力机构、操作部分组成。
1）加载系统加载系统由液压泵22、电机21、测力油缸20、分油阀17组成，他们分别紧固在机架下部测力计的槽钢上储油箱装在油泵后侧，储油箱底部装有放油螺塞，储油箱内部装有滤油器。
2000kN四柱液压机液压系统工作原理
2000kN四柱液压机液压系统工作原理作者殷洪福2000kN四柱液压机是一台宽工作台的压力机，工作台尺寸为2000mm（左右）×1500mm（前后）。
这台机的设计目标是大尺寸薄板零件的拉深、翻边、冲裁工艺。
这台机的液压系统有几个特点：1．设置高压、低压两个可以根据工艺力的大小而自动切换的油源；2．上下油缸可以单独运行，也可以差动运行；3．主油缸的柱塞内包含顶出油缸，可以进行上顶出（脱模）操作。
为说明液压系统的工作原理，以设备的典型运作过程（凹模在上方、凸模在下方的反向拉深工艺过程）为例。
图示液压系统是完成一次工作循环之后的状态。
下一次工作循环从系统升压开始。
系统工作原理说明如下。
1．系统升压先导式溢流阀12原处于卸荷状态，高压油源失效。
低压油源仍处于供油状态。
将手动换向阀11的手柄推到位置Ⅰ，控制油路X1升压，使溢流阀12恢复正常工作状态，高压油源恢复供油，系统压力升高至设定数值。
2．滑块快速下降将手动换向阀9的手柄拉到位置Ⅲ，支承滑块的油缸4的下腔回油路接通，滑块在自重的作用下，快速下降，直至上模（凹模）接触工件。
滑块在下降过程中一方面将上油缸3的柱塞向下拉，使上油缸3内腔产生负压，造成正向打开液控单向阀（大流量的充液阀）2的趋势；另一方面压迫油缸4下腔的油，使之压力升高，压力油通过控制油路X2迫使液控单向阀2彻底打开（正反向都处于开启状态），于是，充液过程开始，油箱1内的油通过大直径油管被吸进上油缸3。
与此同时，另一部分来自两个油源的油通过换向阀9进入上油缸3。
有一个问题需要说明：滑块快速下降主要靠自重作用，但是，自重作用并不可靠，如果滑块下降受阻（或许是因为滑块与立柱之间的滑动付力学异常），就可能发生下降不顺甚至卡死的现象。
这种现象通常不会发生。
然而，这种现象一旦发生，就会进入如“工作行程”那样的过程，滑块被上油缸3的柱塞强迫下降，系统依然正常工作。
单向节流阀13的作用是增加油缸4下腔回油路上的阻力，以求提高控制油路X2的压力，以便打开液控单向阀2。
2000吨油压机安全技术操作规程(正式)
编订：__________________单位：__________________时间：__________________ 2000吨油压机安全技术操作规程(正式)Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-5792-100 2000吨油压机安全技术操作规程(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
下载后就可自由编辑。
1.油压机操作人员需经培训后方可上岗操作，并应熟悉油压机的一般性能和结构，其它人员禁止操作。
2.油压机使用前，应按规定检查高压泵、压力表、各种阀、密封圈等辅助设备是否正常。
3.油压机开机前，应检查相关辅助工具、模具是否完好配套。
检查设备接地（零）是否牢固可靠，操纵系统是否灵敏好用，压力表是否准确无误。
4.进行试车检查，确认无问题后方可进行作业。
5.油压机各油缸工作时，严禁超过最大压力工作。
6.切料滑块、压料缸、推料缸严禁超过最大伸出行程使用。
禁止活塞头压到缸口导套上，避免造成损坏。
7.切料时，注意物料不要压在推料滑座的上面，以防把滑座及活塞杆压弯。
8.压头回程时要提高到一定的高度，严防工件顶住压头。
9.作业中如发现设备有异常现象或管路系统漏油时，应立即停压并将压头落实，切断电源后方可进行检修。
10.滑块运行时，不允许人员进入机身两侧和前面，以防不测。
11.操作员在开始切料之前、调整物料位置重新开机之前和发现有人进入非安全区时，应按响警铃进行警示。
