MLCC的质量控制与失效分析

无源元件(passive component) 在电子产品中占有十分重要的地位。虽然很多无源元件在整个电子产品中所占的物料价值并不高，但任何一个微不足道的元器件的失效都可能导致整个系统的失效。一般电子产品中有源元器件(IC)和无源元件的比例约为1：10-20。从该数据可以看出无源元件质量控制的重要性。

无源元件的类型很多，多层陶瓷电容器(MLCC)是其中最重要，也是用量最大的产品之一。MLCC的典型结构中导体一般为Ag或AgPd，陶瓷介质一般为(SrBa)TiO3，多层陶瓷结构通过高温烧结而成。器件端头镀层一般为烧结Ag/AgPd，然后制备一层Ni阻挡层(以阻挡内部Ag/AgPd材料，防止其和外部Sn发生反应)，再在Ni层上制备Sn或SnPb层用以焊接。近年来，也出现了端头使用Cu的MLCC产品。

根据MLCC的电容数值及稳定性，MLCC划分出NP1、COG、X7R、Z5U等。根据MLCC的尺寸大小，可以分为1206，0805，0603，0402，0201等。

MLCC 的常见失效模式

多层陶瓷电容器本身的内在可靠性十分优良，可以长时间稳定使用。但如果器件本身存在缺陷或在组装过程中引入缺陷，则会对其可靠性产生严重影响。

陶瓷多层电容器失效的原因分为外部因素和内在因素

内在因素主要有以下几种

1.陶瓷介质内空洞(Voids)

导致空洞产生的主要因素为陶瓷粉料内的有机或无机污染，烧结过程控制不当等。空洞的产生极易导致漏电，而漏电又导致器件内部局部发热，进一步降低陶瓷介质的绝缘性能从而导致漏电增加。该过程循环发生，不断恶化，严重时导致多层陶瓷电容器开裂、爆炸，甚至燃烧等严重后果。

2.烧结裂纹(firing crack)

烧结裂纹常起源于一端电极，沿垂直方向扩展。主要原因与烧结过程中的冷却速度有关，裂纹和危害与空洞相仿。

3.分层(delamination)

多层陶瓷电容器的烧结为多层材料堆叠共烧。烧结温度可以高达1000℃以上。层间结合力不强，烧结过程中内部污染物挥发，烧结工艺控制不当都可能导致分层的发生。分层和空洞、裂纹的危害相仿，为重要的多层陶瓷电容器内在缺陷

外部因素主要为：

1.温度冲击裂纹(thermal crack)

主要由于器件在焊接特别是波峰焊时承受温度冲击所致，不当返修也是导致温度冲击裂纹的重要原因.

2.机械应力裂纹(flex crack)

多层陶瓷电容器的特点是能够承受较大的压应力，但抵抗弯曲能力比较差。器件组装过程中任何可能产生弯曲变形的操作都可能导致器件开裂。常见应力源有：贴片对中，工艺过程中电路板操作；流转过程中的人、设备、重力等因素；通孔元器件插入；电路测试、单板分割；电路板安装；电路板定位铆接；螺丝安装等。该类裂纹一般起源于器件上下金属化端，沿45℃角向器件内部扩展。该类缺陷也是实际发生最多的一种类型缺陷。

MLCC器件的失效分析方法

扫描超声分析:

扫描超声方法是分析多层陶瓷电容器的最重要的无损检测方法。可以十分有效地探测空洞、分层和水平裂纹。由于超声的分析原理主要是平面反射，因而对垂直裂纹如绝大多数的烧结裂纹、垂直分量较大的弯曲裂纹的分辨能力不强。同时一般多层陶瓷电容器的检测需要较高的超声频率。

甲醇检漏法:

对于严重的分层或开裂，可以使用甲醇检漏法，即将失效器件浸入甲醇溶液中。由于甲醇为极性分子，且具有很强的渗透力，因而可以通过毛细管作用渗透进入严重分层或开裂部位。加电后产生很大的漏电流，从而可帮助诊断。

金相剖面法:

金相剖面既是最经典，同时是最有效的陶瓷电容器的失效分析方法。其优点是通过剖面及相应的光学或扫描电子显微镜检测，可以得到失效部位的成分、形貌等精细结构，从而帮助失效机理的分析。但其缺点是制备比较复杂，对制备技术要求比较高，同时为破坏性检测手段。

多层陶瓷电容器的质量控制

多层陶瓷电容器的特点是在没有内在缺陷并且组装过程也未引入其它缺陷的前提下，可靠性优越。但是如果存在缺陷，则无论是内在的还是外在的都可能对器件可靠性产生严重影响。同时组装后的陶瓷电容器潜在缺陷很难通过无损、在线检测等发现，因而多层陶瓷电容器的质量控制主要必须通过预防性措施解决。常见预防措施包括

1. 对供应商进行认真选择、对其产品进行定期抽样检测等。

2..对组装工艺中所有可能导致热应力、机械应力的操作进行认真的分析及有效的控制。考虑到多层陶瓷电容器的特点，对器件进行的检测可以主要包括

1. 结构分析: 即采用金相剖面手段抽检样品。可以对器件产生的制造水平，内在缺陷等有

一全面了解.

2. .扫描超声分析: 可以十分有效地探测空洞、分层、水平裂纹等缺陷耐温度试验考察高

温及温度冲击可能带来的器件开裂、Ag/Pd层外露等缺陷。弯曲试验: 按照相关标准将器件组装在规定的印刷电路板上，进行弯曲试验，以考察器件抗弯曲能力。当然陶瓷电容器还有很多其它检测指标，可根据具体情况增加或减少检查项目，以达到用最低的成本达到最有效的控制。

