1储罐作业指导书(正装)

中国石油江苏长江中心项目成品油集散中心

目录

1 适用范围 (1)

2 规范和标准 (1)

3 总则 (1)

4 储罐预制 (1)

5 储罐安装 (6)

6 防腐保温 (22)

7 安全 (22)

1 适用范围

本程序适用于中国石油江苏长江中心项目成品油集散中心的16台5×104m3，4台3×104m3、4台2×104m3、2台1×103m3储罐安装施工。

2 规范和标准

一般技术规范

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工验收规范》GB50l28-2005

《储罐抗震用金属软管和波纹补偿器选用标准》SY/T 4073-94

3 总则

3.1所有储罐材料必须按业主批准的文件要求订货，并按有关标准进行检查验收。由业主提供的材料的验收应有业主代表、监理人员、施工方人员三方在场。

3.2储罐安装应与土建相配合，对与安装有关的土建施工应按图纸和标准验收。

3.4施工前应对场地进行平整并确保足够的作业空间。

4 储罐预制

4.1壁板预制

壁板预制程序为：

壁板的切割及成型加工全部在预制场内完成，切割及坡口加工采用数控龙门火焰切割机进行。

4．1.1壁板预制前应根据到料情况绘制排板图，排板图应符合下列规定：

(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于600㎜；

(2)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于300mm；

(3)罐壁开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间距离不得小于250mm；

(4)包边角钢对接焊缝与顶层罐壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm；

(5)抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150㎜；

(6)最小壁板尺寸宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；

4.1.2所有壁板的划线，找方、切割均应在钢板下料平台上进行，以保证钢板的下料尺寸，下料平台尺寸在长度及宽度方向上均比钢板尺寸各小约300㎜(见下图)。壁板切割后的尺寸允许偏差应符合表中有关规定：

4.1.3为满足自动焊焊接工艺的要求，坡口加工尺寸要求如下:

(1)壁板立缝

中国石油江苏长江中心项目成品油集散中心 储罐安装作业指导书（正装）

(2)壁板环缝

4.1.4环缝埋弧焊对接接头坡口加工允许偏差为±2.5°。

4.1.5焊接坡口加工表面粗糙度为Ra25μm ，坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。

4.1.6壁板组对时采用留活口方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm ； 4.1.7壁板采用三辊滚板机进行成型加工，壁板滚弧前先将壁板两端压头，经样板检查合格后再滚弧。成型加工后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm ；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。

4.1.8检查合格后的壁板应进行编号，平放在壁板爬犁上以防变形并便于拉运。接管法兰密封面应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤和腐蚀。 4.2底板预制

由于罐底板全部采用的是带垫板对接结构，且罐底板下表面要提前进行防腐，故底板也全部在预制场内进行预制加工。罐底板预制施工程序为：

4.2.1底板下料预制前应根据到料情况绘制排板图，并应符合下列规定：

(1)罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%～0.15%；

(2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700㎜；

(3)弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，为满足自动焊焊接工艺要求，外侧间隙e 1宜为3～5㎜；内侧间隙e 2宜为6～8㎜；

(4)中幅板的宽度不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜； (5)底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300㎜。

4.2.2罐底中幅板采用数控火焰切割机进行切割，下料后的尺寸允许偏差应同壁板尺寸允许偏差，中幅边缘板在预制下料过程中应比下料尺寸长出约50～100㎜。中幅板的坡口尺寸如图：

4.2.3弓形边缘板采用半自动火焰切割机进行切割，外边缘弧度则需制作弧形轨道进行加工，切割后尺寸允许偏差，应符合下表的规定：

弓形边缘板允许偏差表

因罐底边缘板与罐底中幅板厚度相差较多，边缘板的直边CD 部位需要进行削薄处理，采用火焰切割机切割后，再用砂轮机进行打磨。

4.2.4厚度大于或等于12㎜的弓形边缘板，应在两侧100㎜范围内按国家现行标准《承压设备无损检测》（JB/T4730.1～4730.6）的规定进行超声检查，检查结果应达到Ш级标准为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。 4．2.3浮顶预制

本项工程浮顶罐的浮顶为双盘式浮顶，浮顶底板及顶板均采用搭接，浮顶内部由框架、桁架、环向隔板、径向隔板组合而成，浮顶框架、桁架、环向隔板、径向隔板及边缘板均在预制场内下料制作。其预制加工程序为：