2000吨油压机平安技术操作规程.doc
2000吨油压机安全技术操作规程1.油压机操作人员需经培训后方可上岗操作，并应熟悉油压机的一般性能和结构，其它人员禁止操作。
2.油压机使用前，应按规定检查高压泵、压力表、各种阀、密封圈等辅助设备是否正常。
3.油压机开机前，应检查相关辅助工具、模具是否完好配套。
检查设备接地（零）是否牢固可靠，操纵系统是否灵敏好用，压力表是否准确无误。
4.进行试车检查，确认无问题后方可进行作业。
5.油压机各油缸工作时，严禁超过最大压力工作。
6.切料滑块、压料缸、推料缸严禁超过最大伸出行程使用。
禁止活塞头压到缸口导套上，避免造成损坏。
7.切料时，注意物料不要压在推料滑座的上面，以防把滑座及活塞杆压弯。
8.压头回程时要提高到一定的高度，严防工件顶住压头。
9.作业中如发现设备有异常现象或管路系统漏油时，应立即停压并将压头落实，切断电源后方可进行检修。
10.滑块运行时，不允许人员进入机身两侧和前面，以防不测。
11.操作员在开始切料之前、调整物料位置重新开机之前和发现有人进入非安全区时，应按响警铃进行警示。
12.油压机工作平台上，严禁上人工作，确实需要时必须采取防范措施或停机。
13.多人操作时，要有专人开机，并相互协调配合进行操作。
14.工作完毕，应将相关辅助工具、模具整理好并放到指定地方，清理清扫作业现场，关闭电源。
15.操作者离开机器时，须将钥匙拔下，总电源关闭。
16.油压机泵房、油压机周围严禁动火。
确需动火时应及时办理动火手续，并采取切实可行的防火措施后，方可动火作业。
动火作业中应派人专人监护。
作业后要认真检查，确认无着火源后方可离开。
2004年安全师《安全生产事故案例分析》试题及解析三、某花炮厂属私营企业，主要产品有鞭炮和烟花，在全省烟花爆竹企业专项整治期间，该厂从2000年12月开始停产整顿，至2001年4月整顿完毕，经当地公安部门批复，同意该厂恢复生产，并与当地政府签定了安全生产责任书。
2002年4月，该厂修建用来搬运原料的卷扬机提升系统，卷扬机提升钭长约60米，垂直高度30多米，上工区在半山腰，下工区在卸货停车场，操作平台设在上工区，卷扬机于2002年10月初建成投入使用。
2000T框架液压机
4.5充液系统
充液箱、充液阀等
4.6 管路系统
管路、管架等。
4.7 润滑系统
稀油润滑站、润滑油管等。
4.8 平台护栏
梯子、平台、围板等。
4.9 电气系统
电气箱、操作按钮站、电线电缆等。
4.10 随机附件
地脚螺栓、调整垫铁等。
JB3818-1999《液压机技术条件》
JB3915-1985《液压机安全技术条件》
GB/T3766-2001《液压系统通用技术条件》
JB/T7343-1994《单双动薄板冲压液压机》
JB/T8609-1997《锻压机械焊接件技术条件》
GB/T5226.1-2002《机械安全 机械电气设备第1部分：通用技术条件》
工作 100T 230mm/s
800T 37mm/s
2000T 14mm/s
回程 300mm/s
─ 工作台距地面高 700mm
5.11 液压机设有机械下顶式安全栓，光电安全保护装置，安全维修平台、围板，顶部设有标高指示灯，移动按钮站设有双手操作按钮，液压系统设有过载保护装置和液压安全支撑保险回路。
5.12 液压系统设有油位指示，油液冷却和过滤系统，油液冷却选用水冷却。
5.13 滑块导轨润滑采用稀油集中润滑，设有集油盒，自动润滑器设有故障报警装置。
─动力电源： 三相四线制380V
─电压波动范围 380V±10％
─液压机功率 ～370kW
应快、内泄小、动作灵敏可靠、流量大、抗污染能力强，使用维护方便，寿命长等优点。
本机冷却过滤系统油泵选用CB-B低压齿轮泵。
2000kN压力机主要技术指标
640
690
780
圆试样夹持直径不小于mm
φ10～32
φ13～40
φ20～70
扁试样夹持厚度不小于mm
0～15
0～30
0～40
扁试样夹持宽度mm
80
90
110