组装工艺中主要考察及控制项目：

1. 回流或波峰焊温度曲线，一般器件工艺商都会提供相关的建议曲线。通过组装良品率的

积累和分析，可以得到优化的温度曲线。

2.在组装工艺中印刷线路板操作和流转过程中特别是手工插件、铆钉连接、手工切割等工

艺需要特别加以注意。必要时甚至需要对产品设计进行修改，以最大限度地使多层陶瓷电容器避开在工艺过程中可能产生较大机械应力的区域。

3.检查组装过程中的电检测ICT工艺，必须注意尽量减小测试点机械接触所带来的机械

应力。

4.返修工艺中温度曲线的设置。如使用烙铁返修，则焊头接触焊点的位置、时间等都必须

加以规范。

多层陶瓷电容器的质量控制为一系统工程，首先必须对实际生产中的失效样品进行分析以确定失效的根本原因，在此基础上逐步提出改进措施并最终达到最优化的控制。

2016年产品质量情况分析报告

2016年产品质量状况分析报告质量管理部质量是企业的生命。近年来，随着公司技改开发的大力投入，产业布局的系统优化和整合完善，形成了以202车间为代表的南方矿分离体系和以204车间焙烧工序为龙头、201车间萃取分离工序为承接、218车间沉淀煅烧为收尾的北方矿分离体系，形成了稀土加工分离、稀土金属、稀土研磨材料、稀土贮氢材料、稀土磁性材料、稀土发光材料、氯碱化工等七大产业链。公司严把质量关，从原材料的入厂、中间品的控制到产成品出厂都严格按内部标准执行，在各工序间制定了质量控制标准，细化了关键岗位控制标准，编制了质量岗位巡视路线图，强化质量巡视工作，从而使公司的产品质量有了较明显的提升，确保了公司在市场中的竞争力。下面就公司产品质量做如下具体分析：一、原材料方面目前公司所用稀土原料全部来自外购，南方矿多采购自江西和广东，稀土总量为92%左右，稀土配分、放射性大小由于产地不同存在一定的差异，202车间在萃取分离过程中及时调整萃取工艺指令同时做好镧产品中放射性的去除工作；北方矿主要为包头高矿，兼顾山东矿和四川矿，矿型差异较大，204车间联合研究所做好实验工作，研究焙烧工艺，做好各类矿型混合焙烧的技术策划；碳铵做为公司沉淀工序的重要原料，由于市场原因，采购自不同厂家，2016年合格率为89.69%，不合格原因除总量偏低外，不同厂家的产品对沉淀过程

液、镧铈液、镨钕液稀土组分不合格的主要原因受生产工艺影响，在萃取稀土过程中，温度、酸度、流量等条件稍微控制不当，容易使产品配分引起波动。产品中非稀土杂质超标的主要原因是201车间高纯线除杂不彻底，下游218车间需加强在沉淀环节和煅烧环节对稀土杂质的控制，及时调整生产工艺，关注外接稀土料液、生产用水、沉淀剂碳铵中Fe、CaO、Mg、Na、等非稀土杂质的含量以及生产设备、搅拌装置等腐蚀程度对产品质量的影响，车间生产技术人员在追求稀土产品相对纯度满足的前提下应足够重视对非稀土杂质的控制。三、产成品方面 202车间2016年产品一次合格率为99.82%，较2015年上升 0.65%，产品质量有明显提升；218车间2016年产品一次合格率为99.95%，较2015年上升0.05%，产品质量与2015年基本持平；205车间、磁材车间、贮氢车间、应用型产品质量一次合格率均为100%；金属车间2016年产品一次合格率为96.31%，较2015年降低1.5%，产品质量有所下降。其中202车间氧化钆松装比重不合格，主要原因是沉淀过程控制不当，在今后的生产过程中要把单纯控制产品化学指标转变为为产品晶形晶貌的控制；218车间氧化镨钕稀土杂质La2O3不合格，主要原因为为转产前未彻底清理炉膛导致煅烧过程污染使产品中组分La2O3超标，在今后的生产过程中车间技术人员应提高质量意识，做好生产前的质量策划；金属镧、金属铈、金属钕、镧铈金镨钕金属中稀土杂质AL、C、Si、Mo等超标，主要原因电解过程控制

制程失效模式及效应分析

核准: 审查: 拟稿: 1.目的通过事前的分析,找出潜在的失效模式及其可能造成的后果,并分析其发生的原因从而预先采取必要的措施加以试作改善,最终预防或降低不良,提高产品质量与可靠性。 2.适用范围本公司所有量产或即将量产的产品。 3.权责区分品管部:制程失效模式及效应分析的主导制作.修正及改善措施的试作效果确认。生产部:协助制程失效模式及效应分析。技术部:协助制程失效模式及效应分析。 4.

5.作业内容 5.1在制程工序设计制订前,由品管首先确认产品的类别不同或制程加工的方法差异程度来决定FMEA 的制作时机: A.如果此新产品与公司原已量产之产品结构相近或制程加工的方法相同或相似,则可沿用原有的FMEA预防措施使用之。 B.如果此新产品与公司原已量产之产品结构不同或制程加工的方法差异很大,则必须组织 FMEA小组进行事前预防分析。 5.2 FMEA小组由品管主办.制造和技术指派相关之责任人参与组成,针对产品的特殊特性及过程的特殊特性进行分析与初步过程风险评定,并填写入《潜在失效模式及效应分析(制程FMEA)》表内。 5.3 FMEA的制作 5.3.1项目名称:填写产品/过程名称.编号。 5.3.2制程责任部门:负责FMEA执行工作的部门或组别。 5.3.3编制:负责FMRA制作的小组组长。 5.3.4产品类型:填写此产品于本公司内的类型称呼。 5.3.5关键日期:填写编制FMEA的初次预定完成日期,该日期不可超过正式生产日期。 5.3.6 FMEA日期:填写第一次编制日期及最新修订日期。

5.3.7主要参加人:填写参加FMEA讨论编制的所有小组成员。 5.3.8制程功能/要求:填写工程名称及本工程作业目的。 5.3.9潜在之失效模式:填写本工程已发生或可能会发生的不良,是对某具体工序不符合过程要求和/或设计意图的描述,参考各种相关数据考虑每一过程及上下工序的关系,以脑力激荡法分析出所有可能的失效模式,它可能是引起下一道工序的潜在失效模式,也可能是上一道工序潜在的失效模式的后果。 5.3.10潜在之失效后果:指一失效模式的发生,对于下一个工程/下一个使用者.后续使用者所可能造成的影响,对最终使用者来说失效的后果用产品或系统的性能来描述;对下一个工程或后续工序,失效的后果用工序性能来描述。 5.3.11严重度（S）严重度是指潜在失效模式发生时,可能对下一工程或客户造成影响的严重程度,如果FMEA 小组成员不了解客户的使用状况(即不了解可能对顾客造成的不良后果)时,可以通过所有可以的途径向客户了解后评估.严重度的评估级数分1-10级。 5.3.12分级对需要附加过程控制的产品的一些特殊特性进行分级(如安全性类)或关键工序标示。如果在制程FMEA中确定了某一级别,应通知技术部,因它可能会影响有关确定控件目标时的工程文件。 PP盖板产品的关键产品特性为铰耳位的尺寸。 5.3.13潜在之失效原因是指失效发生的原因,并依据可以纠正或控制的原则来描述,因为制程中缺陷的存在造成制程的变异,导致失效的发生.原因应明确记录具体的错误或误操作情况,不能用一些含糊不清的词语（操作者错误.机器故障）描述。 5.3.14发生率（0）发生率是指具体的失效原因/机理发生的频率,以评估的方法.针对一个不良模式原因,评估其在现行作业程序下某一失效原因/机理出现的可能性.按大小分为10个等级。 5.3.15现行过程控制是对尽可能防止失效模式的发生或探测将发生的失效模式的控制的描述,一般有以下三种过程控制方法 A.预防：防止失效原因/机理或失效模式或降低其发生的机率。 B.探测：探测出失效的原因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。 C.查明此失效是哪一种失效模式。 5.3.16探测度（D）探测度：指产品离开本制造工序或装配工序之前,以现行过程控制方法找出失效原因/机理. 过程缺陷的可能性的评价指标,假设失效已发生,然后评价所有现行过程控制方法;防止该失效模式或缺陷的产品流出去的能力。严重度，发生率和探测度的评分标准详见附件一，二，三。

