金属薄板成形性能与试验方法(八) GB-T15825-7 凸耳试验
金属力学及工艺性能试验方法国家标准
金属力学及工艺性能试验方法国家标准一.金属力学试验通用标准1.GB/T1172-99 黑色金属硬度及强度换算值2.GB/T2975－98 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备3.GB/T10623－08 金属力学性能试验术语二.金属拉伸、压缩、弯曲、扭转试验1. GB/T228-09 金属室温拉伸试验方法第1部分：试验方法2. GB／T4338-06 金属材料高温拉伸试验3. GB／Tl3239-05 金属低温拉伸试验方法4. GB/T22315－08 金属弹性模量和泊松比试验方法5. GB/T8358－06 钢丝绳破断拉伸试验方法6. GB/T7314－05 金属材料室温压缩试验方法7. GB/Tl0128-07 金属室温扭转试验方法8. GB/T17600.1-98 钢的伸长率换算第1部分：碳钢和低合金钢9. GB/T17600.2-98 钢的伸长率换算第2部分：奥氏体钢三.金属硬度试验方法标准1. GB／T231.1-09 金属布氏硬度试验第1部分：试验方法2. GB/T 230.1－09 金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法3. GB／T4340.1-09 金属维氏硬度试验第1部分：试验方法4. GB／T18449.1-09 金属努氏硬度试验方法5. GB/T4341-0l 金属肖氏硬度试验方法6. GB／T17394-98 金属里氏硬度试验方法7. GB/T21838.1-08 金属材料硬度和材料参数的仪器化压痕试验第1部分：试验方法四.韧性试验标准1. GB／T229-07 金属材料夏比摆锤冲击试验方法2. GB/T19748－05 钢材夏比V型缺口摆锤冲击试验仪器化试验方法3. GB/T5482-07 金属材料动态撕裂试验方法4. GB/T6803-08 铁素体钢无塑性转变温度落锤试验方法5. GB/T8363-07 铁素体钢落锤撕裂试验方法6. GB/T4160-04 钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法）五.金属延性试验标准1. GB／T232—99 金属材料弯曲试验方法2. GB／T235—99 金属材料厚度等于或小于3mm薄板和薄带反复弯曲试验方法3. GB／T242—07 金属管扩口试验方法4. GB／T244—08 金属管弯曲试验方法5. GB／T245—08 金属管卷边试验方法6. GB／T246—07 金属管压扁试验方法7. GB／T17104－97 金属管管环拉伸试验方法8. GB／T241—07 金属管液压试验方法9. GB／T238-02 金属材料线材反复弯曲试验方法10. GB／T2976－04 金属线材缠绕试验方法11. GB／T239-99 金属材料线材扭转试验方法12. GB／T233-2000 金属材料顶锻试验方法13. GB／T5027-07 金属薄板和薄带塑性应变比(r值)试验方法14. GB／T5028-08 金属薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)试验方法15. GB/T4156-07 金属杯突试验方法（厚度0.2～2mm）六.高温长时间试验1. GB／T2039-97 金属拉伸蠕变及持久试验方法2. GB/Tl0120-96 金属应力松驰试验方法七.