剪切试样直径不小于mm
φ10
活塞行程不小于mm
250
主机电源功率不大于kw
0.75（220V）
1.5（220V）
5kN抗折试验机主要技术指标
附件2
2000kN压力机主要技术指标
最大试验力kN
2000
测量范围kN
（内码200000）分20%、50%、100%或不分档
示值准确度%
±1
上下压板间距不小于mm
350
上压板尺寸不小于mm
380×380
下压板尺寸不小于mm
380×380
两立柱间距不小于mm
390
活塞行程不小于mm
150
电源功率不大于kw
1.5（220V）
300kN压力机主要技术指标
最大试验力kN
300
测量范围kN
（内码200000）分20%、50%、100%或不分档
示值准确度%
±1
压缩空间不小于mm
290
上压板尺寸不小于mm
φ130
下压板尺寸不小于mm
φ260
两立柱间距不小于mm
340
活塞行程不小于mm
150
电源功率不大于kw
0.75（220V）
最大试验力kN
大于或等于5
测量范围
（内码200000）全程不分档
示值准确度%
±1
YE-2000型液压式压力机用户使用操作说明
YE-2000C型液压式压力试验机作业指导书
版次1 修改码起草人批准人生效日期
作业程序
时钟设定：初次使用时或使用较长时间后，应对本机的时钟进行检查设置，正常使用时无须设定。
按“时钟”键仪表（窗1窗2）显示：——年——月——日，如果不正确可输入数字键修改闪烁位，按“退出”键移动闪烁位，修改完年月日后按“确认”键，仪表转而显示“——时——分——秒，如果不正确同样可用数字键和“退出”键（实现移位）进行修改，“确认”键保存退出。
试验的操作：标准试件的检测：按试验要求放好试件，转动丝杆使上压板不接触试件为限，开启试验机，升起油缸后，按“清零”键清除皮重。
按“检测”键，对试件编组号进行，输完组号，试件序号和截面代号后，可连续进行试件的压试：放入第1个试件，打开送油阀加载至试件破裂，打开回油阀，换入第2块试件，加载至试件破裂，再换入第3块试件，该块试件结束后，仪表自动打印出改组的试验数据（如用户选择的截面代号是7或8时，要进行到第6块试件结束后，仪表才打印出该组试验的结果）。
试验过程中想取消某块试件的试验结果，可直接按“检测”键，重新输入组号、试件序号、截面号，开始某块的试验，仪表会记录该组该次的最新数据。
注意事项:
接电源线运转时，目对电机尾端，电机风扇叶旋转为逆时针方向表明电源连接正确。
仪器需可靠接地。
由于安全装置起作用而自动停车时，需及时卸力检查停机原因，然后再启动。
切忌在高压下启动。
由于本机自带球座，因此在使用有球面座的测力计检定时，应将上压板卸下垫以专用垫块，以免测力计意外滑出伤人。
2000KN全自动压力机期间核查
2000KN全自动压力试验机期间核查作业指导书编制：李涛涛批准：李海燕宁夏宏禹水利水电建设工程质量检测有限公司批准日期：2017-03-10 实施日期：2017-03-102000KN全自动压力机期间核查1.核查对象2000kN压力试验机2.核查器具2000kN标准测力仪3.环境条件室内温度10℃～35℃；湿度不大于80%RH.4.核查依据《拉力、压力和万能试验机》JJG139-2014鉴定规程。
5.技术要求最大允许值（%）6.核查方法（1）核查前，标准测力仪应放置足够的时间使其达到稳定的温度；(2)利用标准测力仪用递增方式对2000kN压力试验机量程200kN、400kN、800kN、1200kN、1600kN、1800kN六个测量点进行测量，每个测量点进行3次测量。
7.数据处理1、利用每个测量点三次测量的平均值与压力试验机示值计算该测量点的示值相对误差；2、利用每个测量点三次测量中最大测量值、最小测量值以及三次测量平均值计算该点示值重复性相对误差；3、判断示值相对误差、示值重复性相对误差是否满足技术要求。