企业质量管理情况报告

XXX公司企业质量管理情况报告公司简介：略。公司重视产品质量，坚持推行科学的管理方式。多年来，公司在产品生产过程中建立GMP良好操作规范、HACCP食品安全管理体系和ISO9000质量管理标准、ISO14000环境管理标准、GB/T28001职业健康安全标准，并保证各种管理体系有效运行。这些管理体系先后通过中国检验认证集团质量认证有限公司认证审核并颁发证书。同时，公司还获得中华人民共和国卫生注册证书和QS认证证书。企业质量管理情况报告总结如下： 1、公司质量管理机构总经理品管部开发部品管室化验室质量管理机构图公司专职质量管理人员共计36人，应经培训考核合格领取相关资质证件的特殊工作操作员工人员均已持证上岗。此外各部门主管、生产技术骨干等人员还以参加HACCP小组、食品安全小组、内部审核员等方式参与质量管理。 2、在质

量管理体系运行方面做的主要工作 2.1、健全企业质量体系管理文件，强化持续运行公司自2000年引入全面质量管理体系后，我们立即组织从事过技术质量管理的相关技术骨干并聘请中国检验认证集团质量认证有限公司、采纳所等资深体系管理人员策划健全本公司的质量管理体系。我们在正常运行公司的《管理手册》、《程序文件》、《SSOP》、《GMP良好操作规范》、《HACCP 食品安全管理体系》、《ISO9000质量管理标准》、《ISO14000环境管理标准》、《GB/T28001职业健康安全标准》等适用于本公司管理性文件基础上，明确了企业的质量方针和管理目标，健全了公司各类人员的质量职责，将企业质量目标进行分解并实施考核。在此同时我们还建立了企业标准体系、系列作业指导书等质量管理体系文件，并坚持贯彻实施，通过颁布和实施相关质量体系管理文件使公司质量工作逐步迈上制度化、标准化、规范化轨道。 2.2、健全产品技术文件，强化标准执行我们认识到，要制造出成批的合格产品，采用科学合理的工艺技术是生产、质量管理的关键。公司生产技术部门及品质管理部门紧紧围绕以落实国家行业标准和产品技术标准为

化学分析中的质量控制管理

化学分析中的质量控制管理发表时间：2018-10-11T16:52:10.950Z 来源：《防护工程》2018年第13期作者：金思娇[导读] 现阶段，在经济全球化趋势的影响下，提高化学分析检验的质量控制工作的质量和水平金思娇新疆众和股份有限公司新疆维吾尔自治区 830013 摘要：现阶段，在经济全球化趋势的影响下，提高化学分析检验的质量控制工作的质量和水平，不仅能够降低生产成本和运输成本，同时还提高了质量的安全性和可靠性，由此可见，做好化学分析的质量控制工作是十分必要的。文章对化学分析检验的质量控制进行了相关概述，分析了化学分析质量控制存在的问题，探讨了化学分析中的质量控制措施。关键词：化学分析；检验质量；质量控制引言化学分析是日常生产、生活中经常遇到的，良好的分析质量控制管理，对分析过程的安全性、分析结构的科学性、可靠性十分重要，必须积极加以把握。现实操作中，影响化学分析质量的因素有很多，总结起来，分析人员、分析技术、分析仪器、试剂材料管理、分析环境等分析有关的各项因素都会对分析效果造成影响，应加强相应管理。一、化学分析检验的质量控制概述化学分析检验的质量控制工作可以从以下三个方面进行阐述。一、化学分析检验的质量控制的数据一定要有代表性。在实际检测的过程中，样本数据一定要是真实有效的，只有这样才可以保证检验的质量，进而提升化学分析检验的质量控制工作，还可以起到优化化学分析检验的质量控制的效果，并可以避免检测结果出现偏差。二、化学分析检验的质量控制数据一定要具有真实性。化学分析检验的质量控制数据是否具有真实性是由检测人员进行判断的，同时，实验室中的某些检验仪器和检验设备也会影响整个化学分析检验的质量控制技术的可靠性，及其灵敏度。三、化学分析检验的质量控制数据的还要具有可行性。是指在整个检验的过程中，检验结果和过程都必须要符合相关的检验规定和检验内容，只有这样才可以提升化学分析检验的整体质量控制水平。二、化学分析质量控制存在的问题分析 1、分析结果的精密度与待测物质的浓度水平有关，应取两个或两个以上不同浓度水平的样品进行分析方法精密度的检查，通过不同浓度样品的测试，进行对比分析才能让数据更精准，材料的特性才能更好的体现。 2、精密度会因测定实验条件的改变而变动，最好将组成固定样品分为若干批分散在适当长的时期内进行分析，检查精密度。 3、要有足够的测定次数，足够的次数是对误操作或者特例性的一种排除，尽量消除因误操作或者试验中的特异性带来的误差，让试验结果更准确。 4、以分析标准溶液的办法了解方法精密度，与分析实际样品的精密度存在一定的差异。 5、准确度高的数据必须具有高的精密度，精密度高的数据不一定准确度高。用不同分析方法测定同一样品时，所得出结果的吻合程度。使用不同标准分析方法测定标准样品得出的数据应具有良好的可比性。要求各实验室之间对同一样品的分析结果应相互可比。要求每个实验室对同一样品的分析结果应达到相关项目之间的数据可比。相同项目在没有特殊情况时，历年同期的数据也是可比的。在此基础上，还应通过标准物质的量值传递与溯源，以实现国际间、行业间的数据一致、可比，以及大的环境区域之间、不同时间之间分析数据的可比。三、化学分析中的质量控制措施 1、加强分析仪器设备管理化学仪器设备是化学分析的重要载体，对分析效率和分析质量具有重要影响。化学分析应采用合格的仪器设备，采用正规厂家生产的、质量通过检验的合格产品，并对仪器的物理性能、化学性能进行检验，采用匹配的分析仪器设备，坚决弃用过期的、质量有问题的、破损的仪器设备，化学分析之前一定要做好仪器设备的检验工作，保障分析过程的安全性。应加强化学分析仪器设备的日常管理和维护，所有仪器的基本资料应登记在册、定时保养、维护、检修，并做好相关记录，及时更换和更新存在质量问题的、老旧的仪器设备，保障仪器设备的性能。应加强对仪器设备的检定、校验、调试等工作，并保障仪器保管的规范、合理，通风条件、温度、湿度、光源等各方面的细节设定要符合仪器保管的要求等。 2、对化学分析相关材料的控制在化学分析过程中，还需要做好对化学分析工作所使用的相关原材料的质量控制工作。在实际情况中，化学分析所需要的主要原料是试剂，而试剂的质量水平直接影响到化学分析的质量与准确性，因此在化学分析的质量控制工作中就需要重视起对化学试剂的质量控制工作。对于化学分析材料的控制主要从以下角度出发。首先，需要在采购过程中要向具备标准要求的生产资质的厂家来进行采购工作，从源头上来把控试剂的质量，避免不合格材料的使用。其次，对于各项原材料需要进行严格的抽查检验，保证各个材料的质量能够符合化学分析的标准。最后，对于各项原材料要做好存放管理，保证存放环境通风干燥，避免材料出现受潮的情况。针对上述要求，需要相关管理人员在化学试剂的质量控制工作中要树立质量管理意识，对于化学试剂的相关使用标准要有十分明确清楚的认识，通过合理的质量控制保证化学分析的有序进行。 3、加强分析环境的管理良好的分析环境对提高分析效果具有积极意义，也对分析人员的身心健康具有重要影响。化学分析时，要保证分析实验室的卫生高度整洁、有序，相关防护措施已全部开启，室内的通风环境良好，不会造成有毒气体侵害分析人员的身体，或因明火的使用造成爆炸、自燃等危险性事件。实验室内应严格杀菌、防尘，建立严格的管理制度，比如室内工作人员必须穿戴实验室制服、手套、鞋套等，进行消毒杀菌，或穿戴无菌服，非实验室内部人员不允许进入，尤其是需要进行保密分析和研究的项目，这项更要严格注意。实验室内的所有物品应建立摆放和存储规格，什么区域摆放什么产品应标明或做好备注，不能一起摆放的、或者靠近摆放或相互影响的仪器、设备、试剂、材料等要分开摆放和存储等。 4、对化学分析技术的控制