金属疲劳试验标准1. GB/T4337-08 金属旋转弯曲疲劳试验方法（代替2107、4337、7733）3. GB/T3075-08 金属轴向疲劳试验方法4. GB/Tl2443-07 金属扭应力疲劳试验方法5. GB/T10622-89 金属材料滚动接触疲劳试验方法6. GB/T15248-08 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验7. GB/T12347－08 钢丝绳弯曲疲劳试验方法8. GB/T6398－00 金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法八.金属断裂力学试验1 . GB/T21143-07 金属材料准静态断裂韧度统一试验方法（取代2038和2358）2. GB/T4161-07 金属材料平面应变断裂韧度KIC试验方法3. GB/T7732-08 金属板材表面裂纹断裂韧度KIe试验方法4. GB/T 19744－05 铁素体钢平面应变止裂韧度Kia试验方法九.金属力学试验其它标准1. GB／Tl2444－06 金属材料磨损试验方法试环－试块滑动磨损试验2. GB/T6400-07 金属丝和铆钉高温剪切试验方法3. GB/T6396－08 复合钢板力学及工艺性能试验方法。
金属薄板成形性能与试验方法 成形极限图(FLD)试验
１． 试样表面上网格圆畸变后的形状如图３ ０５ 所示， 畸变后网格圆的长轴记作ｄ 短轴记作ｄ、 ２并将ｄ ，
和 ｄ 近似视为试样平面内一点上的两个主应变方向。 ７
ｄ 夕 ｄｏ ｄ ＜ｄｏ ， ，
ｄＪ ｄｏ ｄ －ｄ． ， ，
ｄ ｄ， ｄ ， ｄ ＞ ａｄ， ， 户
图 ３ 网格圆畸变 １． 测量临界网格圆的长、 ０６ 短轴 ｄ 和 ｄ 时， ， ２ 可以使用读数显微镜、 测量显微镜、 投影仪或专门设计的 测量工具、 检测装置等压 如工程应变比例尺， 见附录 Ａ（ 参考件）。 」 １． 根据测量结果， ０７ 按公式（）（） １ ，２计算试样的表面极限应变。
图 ２ 网格圆图案
６２ 试样表而的网格圆可用照像制版、 ． 光刻技术、 电化学腐蚀或其他方法制取。
６３ 网格圆初始直径ｄ 的大小， ． 。 影响试验的测量计算结果， 其选用原则为： 采用大尺 寸 模具时可将 ｄ ， 的数值取大一些， 而用小尺寸 模具时则取小一些。
６４ 如果使用本标准 ７ １ ． ． 条推荐的凸模尺寸， 则推荐使用 ｄ＝１５ ＂． 的网格圆。 ｏ ． ２５ ＾ ｍｍ ６５ 网格圆直径的偏差不大 ｆ ． － 其数值的 ２ Ｙ４ ｏ
了 模具
７１ 对于试验模具的几何尺寸 （ ． 包括拉深筋的部位、 形状和尺寸等） 不作具体规定， 仅推荐使用直径为
伸试验和液压胀形试验 。 ４２ 刚性凸模胀形试验时， ． 将一侧表面制有网格圆的试样置于凹模与压边圈之间， 利用压边力压紧拉 国家技术监督局 １ ９ 一 ２ １ 批准 ９５１一３ １ ９ 一 ８ ０ 实施 ９ ６０ 一 １
ＧＢ Ｔ ５ ２ ． 一 １ ９ ／ １ ８ ５ ８ ９ ５
深筋以外的试样材料， 试样中部在凸模力作用下产生胀形变形并形成凸包（ 见图 １ ， ）其表而上的网格圆 发生畸变， 当凸包上某个局部产生缩颈或破裂时 ， 停止试验 ， 测量缩颈区（ 或缩颈区附近） 或破裂区附近 的网格圆长轴和短轴尺寸， 由此计算金属薄板允许的局部表面极限主应变量（， 或（， ２。 ｅ，２ 。、 ） ｅ） 。
T.金属材料的常用试验标准.