4.2.3.1在预制前应根据到料情况绘制好浮顶底板、顶板的排板图，排板并应符合罐底板的排板要求。

4.2.3.2船舱边缘板的预制允许偏差应符合罐壁板的预制要求。边缘板的上部有安装密封用的小孔，孔距应满足设计的要求，两对接相邻的边缘板要用油漆进行编号。船舱顶板及底板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4㎜。

4.2.3.3浮顶的框架、桁架预制，应采用胎具组对。框架、桁架在焊接过程中应采取防变形措施，焊接完毕后，应矫正焊接变形。 4.2.4附件预制

储罐附件预制安装程序为：

4.2.4.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4㎜。 4.2.4.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1㎜。 4.2.4.3预制浮顶支柱时，应预留出80㎜的调整量。

4.2.4.4所有预制构件应进行编号，并用油漆作出清晰的标志。 5 储罐安装

5.1一般规定

5.1.1油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。 5.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应进行修补。 5.2基础检查

5.2.1在油罐安装前，必须按土建基础的设计文件和规范的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。

5.2.2油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：

(1) 基础中心标高允许偏差为±20㎜；

(2)环梁的基础表面高差，每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6㎜；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。

(3)当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。

5.2.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度检查时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12㎜。 5.3罐底组装

在大型浮顶罐带垫板对接罐底板安装施工中，一般施工程序为：

5.3.1底板铺设前，罐底板下表面应按设计要求进行刷漆防腐，每块底板边缘50㎜范围内不刷。

5.3.2铺设前，在基础上划好十字中心基准线、边缘板外缘线，先铺设罐底边缘板，后铺设罐底中幅板。罐底边缘板采用净料组对，每90°进行复验，铺设完毕后调整各板之间间隙，合格后点焊。

5.3.3中幅板铺设时由中心板开始向外侧逐张铺设全部的中幅板，第一张中心板铺设时，必须保证该底板的十字中心线与基础的十字中心线重合，铺设顺序见图所示。若业主及监理单位允许，也可考虑在罐基础上铺设临时厚钢板，在环梁基础边用土垫成斜坡，将一台吊车开到基础上进行吊装作业，另一台吊车在基础下面进行倒板作业。

中幅板铺设顺序图

5.3.4罐底中幅板铺设前，应先铺设罐底下部的垫板，垫板铺设时要按钢板的宽度和长度进行准确划线定位，垫板要与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1㎜。

5.3.5浮顶罐的弓形边缘板与中幅板也采用对接连接，现场铺设时先进行一次切割，等到进行罐底龟甲缝组对时再进行精确划线切割，以保证组对间隙。

5.4罐壁组装

采用正装法施工罐壁组装施工程序为：

5.4.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需要重新校正的，应防止出现锤痕。

5.4.2浮顶罐采用正装法施工，故先安装最底圈壁板，底圈第一张壁板应先从开有进出油口工艺的壁板开始吊装，开口位置应同设计图纸位置相符，偏差不得超过±10㎜。

正装法施工，底圈壁板的安装质量将影响到整个罐壁的安装质量，故需要保证底圈壁板的上口水平度、垂直度、椭圆度。调整方法见图所示：

(1)

圆周线，沿圆周线每隔1m均匀分布，点焊上定位挡板，底圈壁板在围板时，应使罐壁板内侧紧贴定位挡板，局部有离开定位挡板的位置，在罐对应的罐壁板外侧，离开罐壁约10～20㎜，也点焊上一挡板，插入小方销打紧，直至罐壁内表面紧贴内侧定位挡板。底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±32㎜。

(2)上口水平度的调整：在罐中心部位架设水准仪，整圈测量每张板的端部及中间部位的标高，以其中的最高点为基准，用吊车配合，在壁板低凹处的下部垫入小方销进行找水平。相邻两壁板的上口水平偏差，不应大于2㎜，在整个圆周上任意两点水平的偏差不应大于6㎜。

(3)垂直度的调整：用磁力线坠每隔3m左右，在罐壁内侧测量底圈壁板的垂直度，用丝杠调节支撑进行向里向外的调节，底圈壁板的铅垂偏差，不应大于3㎜。

5.4.3浮顶罐其它各圈壁板的安装：在上一节壁板全部焊接完毕后，就可进行下一节壁板的安装。在吊装时，立缝采用专门的龙门卡具进行临时固定、环缝采用背杠进行临时固定，