安全质量工作开展情况汇报解析

安全质量情况工作总结本项目在上级有关单位的领导及支持下，牢固树立“安全第一，预防为主，综合治理”的总体方针，始终坚持以人为本的安全生产理念，以实现项目、公司安全生产目标为核心，以落实各项安全规章制度及措施为途径，经过全体员工的共同努力，项目安全工作上取得了一定的成果，为项目营造了一个安定、和谐的施工环境，确保了施工安全顺利进行。现就安全质量工作总结如下： 1、安全质量工作综合开展情况 1.1安全质量保证体系建设情况 1.1.1安全质量生产组织机构保证开工以来，项目部就按照“抓生产必须抓安全”的原则，成立了以项目经理为组长、安全总监总体负责和分管领导、部室负责人组成的安全管理领导小组。 1.1.2工作保证安质部代表项目部行使各项安全管理工作。目前项目部有专职安全员1人、质检员2人，各班组设置了兼职安全员及群众安全员负责工序过程的安全监控和管理，从工序过程上加强了安全控制。 1.1.3、制度及措施保证为确保安全管理工作有章可循、有据可查，安质环保部编制了符合现场实际情况的各项安全质量规章制度及措施（其中安全管理实施细则26个，质量管理制度19个），并严格按照制度及措施执行，落实到了现场，

贯彻执行到了工班组。为项目安全生产及质量控制提供了前提条件。 1.2安全质量生产责任制落实情况项目部本着“一岗双责，岗岗有责”的原则，建立健全了安全生产责任制。以项目经理牵头，项目安全总监全面负责安全工作，下属部门安质部具体负责安全生产的落实。各职能部门、各作业队按照‘安全生产，人人有责’的原则，相互协作，密切配合。落实情况如下： 1.2.1与项目部5部2室签订了安全质量责任书7份，同项目各级安全管理人员及岗位人员签定了安全质量承诺书32份，作业人员递交安全质量责任承诺卡30份。 1.2.2项目领导及工程部、安质部、办公室、物机部等相关人员组成了安全责任履职考核领导小组，每季度考核一次，考核对象为项目各级管理人员，考核结果与员工绩效挂钩，坚决实行安全“一票否决制”。 1.3现场质量控制工作开展情况 1.3.1树立质量管控目标（1）工程质量合格率100%，工程竣工交验合格率100%；（2）工程质量达到优良等级，争创省市级优质工程。 1.3.2、专职质检人员配备齐全设有专职质量管理人员：王玉玺、张秀文作为本项目质检员，并取得相应证件。 1.3.3工程质量日常检查开展为加强过程控制，项目部除每月20日由项目经理组织，项目副经理，总工程师、安全总监、经理部工程、安质、物机、试验等部门参加联合进

质量分析报告

一、质量情况 1、大冲车间一月份共生产6330固定支架39506件，其中不合格品6件，不合格率为0.02﹪。生产左货厢支撑座1834件，其中不合格品14件，不合格率为0.76﹪。2、焊接车间焊接车间在一月份共生产左导套焊合件22947件，其中不合格品147件，不合格率为0.64﹪。二、原因分析 1、大冲车间大冲车间生产6330固定支架由于尺寸过小而导致产品不合格，而造成不合格的主要原因是：操作者在剪载过程中由于操作不当，定位松动而造成的尺寸超差。同时左货厢支撑座在落料工序中，由于零件放不到位而造成零件缺陷。2、焊接车间焊接车间在对左导套焊合件进行点焊过程中发现焊接不牢固而造成零件不合格，其主要原因是：电压不稳定，操作者也未能调好参数而造成。三、建议采取措施建议车间操作者、技术质量室有关人员对以上不合格情况作进一步的分析，并制订有效的纠正措施，控制不合格的再次发生或减少不合格的出现。质检部 2007年2月03日161