8.结果处理若示值相对误差、示值重复性相对误差均满足技术要求，则判定该仪器此次核查合格，可以继续使用；若不满足要求，应停止使用并进行标定，标定结束后对仪器重新核查，合格方可使用。
9.核查周期一般在仪器的检定周期内进行一次核查，当使用频率大时应增加核查次数。
10.应具备的相关文件及记录1)期间检查方案2)检查原始记录2000kN全自动压力机期间核查方案根据仪器设备期间核查年度计划的安排制定此期间核查方案。
1.核查人员及成员：组长：技术负责人李海燕组员：李海燕、沈飞、李涛涛记录：李涛涛计算：李涛涛2.核查仪器情况说明管理编号：077名称代号：2000kN全自动压力试验机工作使用年限：2017年至今。
3.执行文件：EJ2Y-CX-5-13《仪器设备与标准物质期间核查程序》2000KN全自动压力试验机仪器使用说明书及期间核查操作方法4.该仪器最近一次检定时间为：2017年3月10日编制：李涛涛批准：李海燕附件材料：期间核查仪器设备操作记录及不确定度报告2000KN全自动压力试验机期间核查结果的不确定报告一、概述1.环境条件：温度21℃2.试验仪器：标准测力仪，型号: ，编号: ，测量范围0-2000kN。
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2000KN框架式包边液压机技术说明徐州达一锻压设备有限公司2000KN框架式包边液压机主要技术性能一、机器主要用途和工作条件1.1机器的主要用途：本液压机为框架式高性能、高精度单动薄板冲压液压机，公称力为2000KN，主要用于车门、引敬盖、引进（或行李箱盖）的包边成型等工艺。
本机配有超负荷保险装置，确保生产的安全和平稳。
要求机床结构设计合理，有足够的静态、动态刚度，并采用先进技术，保证系统具有良好的动态品质。
1.2 机器工作条件：1.2.1、设备工作区域温度：0~40℃1.2.2、供电电压为：380V三相四线制，电压波动范围：380V±10%，50HZ。
1.2.3、液压系统使用介质：YB—N46#抗磨液压油。
二、机身主要构成机身主要由上梁、滑块、移动工作台、立柱、下梁、拉杆等组成2.1 机身2.1.1、机身采用分体式框架结构。
机床的机身采用优质Q235碳素钢板焊接结构，主要结构件采用CO2气体保护焊，箱型焊接结构、筋板及焊接坡口对称布置，焊接工艺性好，焊缝经打磨无焊渣和流疤现象；再经抛丸处理；焊后经过去应力振动时效处理，使其不产生变形,上横梁、立柱、滑块、工作台（T型槽/顶杆孔位置及大小需由甲方书面确认）以及下横梁采用液压预紧螺母组成密闭式框架结构，整个机身外观平整,无明显凸凹现象；机架经Inventor有限元分析，对机架的应力、位移变形及安全率做全面的分析，使整个机架刚性更强固、耐用。
2.1.2、滑块采用四角八面导轨导向并衬有低摩擦系数的耐磨材料，调整精度高，刚性好，调整后不易发生精度跑偏现象，此外导轨经淬火硬化处理，硬度在HRC45以上，耐磨性能良好，使用寿命长。
2.1.3、上横梁、立柱、工作台、滑块、下横梁等焊接大件采用CO2气体保护焊。
箱型焊接结构、筋板及焊接坡口对称布置，焊接工艺性好，各大构件焊接完成后消除内应力。
2.1.4、立柱内侧装有四角八面导轨，导轨下端装有接油盒以消除油污染。
2.1.5、四根拉杆材料为45#钢，两端有螺纹与螺母相联接，采用液压预紧螺母锁紧框架。
2.2 滑块2.2.1、滑块为钢板焊接箱形结构，滑块底面板为整块钢板，滑块上平面与主缸活塞杆连接，滑块下平面加工有T型槽，滑块四角装有可调导轨，与立柱上的导轨组成四角八面导滑，由于四角八面导轨间隙调整方便，保证了导向精度，且刚性好，抗偏载能力强，间隙可调。
导轨热处理硬度HRC45以上，导滑板材料采用铜合金。
2.2.2、滑块行程控制采用无触点行程开关，行程开关采用日本OMRON公司产，确保性能可靠。
2.2.3、滑块具有行程上、下限的安全极限开关，确保滑块在行程范围内安全工作。
2.2.4、滑块的压力调压范围为公称压力15%-100%。
系统压力显示采用耐震压力表显示。