见图：

(1)

200㎜，以方便自动焊机的通过），壁板立缝的组对间隙也通过龙门卡具进行调节，调节好后，在该道立缝的上下部各打上一道1m 长左右的弧形加强板，以防焊接变形。

(2)上圈壁板的垂直度通过背杠来进行调节，背杠沿罐内壁每隔约2000㎜设一个，垂直度调节合格后，进行环缝组对，当环缝组对点焊完成后，再拆除内侧的背杠，进行环缝焊接。

(3)第二节及以上各圈壁板最后一张壁板的长度，应在本节其它壁板全部吊装就位完毕后，量出实际需要长度，在地面上用半自动火焰切割机将锁口板的多余部分切割掉，坡口加工合格后，再进行吊装就位。

5.4.4罐壁板组对时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

(1)纵向焊缝的错边量：由于立缝全部采用自动焊工艺，所有钢板立缝在组对时两钢板的错边量均不得大于1.0mm ；

(2)环向焊缝错边量：由于环缝采用的是双面埋弧焊工艺，环缝组对时任何一点的错边量不得大于1.5mm 。

5.4.5组装焊接后的罐壁板，焊缝的角变形用1m 长的弧形样板检查，应符合下表的规定：

罐壁焊缝的角变形

罐壁的局部凹凸变形

5.5.1罐顶组装工艺

a根据设计要求，罐顶钢网壳结构由供货商进行安装、调试

b在顶板纵向上画中心线并焊接吊耳，用吊梁和吊具两点起吊顶板。

C罐顶蒙皮板采用“人字形”排版，沿着X轴及Z轴的45°角的方向铺设，两个起点沿同一方向顺序组对。控制搭边量保持均匀并进行点焊。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

d组装罐顶栏杆要根据盘梯位置画出立杆位置，然后组装立杆，弧形扶手最后安装，安装过程中要保持弧度，并用样板检查合格后焊接。

5.5.2罐顶焊接工艺

罐顶焊接采用手工电弧焊，焊接前应检查组装质量是合格的，坡口及坡口两侧20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污均应打磨干净并干燥，焊材、焊接工艺参数、环境参数见焊接工艺规程。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。每段定位焊的长度≥50mm，屈服点大于390Mpa的≥80mm。

罐顶蒙皮板。径向的长焊缝采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与

包边角钢焊接时，焊工对称分布，沿同一方向分段退焊。

5.6浮顶安装

单盘浮顶安装施工程序一般如下：

5.6.1浮顶的安装，在临时支架上进行，为了缩短储罐的安装时间，浮顶的安装在底圈壁板立缝焊接完毕后就可进行临时支架的搭设。支架搭设见图:

支架搭设图

5.6.2浮顶临时支架的搭设高度H应比设计浮顶在最低液位处时，浮顶底板距罐底板的距离高出约50～100㎜，以便于将来浮顶支柱的安装。支架搭设完毕后，应将罐底上的圆心移植到浮顶支架上，浮顶以此为圆心进行安装。

5.6.3浮顶底板采用搭接，铺设时先铺设浮顶底板中心板,使该板的中心投影与罐底板的中心重合,然后顺次由中心向四周铺设其它钢板。浮顶底板的直径应比设计直径放大100㎜。

5.6.4浮顶底板焊接完毕后，所有焊缝进行真空箱试漏，合格后在底板上准确划出浮船每个框架、桁架、隔板的位置线，由中心开始向外顺次安装、点焊船舱框架、桁架、隔板。最外圈的船舱的隔板、桁架、框架安装应在浮船外边缘板安装完毕后进行，所有隔板焊缝在焊接完毕后，均做煤油渗漏试验。

5.6.5浮顶外边缘板的安装：安装前，应在底板上准确划出边缘板的安装位置线，按边缘板上的编号顺次进行组对，质量满足下列要求：

A．外边缘板的对接接头错边量不得大于1.5㎜；

B．外边缘板的垂直度偏差不得大于3㎜；

C．用弧形样板检查外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部的间隙不得大于5㎜；D．浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙的允许偏差为±15㎜。

5.6.6浮顶顶板的安装：在浮顶船舱隔板、框架、桁架焊接完毕后，再进行浮顶顶板的铺设，以减少在密闭空间内的焊接作业。顶板也是由中心向四周进行铺设，采用搭接，搭接宽度为30㎜。