一、质量情况 1、大冲车间 2月份共生产6330固定支架27025件，其中不合格品25件，不合格率为0.09﹪（1月份不合格率为0.02﹪），不合格率比1月份增加0.07个百分点。2月份的产量教1月份减少12481件。 2、小冲车间在2月份共生产左内开臂34012件，不合格品12件，不合格率为0.04﹪；生产有左棘爪臂33010件，其中不合格品有10件，不合格率为0.03﹪。二、原因分析 1、大冲车间造成6330固定支架不合格主要表现为：在成型工序中对称度0.4尺寸超差，其出现的主要原因是：操作者在工作中操作不当，定位松动而造成尺寸超差。 2、小冲车间在成型内开臂过程中，操作者由于疏忽定位未锁紧就进行操作而造成零件尺寸超差。棘爪臂在落料过程中，零件未放到位造成零件缺陷，导致零件咬边。三、建议采取措施建议车间工作者在进行操作时能认真负责，尽量避免不合格品的出现。质检部 2007年3月05日47

产品质量情况分析报告

产品质量情况分析报告文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

二、中间品方面 204车间车间2016年产品一次合格率为99.78%，较较2015年上升 0.24%，所产水浸液产品质量相对稳定，个别批次REO未达标、Fe 2O 3 超标，主要原因为焙烧系统所投原料较为复杂，受201车间非皂化工段影响，下游物料交接不畅，导致焙烧工序、洗渣工序控制不稳定，204车间应强化员工操作水平，车间技术组继续摸索纯低矿分解反应最佳工艺技术条件，加强和细化生产过程工艺管理工作。 201车间2016年产品一次合格率为95.44%，较2015年降低3.42%，氯化镧液不合格指标为稀土杂质CeO2超标和非稀土杂质CaO、MgO、 Na2O、MnO2、SO42-超标；氯化铈液不合格指标为稀土La2O3超标；富铈液不合格指标为稀土组分镧铈不合格和非稀土杂质Na2O超标；镧铈液不合格指标为稀土组分镧铈不合格；氯化镨液不合格指标为稀土杂质 La2O3、CeO2、Nd2O3超标；氯化钕液不合格指标为稀土杂质La2O3、 Pr6O11超标；镨钕液不合格指标为稀土杂质Pr6O11、Nd2O3不合格。存在不合格的主要原因为非皂化工段处于试车阶段，控制技术指标需不断优化以及操作稳定性需不断提高，高纯产品中其他稀土杂质超标的主要原因是萃取工艺控制不当，相邻或性质相近的稀土元素分离系数相近，工艺技术参数调整不及时会导致在萃取分离和除杂时稀土杂质容易不断富集，对于高纯产品来说，稀土杂质未检出最好，其含量越低，质量就越有保证。富铈液、镧铈液、镨钕液稀土组分不合格的主要原因受生产工艺影响，在萃取稀土过程中，温度、酸度、流量等条件稍微控制不当，容易使产品配分引起波动。产品中非稀土杂质超标的主要原因是201

失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析 FMEA

一基本概念 1. 可靠性工程学中应用最多的方法潜在失效模式及后果分析FMEA 威布尔概率纸故障树分析法FTA

失效 Failure —— 一个产品/过程/系统不能正常工作需要修理或调换也称故障失效模式 Failure Mode —— 失效的表现形式失效后果Failure Effect —— 失效给顾客带来的影响失效强调的是产品本身的功能状态事故强调的是造成损害的后果失效并不都引起事故顾客 Customer —— 不仅仅是“最终使用者”还可以是后续或下一工序的使用者 2. 术语

二为什么要FMEA? 1预测可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响2持续改进不但改进并积累经验并将其文件化程序化 3防错避免同类错误的发生 4客户要求部分客户要求供应商有FMEA并不断更新 5审核要求为通过QS9000,VDA 6.1等标准必须有FMEA ?首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本 ?提高产品功能保证和可靠性 ?缩短开发周期 ?改善内部信息交流 ?将责任和风险管理联系起来

三定义 FMEA —— Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析是一种系统化的可靠性定性分析方法通过对系统各组成部分进行事前分析发现评价产品/过程中潜在的失效模式查明其对系统的影响程度以便采取措施进行预防的分析方法后经发展对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析称危害度分析CA:Criticality Analysis合称FMECA 目前被普遍简称为FMEA 常被读作[feime]或各字母单独发音为F,M,E,A

质量管理体系运行情况报告

神威公司2011上半年度质量管理体系运行情况报告公司董事会：自2011年1月公司实行了GB/T 19001—2008标准已半年，通过半年的运行，实施并保持了符合公司实际的质量管理体系。半年以来，公司实施了一次内审和一次管理评审。健全了自我完善机制，实现了持续改进。现将半年多来质量体系运行情况报告如下：一、质量方针和各部门质量目标执行情况：由公司制定并发布和执行的质量方针和质量目标，坚持了以顾客为关注焦点的理念，明确了公司开展质量管理的指导思想和基本准则，体现了持续改进质量体系有效性的要求。公司的质量目标是对质量方针中顾客的期望和需求的进一步展开，既追求高水平，又保证能够实现。经过半年来的运行，与质量体系有关的员工已能够准确地理解公司的质量方针和质量目标，并在各项质量活动中贯彻执行。我们认真地管理，跟踪质量方针和质量目标的实施，及时地纠正偏离质量方针的现象。至今为止，公司质量目标已基本实现。合同履约率已达到98%、顾客满意率达到95%以上。在实现上述质量方针和质量目标的初始阶段，公司各部门各部门都制定了目标分解考核表，综合管理部根据其目标完成情况分别进行了考核，并制定相应的考核表，考核结果全部合格。二、文件管理和执行情况半年来，根据公司实际情况，对体系文件做了适当修改，使之更具有可操作性。综合管理部做好公司文件和记录的归口管理、登记下发，负责起草公司的所有文件和规章制度，经总经理审批后，下发到各部门，从文件编写、审核、批准发放、更改等全过程实施控制，做到文件保管严格受控，以防丢失和损坏。各部门工作中严格执行文件精神，全体员工严格遵守公司制定的各项规章制度，做到分工明确，奖惩严明。三、纠正、预防措施的实施情况对于一次内审和一次管理评审中发现的问题均通过原因分析，制定纠正措施，并得到了有效实施。今年4月公司进行了本年度内审，内审中共开具4项不合格报告，但均是一般不合格项。四、人力资源管理工作情况为了达到公司所有从事与质量有关人员的能力能够达到要求相应岗位的要求，我们加强了对公司技术人员、部门经理及全体员工的培训工作，以满足规定的要求。具体做了如下工作： 1、为了达到公司对人才及技术人员的需求，我们加强了对公司技术人员、部门经理及各类人才的培训。制定了公司的人力资源管理制度，对公司职工进行规范化管理，