T.金属材料的常用试验标准：GB2280 —87（金属拉伸-旧）GB228-2000 （金属拉伸-新）GB7314-87 （金属压缩）GB/T14452-93 （金属弯曲）GB/T232-1999 （金属弯曲）GB10120-1996 （金属松弛））GB/T4338-1995 （金属高温拉伸）GB5027-85 （金属薄板r 值）GB5028-85 （金属薄板n 值）GB3355-82 （纵横剪切）GB8653-1988 （金属杨氏模量的测定方法）GB3851-83 （硬质合金横向断裂强度的测定）HB5143-96 （金属拉伸）HB5195-96 （金属高温拉伸）HB5280-96 （金属箔材拉伸）HB5177-96 （金属丝材拉伸）HB5145-96 （金属管材拉伸）ASTM E8-99 （美标金属拉伸）ASTM E290-97a （美标金属弯曲）JIS Z2241-1998 （日标金属拉伸）JIS Z2248-1998 （日标金属弯曲）BS 4483-1985 （英标金属拉伸）BS 1639 ：1964 （英标金属弯曲）DIN 50125-1991 （德标金属拉伸）DIN 50111-1987 （德标金属弯曲）ISO 6892-1998 （E）（国际标准金属拉伸）ISO 7348-1985 （E）（国际标准金属弯曲）橡胶材料常用试验标准：GB/T528-92 （橡胶拉伸试验）GB/T529-1999 （硫化橡胶或热塑橡胶撕裂强度测定）GB530-81 （硫化橡胶撕裂强度的测定方法）GB1684-85 （硫化橡胶短时间静压缩试验方法）GB9871-88 （硫化橡胶老化性能的测定-拉伸应力松弛试验）GB/T15254-94 （硫化橡胶与金属粘接180 度剥离试验）GB/T1701-2001 （硬质橡胶拉伸强度和拉断伸长率的测定）GB/T2438-2002 （硬质橡胶压碎强度的测定）GB/T1696-2001 （硬质橡胶弯曲强度的测定）GB11211-89 （硫化橡胶与金属粘合强度的测定方法）HG4-852-81 （硫化橡胶与金属粘接扯离强度的测定方法）HG4-853-81 （硫化橡胶与金属粘接剪切强度的测定方法）HG/T2580-94 橡胶拉伸强度和断裂伸长率的测定）GB/T13936-92 （硫化橡胶与金属粘接拉剪强度的测定方法）GB/T1700-2001 （硬质橡胶抗剪强度的测定）GB/T7757-93 （硫化橡胶压缩应力应变性能的测定）GB/T2942-91 （硫化橡胶和织物帘线粘合强度的测定）GB/T7544。
金属薄板成形性能与试验方法--弯曲试验
ｎ 试验记录和计算结果（ 可参考表 ２ 设计） ；
表２ 弯曲角一ＸＸ
一卜 选 号 还 ￣￣￣ 序￣ 项 目
最小弯曲半径Ｒ ． ｍ
最小相对弯曲半径 Ｒ ｌ ｔ
１
ｚ
３
正面
反面
正面
综合平均值
反而 正面 反面
注： 止反两面指试样板料的两个平面
７１３ 试验装置应能对试样准确定位。 ．－ ７１４ 试验装置应能调整凹模开度 Ｌ 图 １ ．． （ ）并在调整后能够锁紧， 以保证 Ｌ在试验过程中不发生变
化
７１５ 调整四模开度 Ｌ时， ．． 按公式（ ，２进行计算， ｌ （） 计算结果保留两位小数
弯曲 ｝ 。 角ａ １０ ８ 时： 弯曲角ａ ８０ ＝１０ 时：
最小弯曲半径 试样变形区外侧表面出现裂纹或显著凹陷时所用的凸 模底部弧面半径或所用热模厚度的二分之一
最小相对弯曲半径
Ｒ． ｔ Ｉ
（ ， ／） Ｒ ｝ ｔ ，
九
平均最小相对弯曲半径
每次试验得到的最小相对弯曲半径， 角标 ＝１２３ · 、、，… ·
有效重复试验次数
４ 试验原理
Ｌ Ｒ＋３士 ， ······，···········…… （ ） ＝２ｐ ｔ ｔ ２· ···· ． ··········· 。 ／ · 。··· ······· ···· １ Ｌ ２ｐ ｔ ｔ ２··· ··············· 二 Ｒ＋２士 ｏ ···，··············…… （ ） 。 ／ ··· · ············ － ２
Ａ１
检查试样变形区外侧表面是否出现裂纹或显著凹陷的方法有三种：
ａ ． 肉Ｔ丈 寒 ： 贝
用２ 倍工具显微镜观察； 。
用扫描电镜在 ２０ ５ 倍下观察。
金属薄板成形性能与试验方法 成形极限图(FLD)试验
５ 试样 ５１ 根据试验装置特点和试验原理确定试样尺寸、 ． 形状和数里。如果使用本标准 ７ １ ． 条推荐的凸模尺 寸， 则推荐使用边长 １０ 的方形（ ８ ｍｍ 或内接圆直径 １０ 的正多边形 ， ８ｒ ｍ ｉ 或直径 １０ ８ ｍｍ的圆形） 试样
６１ 为了测定试样的表面应变壁， ． 应在试样一侧表面制取 一 定数ｆ的网格圆， ｉ ｌ 网格圆的数Ｍ和排列图
案自行设计（ 叮附加某些必要的符号）图 ２ ， 所示图案供参考。
ＧＢ Ｔ ５ ２ 。 一 １ ９ ／ １８ ５８ ９５
Ｏ ０ ＯＯ Ｏ ｅ
Ｏ０Ｏ００Ｏ ＯＯ０Ｏ ＯＣ Ｏ００ＯＯＣ ＯＯ０００ｅ ００ ０００Ｃ
主要用来测定成形极限图的右半部分（ 双拉变形区， 、 ， ＞ｏ １ ，２ ）如果在试样与 即。＞０ｅ 或。 ， ＞０Ｅ ＞０ ，
凸模之间加衬合适厚度的橡胶（ 或橡皮） 薄垫， 可以比较方便地获得接近于等双拉应变状态（， ： ｅ＝ｅ或 。＝。） ， ２下的表面极限应变量 ， 通常 ， 不同的润滑条件选择地越多， 试验确定的成形极限图越可靠。 ４３２ 采用不同宽度的试样 ．．