滑块的压力控制采用远程调压控制，压力显示采用耐震压力表显示。
2.2.5、设有上死点滑块支撑锁紧机构，以便在进行设备检修及换模时确保安全。
滑块支撑锁紧机构操作方式为手动单独操作，与主机其它动作互锁。
2.2.6、加装液压安全支撑，从而有效保护操作人员以及机台、模具的安全。
2.3 移动工作台2.3.1、压机设有两个工作台，移出方式为左右移出，移入重复定位精度±0.05mm，驱动方式为电机加减速机驱动，工作台移动速度为50mm/sec。
2.3.2、移动工作台台体为钢板焊接结构，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接完成后消除内应力。
2.3.3、移动工作台提升和夹紧采用液压式，由四组提升夹紧缸完成；移动工作台的移进、移出及落下夹紧定位时，均与液压机动作联锁，并设有定位检测开关。
2.3.4、配有移动工作台下平面和下横梁上平面的贴和检测装置（对角布置，不少于2个），当间隙大于0.3mm时，主机不许工作，并有报警装置。
2.3.5、移动工作台上面板加工有T型槽。
T形槽尺寸由用户方提供。
2.3.6、移动工作台电缆收线方式采用卷线轮方式。
2.3.7、移动工作台的操作位置在主操作台上。
操作方式为手动操作，与主机互锁，即只有滑块回程到上限位时移动工作台才允许工作。
2.4、主油缸主油缸采用双缸结构，油缸通过螺母安装固定在上横梁上。
缸体采用优质碳素钢锻件，活塞杆表面经淬火精研磨处理，硬度在HRC45以上,使用寿命长；油缸内表面经过强滚压工艺，液压油缸具有足够的强度和钢度。
油缸密封采用优质进口材料密封组件，确保主缸密封可靠，延长使用寿命。
三、液压部分液压传动装置由动力控制系统，各种泵、阀和液压油箱等组成。
对主机提供动力并实现对主机的控制。
主油箱在上平台上，液压控制阀块在油箱上平面上有序排列。
3.1 液压系统采用二通插装式逻辑阀，这是目前最适合于大型液压机传动的一种阀门形式，该阀通油量大、抗污染能力强，控制灵活、性能可靠，响应快、控制方式灵活等一系列优点。
3.2 本系统的充液回路选用常闭式充液阀，滑块快下时靠箱吸油，快速下降速度由油缸下腔油路的插阀控制调节。
3.3 液压管路系统密封可靠，不渗不漏；管路连接方式采用法兰连接，管路布置整齐，并采用抗震管夹和耐震压力表，管路及油箱内部均进行良好的除锈保洁处理,在用户进行二次安装时,所有控制管路连接及控制阀体连接螺钉均涂止退胶,以防螺钉松动。
3.4主缸调压范围为公称压力15%-100%无机可调，压力测量元件采用压力传感器，通过触摸屏可对压力进行数字显示及设定。
辅助系统压力显示采用耐震压力表显示。
主缸的压力控制采用远程调压控制。
3.5主油泵采用南通启东高压柱塞泵，电机采用山东华力公司等产品。
3.6液压系统中设有独立的水冷却系统，当油温达到40℃时冷却系统自动开始工作，确保油温在正常工作范围，压机能够正常连续工作。
四、润滑系统滑块的润滑装置均采用电脑程控不回收自动润滑南京贝奇尔或华润技术。
供油量、供油时间间隔设定后，自动进行润滑。
立柱上设有润滑油废油回收装置。
润滑系统和主机动作设有互锁，润滑系统有故障，主机报警并停止工作。
五、电气控制5.1、电气控制系统采用PLC可编程序控制器。
电气系统的设计与制造贯彻GB5226.1—2002《机械安全机械电气设备第一部分通用技术条件》，电气系统由动力电路和控制电路组成，并有完备的保护电路和漏电保护开关。
动力电路为380V、50HZ，担负着油泵电机的起、停和保护。
控制部分的核心功能由“PLC”可编程序控制器来承担。
电气控制系统采用日本欧姆龙可编程序控制器（简称PLC）。
控制部分的核心功能由“PLC”可编程序控制器来承担，输出口采用隔离继电器驱动负载，保护PLC不易被损坏。
通过彩色触摸屏进行各数据的显示及预置值设定处理与存储。