设计失效模式及后果分析

目录一、前言 (01) 二、设计FMEA (02) 1.先期规划 (03) 2.设计FMEA展开 (07) 3.后续追踪与应用 (14) 附录A：设计FMEA方块图范例 (16) 附录B：设计FMEA范例 (17) 附录C：设计FMEA表格 (18) 案例分析 (19)

一、前言失效模式、效应与关键性分析(Failure Mode，Effects and Criticality Analysis，FMECA)是一种系统化之工程设计辅助工具，主要系利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。FMECA之前身为FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)，系由美国格鲁曼(Grumman)飞机公司在1950年首先提出，应用于飞机主操纵系统的失效分析，在1957年波音(Boeing)与马丁(Martin Marietta)公司在其工程手册中正式列出FMEA之程序，60年代初期，美国航空太空总署(NASA)将FMEA成功地应用于航天计画，同时美国军方也开始应用FMEA技术，并于1974年出版军用标准FMECA程序MIL-STD-1629，于1980年由国际电工技术委员会(International Electrothnical Commission，IEC)所出版之国际IEC 812即为参考MIL-STD-1629A加以部份修改成之FMEA程序。除此之外，ISO 9000及欧市产品CE标志之需求，也将FMEA视为重要的设计管制与安全分析方法。在70年代，美国汽车工业受到国际间强大的竞争压力，不得不努力导入国防与太空工业之可靠度工程技术，以提高产品品质与可靠度，FMEA手册，此时发展之分析方法与美军标准渐渐有所区别，最主要的差异在引进半定量之评点方式评估失效模式之关键性，后来更将此分析法推广应用于制程之潜在失效模式分析，从此针对分析对象之不同，将FMEA分成”设计FMEA”与制程FMEA”，并开始要求零件供货商分析其零件之设计与制程。在各个汽车厂都要求其零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成件供货商额外的负担，为改善此一现象，福特(Ford)、克莱斯勒(Chrysler)、与通用汽车(General Motor)等三家公司在美国品管学会(ASQC)与汽车工业行动组(AIAG)的赞助下，整合各汽车公司之规定与表格，在1993年完成『潜在失效模式与效应分析(FMEA)参考手册』，确立了FMEA在汽车工业的必要性，并统一其分析程序与表格，此参考手册在1995年完成修定二版，并成为SAE正式技术文件SAEJ-1739。目前FMEA已经广泛应用在航空、航天、电子、机械、电力、造船和交通运输等工业，根据对美国国防部所属的112个单位进行的调查显示，有87个单位认为FMEA是一种有效的可靠度分析技术，值得推广。 FMEA做为设计工具以及在决策过程中的有效性决定于设计初期对于问题的信息是否有效地传达沟通，或许FMEA给人最大的批评在于其对设计之改进效益有限，其最主要原因为执行的时机不对，以及单独作业，在设计过程中没有适当的输入FMEA信息，掌握时机或许是执行FMEA是否有效的最重要因素。FMEA的目的为确认在系统设计中的所有失效模式，其第一要务为及早确认系统设计中所有的致命性(Catastrophic)与关键性(Critical)失效发生的可能性，以便尽早开始进行系统高层次之FMEA，当获得更多数据后，再扩展分析到低层次硬品。本教材乃针对设计FMEA相关技术做一探究。将FMEA技术应用于制造／组装程序之分析称为”制程FMEA”，亦即在设计制造程序时，

FMEA失效模式与效应分析

～目錄～第一篇FMEA概述 FMEA概述.....................................................................2-3 潛在失效模式與效應分析之順序 (4) 第二篇設計FMEA 何謂設計FMEA (5) 設計FMEA適用時機 (5) 設計FMEA的效益 (6) 團隊工作 (6) 設計FMEA流程圖 (7) 一個設計FMEA的形成~表單填寫指導1~22項........................8-18 設計FMEA範例 (19) 第三篇制程FMEA 何謂制程FMEA (20) 制程FMEA適用時機 (21) 制程FMEA的效益 (21) 團隊工作 (21) FMEA與品質規劃之相關性 (22) 制程FMEA流程圖 (23) 一個制程FMEA的形成~表單填寫指導1~22項.....................24-32 制程FMEA範例 (33) 附錄………………………………………………………………34-40 術語 (41)

FMEA概述： Potential Failure Mode and Effects Analysis，簡稱FMEA，是對特定的設計或制程究竟應該做些什麼事來確保顧客滿意這一過程的補充，是一項系統化的活動，其主要目的在於： 1.對產品及其制程中的潛在失效與影響效應建立認知并且予以評價。 2.確定系列措施以消除或降低失效發生的機會(或然率)。 3.建立活動過程的文件與紀錄。 ◎根據車輛召回的研究顯示，FMEA的全面實施可以防止很多事件的發生，因此，想要識別并最大程度地減少潛在的隱患，FMEA是一項非常重要的應用技術。 ◎FMEA成功的關鍵在於〝事件發生前〞采取措施的時間性，在事前花點時間做好FMEA分析，能夠很容易地以低成本來更改產品或制程，從而將後期更改的風險降至最低。 ◎FMEA的範圍與關注焦點： 1.新設計、新技術，或新制程時：著眼於全部的新設計、新技術，或新制程。 2.現有的設計或制程的變更時(假設已有FMEA)：集中於設計或制程的變更和變更可能產生的交互影響，以及現場的歷史情況。 3.將現有的設計或制程使用於新的環境、場所或用途時(假設已有FMEA)：著眼於新的環境、場所或用途對既有設計或制程的影響。 ◎FMEA編制的責任可能指定為某一主辦工程師，但是輸入應是小組活動的輸出。小組由知識與經驗丰富的人員組成(例如：設計、檢驗、實驗、制造、裝配、服務、品質及可靠度等)。