带有网格圆图案一侧的试样表面进行润滑 ， 允许使用润滑油将固体润滑薄膜粘敷在待润滑的试样表面。 ８２ 压边力 ． ８２ １ 压边力应压紧拉深筋以外的试样材料， ．． 保证它们不发生变形流动。 ８２２ 对同一尺寸规格或相同润滑方式下的试样进行重复试验时， ．． 压边力偏差不超过士５ ％ｎ ８３ 试验速度 ． 对试验速度（ 凸模运动速度） 不作具体规定， 但不允许试验停机时产生较大的惯性运动， 以便及时准 确地捕捉试样凸包出现缩颈或破裂的瞬间。 试验装置与试验机
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锻压工艺标准你了解多少？赶快收藏吧！现行标准109个，其中国家标准56个，机械行业标准53个（2008年批准发布）。
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1.锻造、安全、能耗、环保等方面标准锻造GB／T8541-1997锻压术语GB／T9453-2008锻模术语GB／T12361-2003钢质模锻件通用技术条件GB／T12362-2003钢质模锻件公差及机械加工余量GB／T12363-2005锻件功能分类GB／T13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB／T20078-2006铜和铜合金锻件GB／T20911-2007锻造用半成品尺寸、形状和质量公差GB／T21469-2008锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求GB／T21470-2008锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类GB／T21471-2008锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类GB／T22131-2008筒形锻件内表面超声波检测方法JB／T4201-1999直齿锥齿轮精密热锻件技术条件JB／T4202-1999钢的锻造余热淬火回火处理JB／T4290-1999高速工具钢锻件技术条件JB／T4385.1-1999锤上自由锻件通用技术条件JB／T4385.2-1999锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB／T7535-1994锻造工艺质量控制规范JB／T8421-1996钢质自由锻件检验通用规则JB／T8466-1996锻钢件液体渗透检验方法JB／T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB／T8468-1996锻钢件磁粉检验方法：JB／T9174-1999模锻件材料消耗工艺定额编制方法JB／T9177-1999钢质模锻件结构要素JB／T9178.1-1999水压机上自由锻件通用技术条件JB／T9178.2-1999水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB／T9179.1-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差一般要求JB／T9179.2-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆轴、方轴和矩形截面类JB／T9179.3-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差台阶轴类JB／T9179.4-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆盘和冲孔类JB／T9179.5-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差短圆柱类JB／T9179.6-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差模块类JB／T9179.7-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差筒体类JB／T9179.8-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆环类JB／T9181-1999直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范安全、环保、能耗JB／T10138-1999渗碳轴承钢锻件安全、能耗、环保GB5083-1999生产设备安全卫生设计总则GB／T8176-1997冲压车间安全生产通则GB12265.1一1997机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB12265.2-2000机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB12265.3-1997机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB／T12801-2008生产过程安全卫生要求总则GB13318-2003锻造生产安全与环保通则GB13887-2008冷冲压安全规程GB／T15319-1994火焰加热炉节能监测方法OB／T19670-2005机械安全防止意外启动JB／T5992.3-1992机械制造工艺方法分类与代码压力加工JB／T50153-1999锻造加热炉能耗分等2. 