画面为人机交互式，可在触摸屏幕上非常方便地对主缸的压力、各种时间参数进行数字设定，清晰的显示压力和时间参数、及阀的工作状态等；可以存储数十套模具的相关参数，操作简便；并设有智能化故障显示诊断功能及故障部位，并发讯功能且与液压机动作联锁。
5.2、电器线路采用防油耐腐蚀优质铜芯线，电气系统有独立的电气控制柜。
柜内配有漏电保护、通风设施。
5.3、主操作面板：压机安装有操作按钮站。
并有各种操作按钮及指示灯。
操作面板要求中文永久标示，耐腐蚀，方便操作。
5.4、大功率电机起动采用星三角降压，依先后次序逐个起动。
5.5、设备设有可移动操作按钮站。
位于机器的前，以方便操作。
5.6、机身上预留AC36V;AC220V,10A;AC380A,10A电源插座各两个,机身四角设有急停按钮,立柱内侧装有照明灯。
5.7、所有按钮、指示灯、转换开关等均采用法国施耐德产品，接近开关采用日本OMRON 公司产品，性能稳定可靠。
5.8、电气控制柜为独立式，设置于地面，电控系统采用可编程控制器控制，PLC控制的压力和工作方式为调整、无压力下行、半自动和连续四种动作及紧急停止、紧急返回功能。
应能满足主油泵启动、停止及相关的互联锁要求。
5.9、设备应有独立的按钮站，按钮站设所需的开关、指示色灯、紧急停止按钮；主按钮站上应有液压油温、包边压力计数字显示，主油泵电流显示表和触摸显示屏等。
5.10、主操作面板设置于压机前面右立柱的侧面，而副操作面板设置于对角的后部立柱侧面。
六、压机操作方式和工艺动作6.1、压机工作方式: 定压或定程。
6.2、压机设调整、无压力下行、半自动,自动四种操作方式。
用转换开关转换。
6.2.1、调整：按压相应按钮产生相应动作，手松动作停。
此动作无快速。
6.2.2、无压力下行：按压相应按钮滑块下行，不加压。
6.2.3、半自动循环：按压双手下行按钮，压机连续完成快降－慢降－加压（到设定值）-回程一个循环动作。
6.2.4、自动：按压自动按钮，根据设定循环时间，自动循环工作6.3、压机能完成下列工艺动作:6.3.1、设备单周期连续工作循环为：人工将产品放至模具上产品输送装置→启动设备开机运行按钮（自动）→模具内产品定位挡块自动升起到位→输送装置启动完成将产品输送入模具内→到位后输送装置停机→模具顶件器和定位挡块自动下降→下降都到位后自动启动油压机一个工作循环周期→油压机一个工作循环周期完成后自动启动模具顶件器上升→模具顶件器上升到位后启动模具上产品输送装置产品送出→送出到位后自动停止输送装置→人工卸下产品，完成循环。
6.3.2、设备连续工作循环为：设备外传送带将产品送至模具上产品输送装置→设备自动识别到位启动模具内产品定位挡块升起到位→模具上输送装置启动完成将产品输送入模具内→到位后输送装置停机→模具顶件器和定位挡块自动下降→下降都到位后自动启动油压机一个工作循环周期→油压机一个工作循环周期完成后自动启动模具顶件器上升→模具顶件器上升到位后启动模具上产品输送装置产品送出到设备外传送带→送出到位后自动停止输送装置→等待下一件产品输送进来（注：产品未取走时，自动启动不能运行）。
6.3.4、油压机一个工作循环周期：油压机滑块自锁解除→滑块快速下降→滑块快速下降到位后慢速下降→滑块慢速下降到位后加压、保持→完成后滑块快速上升→滑块快速上升到位后慢速上升→滑块慢速上升到位后停止、自锁。
七、设备安全保护措施7.1、静止及急停按钮:发生异常时按“静止”按钮, 压力机工作全部停止,按“急停”按钮,包括电机均停止运行。
压机设有四个急停按钮, 操作控制面板上一个,另外三个分别设在另三个立柱上；在任何状态和情况下,按压其中任何一个急停按钮,压机立即停止。
7.2、双手操作按钮。
7.3、液压双支承保险回路:为防止滑块失控下行, 在活塞式主油缸下腔设置液压支承保险阀回路,确保安全。
设置液压联锁安全回路,确保支承保险阀不打开时,主缸活塞就无法下行。
7.4、超载保护：液压系统中设有液压安全阀，确保压机不会超载工作而损坏压机。
7.5、机器顶部设有维修平台、梯子和机器高位警示灯，确保维修人员安全。