产品质量状况分析报告

产品质量状况分析报告篇一：产品质量状况分析报告无锡市宏杰电器配件厂 HJ-D-PZ-059A ------管理评审输入汇报资料部门:品质部主题:产品质量控制标题:2011年1月-20XX年2月产品质量状况分析报告产品质量状况分析报告质量是企业的生命，是企业的生存，为了实现企业的转型，提高企业的竞争能力，2010年年初我司引入新的更高标准的质量管理体系—TS-16949。体系推行之初，我司通过加强内部管理、事先预防、持续改进等一系列措施来提高产品质量。截止20XX年2月底，全面完成了公司下达的各项指标。在顾客投诉方面，年初接到一起不合格产品的信息，通过我们的售后服务，及时得到了解决，顾客比较满意。从原辅材料的入厂到成品出厂都严格按体系标准执行，在各工序之间制定了质量控制标准。确定了监督人员，对特殊过程的人员及设备进行了严格的检定，对过程加强了信息反馈机制，使各个过程持续受控进行。

自从执行了TS-16949质量管理体系以来，我公司的产品受到了顾客的一致好评，未发生过一次严重质量事故，而且比体系执行以前产品质量更加稳定，各项指标均有很大改观。从2011年1月至20XX年2月总体产品质量情况如下: 各部门质量目标实现结果: 1、采购部：物资供货及时率100% 2、仓储部：交货及时准确率100% 3、品质部：出厂产品合格率 100% 顾客满意度＞85分产品质量与前年同期相比，产品交付合格率有了明显提高，充分证明了我公司的质量水平上了一个新的台阶。但过程检测合格率仍有待进一步提高，拟再增加两名检验人员，加强过程检测。通过对供方的调查，我们对供方的生产能力和产品质量保证能力有了较感性的认识。有助于我们选择优秀的合作伙伴，为延续监控合格供方的供货业绩，我们设计了《合格供方年度质量评价表》，每月统计各合格供应商的供货数量和供货质量。有效监控了原物料的及时性和合格率。2011.1-20XX.2物料供货及时率均为100%。前年在供货能力和质量保证能力，通过比较各部门的综合评定，最终确定、保留了比较好的合格供方,比如苏州禾昌、宁波华彩等。

化学分析中的质量控制

化学分析中的质量控制摘要：随着科学技术的不断提高，我国在化学技术领域的相关建设已经有了一定的成绩，初步建立起了完善先进的现代化学体系。而在化学实验与化学应用中，化学分析是一项十分重要的环节，是对化学实验质量控制的重要基础。因此，为了实现化学实验以及化学技术应用的合理化与科学化，就需要严格保证化学分析过程的准确与效率。通过对化学分析环节的有效质量控制，来提高化学分析各个环节的准确性，保证化学分析的结果能够与实际情况相一致，从而适应实验与应用的需要。接下来，本文将从化学分析过程中的质量控制的相关措施入手来进行具体的行文阐述。关键词：化学分析；质量控制；具体措施引言化学分析是日常生产、生活中经常遇到的，良好的分析质量控制管理，对分析过程的安全性、分析结构的科学性、可靠性十分重要，必须积极加以把握。现实操作中，影响化学分析质量的因素有很多，总结起来，分析人员、分析技术、分析仪器、试剂材料管理、分析环境等分析有关的各项因素都会对分析效果造成影响，应加强相应管理。 1化学分析中质量控制的重要性首先，化学分析是化学实验进行的重要基础。在实际情况中，化学实验的进行需要基于各种各样的分析结果，这是保证化学实验结果准确且全面的重要保证，因此通过有效的质量控制水平来保证化学分析的质量是保证化学实验质量的要求。其次，化学分析质量控制工作也是促进我国化学领域不断进步的基础。化学是一门十分严谨的学科，一点的化学分析错误很可能会造成整个化学技术、理论发展方向的重大错误偏差，因此为了保证我国化学领域的不断健康持续发展，就需要重视化学分析工作的质量控制。 2化学分析中的质量控制 2.1加强分析人员的管理分析人员的综合素质对分析效果具有决定性的影响，化学分析人员必须具有高度的专业分析知识和能力、丰富的化学分析经验、经过专业训练的持证上岗人员。化学分析人员要保证无色弱、色盲、嗅觉失灵等方面的疾病，化学分析各个环节的相应人员，不管样品登记与管理、实验分析、实验校验、仪器保养和维护等，应进行严格的岗前培训、在岗定期教育、考核，不定期的进修，提高整个实验室人员的综合能力和综合素质，为化学分析提供有力的人才保障。 2.2提高分析技术分析技术的高低对分析结果具有重要影响。化学分析经常要面对多种多样的材料，选择正确的分析方法、分析技术对分析结果十分重要。化学分析时，应优先选用国家标准，依次是行业标准、本公司、企业自己的标准，特殊需要采用国际标准的要采用国际标准进行分析；任何标准随着时间的增加都会进行一定的修订或变更，要及时跟进，采用最新版本；强制性标准时，相应的条款也要按强制性标准执行；如果分析采用的是推荐性标准，要采用公认选定的分析方法；客户委托的化学分析，如果涉及国际标准、国外先进标准、制造商标准的情况下，要遵循“来样负责”原则，优先采用顾客指定的方法。化学分析时，一定要有严格、准确书写的验证报告，有时甚至还要有分析方法不确定的评定报告。具体分析时，化学分析应按相关的管理条例，或者管理方法，采用正确的分析方法、正确的操

质量控制分析报告

2015年度质量控制分析报告依据《质量手册》第四版第5章?“结果的质量控制”，《程序文件》第四版“质量控制程序”按照年度质量控制计划，我所对影响结果质量的各项因素进行了监控检查，现对全年监控控制进行分析。 1、人员培训与考核 1.1、上半年，业务室组织全所技术人员对18项检验参数的检验方法进行了集中学习，进一步加强加深技术人员的检验技能。 1.2、8月份全所人员对《检验检测机构资质认定评审准则》和新改版的《质量手册》《程序文件》等体系文件进行了学习讨论，使我所新版的体系文件顺利实施。 1.3、10-11月份，我所全体人员有对2015版药典进行了系统学习。 2、实验室间比对实验 5月29日～6月8日参加了由商丘市食品药品检验所组织的全市食药检系统实验室间比对实验。通过对比对样品的检测，验证了我所从组织计划、检测试验到结果分析，均得到了有效控制，结果表明，我所仪器设备检测能力、技术人员操作水平均达到了满意的效果。 3、质量监督检查由质量负责人和质量监督员按照质量监督计划于10月份对我所的人员管理、设施设备、标准物质及内务管理等方面进行了检查，对在检查中发现的问题进行了及时纠正。