冲压、金属压力变形试验方法、大型锻件等方面标准冲压GB／T 8845 2006 冲模术语GB／T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB／T 13915-2002 冲压件角度公差GB／T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB／T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB／T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分：成形性能和指标GB／T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分：通用试验规程GB／T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分：拉深与拉深载荷试验GB／T 15825.4 2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分：扩孔试验GB／T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分：弯曲试验GB／T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分：锥杯试验GB／T 15825.7 2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分：凸耳试验GB／T 15825.8 2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分：成形极限图（F1D）测定指南GB／T 16743-1997 冲裁间隙JB／T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB／T 4378.1 1999 金属冷冲压件结构要素JB／T 4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB／T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB／T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB／T 6054 2001 冷挤压件工艺编制原则JB／T 6058-1992 冲模用钢及其热处理技术条件JB／T 6959 1993 金属板料拉深工艺设计规范JB／T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB／T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB／T 9175.2 1999 精密冲裁件质量JB／T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB／T 9180.1 1999 钢质冷挤压件公差JB／T 9180.2 1999 钢质冷挤压件通用技术条件金属压力变形试验方法GB／T 228-2002 金属材料室温拉伸试验方法GB／T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB／T 232-1999 金属材料弯曲试验方法GB／T 235-1999 金属材料厚度等于或小于3 mm薄板和薄带反复弯曲试验方法GB／T 238-2002 金属材料线材反复弯曲试验方法GB／T 239-1999 金属线材扭转试验方法GB／T 241-2007 金属管液压试验方法GB／T 242-2007 金属管扩口试验方法GB／T 244-2008 金属管弯曲试验方法GB／T 245-2008 金属管卷边试验方法GB／T 246-2007 金属管压扁试验方法GB／T 2039-1997 金属拉伸蠕变及持泵试验方法GB／T 4156-2007 金属材料薄板和薄带埃里克森杯突试验GB／T 4337-2008 金属材料疲劳试验旋转弯曲方法GB／T 4338-2006 金属材料高温拉伸试验方法GB／T 5027-2007 金属材料薄板和薄带塑性应变比（r值）的测定GB／T 5028-1999 金属薄板和薄带拉伸应变硬化指数（n值）试验方法GB／T 7314-2005 金属材料室温压缩试验方法GB／T 10128-2007 金属材料室温扭转试验方法GB／T 13239-2006 金属材料低温拉伸试验方法大型锻件JB／T 6393-1992 大型锻件用合金工具钢JB／T 6394-1992 大型锻件用碳素工具钢JB／T 6395-1992 大型齿轮、齿圈锻件JB／T 6979-1993 