4、样品再检测 11月上旬，我所组织人员对本年度检验留样按照相同样品不同方法、不同检验人员进行了再次检验，通过对典型样品检验结果比对，再次验证了我所仪器设备的检测能力、技术人员的操作水平均达到了满意的效果 5、内审和管理评审依据《检验检测机构资质认定评审准则》和新改版的《质量手册》《程序文件》，我所于11月下旬进行了内部质量审核和管理评审。通过审核证明了我所的质量方针与目标在保障人民用药安全有效方面，符合《药品管理法》及实施办法要求，符合《计量法》和《检验检测机构资质认定评审准则》等有关计量法律法规的要求。本机构建立的质量体系符合《检验检测机构资质认定评审准则》的要求。质量体系文件对质量活动的控制，充分体现了有效性和适应性。

化学分析的质量控制

化学分析的质量控制发表时间：2019-09-19T14:08:48.923Z 来源：《中国西部科技》2019年第12期作者：王天林 [导读] 现阶段我国的化学技术在迅速的发展，化学技术的应用跟人类的日常生活息息相关，通过优化化学分析的质量控制，能够有效地保障相关实验项目的最终效果，本文主要围绕化学分析的相关概念、目前我国化学分析的现状进行分析，探讨完善化学分析质量控制的有效方法，从而为化学领域提供的一定的理论参考，促进我国化学应用行业的不断发展。王天林东莞汉莎产品技术咨询服务有限公司摘要：现阶段我国的化学技术在迅速的发展，化学技术的应用跟人类的日常生活息息相关，通过优化化学分析的质量控制，能够有效地保障相关实验项目的最终效果，本文主要围绕化学分析的相关概念、目前我国化学分析的现状进行分析，探讨完善化学分析质量控制的有效方法，从而为化学领域提供的一定的理论参考，促进我国化学应用行业的不断发展。关键词：化学分析；质量控制；现状；途径一、化学分析的相关概念（一）化学分析的概述实验技术人员为了对产品中的有害成分进行精准的检测，往往需要通过化学分析的方式进行实验分析。在实验的过程中，技术人员需要借助一定的实验设备，利用科学完善的技术的方法，进行全面的检测和分析。通常会用到定性和定量分析的方法，保证检测结果的准确性。要强化实验人员对化学分析的重视程度，树立科学严谨的思维和理念，对产品中的成本进行精准的测验，发挥化学分析的优势作用。（二）化学分析的特点首先化学分析具有一定的可行性。实验人员在进行化学分析的时候，通常会对实验设备和材料提出一定的要求，保证实验任务能够顺利进行。所采集的样本需要能够在实验室中可以操作，这是进行化学分析的重要基矗其次，化学分析具有一定的真实性。实验技术人员在进行检测分析的过程中，一定要保证数据的真实准确。数据的准确程度直接关系到检测项目最终的结果，因此，技术人员需要采用科学、先进的实验技术进行准确的检测和分析，提高检测结构的应用价值。另外，化学分析还具有一定的可比性。可比性是指实验技术人员需要对同一个项目在不同的时间和检测条件下进行检测，并且比较检测的结果。实验室最终检测出来的结果要符合国家相关的技术规定。最后，化学分析具有一定的代表性，实验最终检测出来的结果能够代表样本的普遍情况，要完善在检测过程中的技术操作，避免和减少不必要的误差。（三）加强化学分析质量控制的必要性实验人员需要加强化学分析检测工作的质量控制，优化检测方法，保障检测结构的精准程度。这不仅有利于客观反应样本的实际情况，同时能够有效地降低操作过程中质量问题发生的概率。并且，加强化学分析质量控制能够保证实验材料的高效利用，避免出现材料的浪费，节省成本的开支，同时能够充分分析影响实验结果的各种因素，有利于提高整体的化学检测水平。二、目前我国化学分析质量控制现状（一）质量控制方式落后尽管我国的化学应用技术有了迅速的发展，但是在进行化学分析的过程中，还存在诸多的问题，主要表现为质量控制的方式比较落后。质量分析的方式跟检测的结果有着直接的关系。很多实验人员由于方式不够完善，因此，实验结果跟实际情况存在较大的偏差。目前我国现有的化学分析的方式没有与时俱进，无法满足实际的实验需要，对相关的企业造成了一定的经济损失，并且在化学分析工作中，信息化技术水平有待于提高，很多技术人员对化学分析的重视程度不足，没有按照科学完善的方法进行检测，使得化学分析工作没有的应有的效果。（二）质量控制水平不足由于化学分析具有连续性和复杂性等特点，因此在实际的操作过程中，对技术人员的质量控制水平要求较高。然而我国很多实验室由于设备、技术和实验操作人员的不够完善，使得化学分析质量控制工作并不理想。很多企业对化学分析中的质量控制没有科学的认识，在实践的过程中，也没有总结出科学完善的操作方法，严重影响了样本最终的检测结果。并且很多实验室设备比较老旧，设备的性能无法满足化学分析的质量控制要求，最终制约质量水平的提高。（三）质量控制不够规范实验技术人员在进行化学分析的质量控制过程中，往往存在操作不当等问题，实验材料存放不合理，实验设备的使用不规范，并且操作流程不科学，这些问题直接影响着化学分析最终的结果。很多化学分析工作在质量控制阶段，各部门缺乏一定的配合，没有建立起相应的协作配机制，使得化学分析的质量不高。并且很多技术人员没有根据相应的操作行为规范进行实验操作，遇到突发问题也没有采取正确的应对措施，工作效率有待于提升，质量控制的结果达不到预期的标准。三、完善化学分析质量控制的有效途径（一）创新质量控制管理方式实验技术人员要对现有的质量控制技术进行分析，明确存在不足和局限性，学习先进的质量控制方式，并根据实际的操作需要，进行方法的创新。首先，在进行化学分析质量控制的时候，需要将先进的技术理论融入到实际的操作中，在专业理论的指导下，进行具体的实验操作，保证检测结果的准确性，并且要注重操作方式的规范性。其次，需要运用完善的质量管控方式，借助信息技术，提高工作效率，保证实验结果，避免人为操作中存在的各种误差对实验结果带来的影响。（二）提高质量控制的精确程度在进行化学分析的时候，质量控制水平往往决定着最终的实验结果，因此，要提高质量控制的精准程度，保障实验操作的科学、规范。实验人员需要对实验器材和实验样本进行检测，保证实验的可操作性。根据实验检测的要求，制定科学完善的方法，防止实验步骤的遗漏。要采用国家相关的标准方法进行技术操作，遵守各类行为准则和技术规范。注重检验中的质量保证。在此期间，应做到：选取代表性强的样品进行检验分析；做好检验过程中的记录工作；严格遵守各种规程，按照要求进行样品检验分析，避免化学分析检验中的随意改