大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级JB／T 7032-2001 大型全纤维曲轴锻件JB／T 8705-1998 50MW以下汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB／T 8706-1998 50～200MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB／T 8707-1998 300MW以上汽轮机无中心孔转子锻件技术条件JB／T 8708-1998 300 600MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB／T 8888-1999 环芯法测量汽轮机、汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法JB／T 9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验JB／T 9021-1999 汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法JB／T 10265 2001 水轮发电机用上下圆盘锻件技术条件锻压机械标准现行国家标准和行业标准116个（2009年批准发布）。
轴承套圈锻件热变形收缩系数的应用
数为：
ＧＣｒ１５： λ ＝１．３４×１０－５ ＋１．９８×－９ Ｔ
（１４）
ＧＳｉＭｎＶ： λ ＝１．２９×１０－５ ＋１．９４×１０－９ Ｔ （１５）
ＧＳｉＭｎＭｏＶ： λ ＝１．０３×１０－５ ＋１．２６×１０－９ Ｔ
（１６）
式中：Ｔ 表示温度 （℃）。
表１ 轴承钢不同温度下的线膨胀系数λ×１０－６ （ｍｍ· （ｍｍ·℃）－１） Ｔａｂｌｅ １ Ｌｉｎｅａｒ ｅｘｐａｎｓｉｏｎ ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ ｏｆ ｂｅａｒｉｎｇ ｓｔｅｅｌλ×１０－６ （ｍｍ· （ｍｍ·℃）－１）
５８ ２４９．２ ２４９．１ ２４９．１ ２４９．０ １９７ ２４９．６ ２４９．７ ２４９．６ ２４９．５ ２９１ ２５０ ２５０．１ ２５０．０ ２４９．８ ３８８ ２５０．５ ２５０．５ ２５０．４ ２５０．２ ４４４ ２５０．９ ２５０．７ ２５０．７ ２５０．４ ７５６ ２５２ ２５２．１ ２５２．０ ２５１．６
烄ｂ
＝
ｎ∑ｘｙ － ∑ｘ∑ｙ ｎ∑ｘ２ － （∑ｘ）２
＝
ｘｙ
－ｘ珚·ｙ珔 σ２
烅
（７）
ａ＝ 烆
∑ｎｙ －ｂ
∑ｘ
ｎ
＝ｙ珔－ｂｘ珚
２６
锻 压 技 术
第 ３８ 卷
槡 式中：ｘｙ ＝ ∑ｎｘｙ；δ＝ ∑（ｘｎ－ｘ珔）２；ｎ为样本容量。
按照上式，借助于数理统计原理及计算机电子 表格辅助技术，即可对轴承套圈某尺寸随温度变化 的数据进行 回 归 分 析， 求 出 ａ 和ｂ， 然 后 确 定 该 尺 寸的热变形收缩系数：
λＤ
＝
ｂＤ ａＤ
（８）
λｄ
＝
ｂｄ ａｄ
（９）
λＢ
＝
金属薄板弯曲性能与试验方法
◆ 弯曲性能 ( Bendability ) 弯曲成形时，金属薄板抵抗变形区外层
拉应力引起破裂的能力。
金属薄板弯曲性能试验方法
直接试验 又称工艺试验，分为实际成形试验和模拟成形
试验。
间接试验 指通过测定各种与成形性能相关的金属薄板性
能试验或金属学试验等。最常用的间接试验是单向 拉伸。金属学主要用来测定金属薄板的硬度、表面 粗糙度、结晶方位、晶粒度和化学成份及组织结构 等。
性能对相对弯曲半径（r/t）的影响。 • 碳钢板组：根据实验数据和结果分析影响弯曲件成形的工艺要素；
分析板厚和弯曲角度对相对弯曲半径（r/t）的影响，若采用本实 验使用的折弯机，当板厚3mm时，为何不推荐V=16mm的槽进行弯 曲？试分析原因。 • 完成思考题（1）。 • 写出实验体会（自选）。
上模装有精度补偿机构，以保证较高的折弯精度。
结构简述
机身 机身采用焊接结构制成。 滑块及下程调节 滑块由整块钢板制成，左右油缸安置在滑块两端的空腔内并与活塞连杆
连接在一起，油缸固定在机身上，通过液压驱动使活塞杆带动滑块运 动。为保证滑块在下死点的精度定位，在左右油缸内设有机械挡块机 构，通过机器右端手轮可调节挡块位置，并有计数器显示。 同步机构 滑块在运行中的同步，采用机械强迫同步机构，滑块两端有连杆与一扭 轴相连，又扭轴强迫同步，结构简单、稳定可靠，具有一定的同步精 度，并有偏心套用来调整滑块与工作台面间的平行度。
回弹的抑制
板料的纤维方向
• 冲压所用的板材多为冷轧板材，由于经过多次轧 制，板材具有方向性，平行于纤维方向(轧制方向) 的塑性指标大于垂直于纤维方向的指标。因此当 弯曲件的折弯线与板料纤维方向相垂直时，rmin/t 的数值最小；如果折弯线与板料纤维方向平行， rmin/t的数值最大。在弯制r/t较小的弯曲件时，板 料的排样应使折弯线尽可能垂直于板料的纤维方 向，当r/t较大时，折弯线的布置主要是考虑材料 利用率的大小。如果在同一零件上具有不同方向 的弯曲要求，那么在考虑弯曲件排样经济性的同 时，应尽可能使弯曲线与板料纤维方向的夹角不 小于30°。
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