5.6.7浮顶底板、顶板的搭接宽度允许偏差为±5㎜。

5.6.8浮顶顶板的局部凹凸变形，用直线样板检查，不得大于10㎜。

5.7附件安装

5.7.1抗风圈、加强圈安装

(1)在抗风圈、加强圈所在的一节壁板纵缝焊接检验合格且该节的椭圆度检验合格后，安装上一节壁板前进行安装；抗风圈、加强圈的安装、焊接采用外挂式移动小车进行。抗风圈、加强圈在地面将二根接成一根后，再进行吊装，以减少高空作业量。

(2)调整曲率：根据罐壁的曲率进行调整。

5.7.2盘梯安装

盘梯及平台组装应在罐壁全部安装完成后安装（支承三角架可随罐壁施工时随时安装）。吊装盘梯：先吊装下段盘梯，再完成中间平台，后吊装上段盘梯。焊接牢固后，安装劳动保护立柱、扶手、护腰。

5.7.3转动浮梯安装

(1)划线：划出顶部平台的安装位置线，在顶部平台安装后，确定浮梯的一个中心点，将这个中心点投影到浮盘上，划出这个点与浮盘中心的连线，即为浮梯安装中心线的投影，也是轨道的安装中心线；

(2)组装2段浮梯：按照预制时的分段位置标记组对底架和拉杆，点固焊后，检验其直线度，合格后进行焊接；

(3)安装轨道：以中心线为基准，划出各支腿安装位置线，将支腿点固后，安装横杆，找平后进行点固焊接，最后安装轨道，轨道要与中心线平齐；

(4)吊装浮梯：将顶部固定后，确认转动浮梯轨道中心线与转动浮梯中心线重合，允许偏差不应大于10㎜；

(5)检验：浮梯的检验应在罐体充水过程中进行。浮梯上端的转轴和下端的滚轴应转动灵活，梯子下端的滚轴应始终处于轨道上面，浮梯升降自如。

5.7.4导向管、量油管安装

(1)导向管、量油管分2段预制，现场组对1道口，应保证接口平直；

(2)组对焊接时采取加固措施，焊接后再次确认不直度，量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10㎜。

5.8储罐焊接

5.8.1一般要求

5.8.1.1油罐施工前，应按国家现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708标准规定进行焊接工艺评定。

5.8.1.2从事焊条电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工，应按现行国家标准中有关焊工考试规定进行考试。

1）考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均应与施焊的油罐一致。

2）对于埋弧焊、气体保护焊焊工除应进行埋弧焊、气体保护焊平焊和横焊位置的考试外，还应进行焊条电弧焊平焊位置的考试。

3）气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。

4）试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验。射线检测结果以不低于JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》中的Ⅱ级为合格.

5.8.1.3焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20㎜范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。

5.8.1.4在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：

(1)雨天；

(2)焊条电弧焊时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s；

(3)大气相对湿度超过90%。

5.8.2罐底板的焊接

5.8.2.1罐底边缘板对接缝、中幅板罐底边缘板龟甲缝对接缝、罐底大脚焊缝采用焊条电

气体保护半自动焊打底，弧焊打底，埋弧自动焊填充盖面。罐底中幅板对接焊缝采用CO

2

碎丝埋弧填充焊填充盖面见图

CO2气体保护半自动焊

埋弧碎丝填充焊

5.8.2.2边缘板的焊接

(1)边缘板铺设完毕后，先焊接靠外缘400㎜部位的焊缝。初层焊缝焊接时，焊工应均匀分布，对称施焊。焊接时应采取一定的反变形措施，在对接焊口下部垫入一根直径约30㎜钢管，同时也防止焊接过程中罐基础上产生的水气、烟气影响焊接质量。

(2)在整个圆周上应均匀的留出4～8道焊口用作收缩缝，最后焊接，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

(3)在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与边缘板之间的收缩缝施焊前，完成剩余边缘板对接焊缝的焊接，焊接前应对剩余边缘板的对接间隙进行检查，不符合要求处应进行修整。

5.8.2.3中幅板的焊接：

(1)焊接时按照焊接程序分区域进行焊接，焊工按区域均匀分布。(见图示)

(2)先焊接中幅板的短缝，后点焊焊接中幅板长缝，点焊时必须由中间向两端一次点焊完毕。然后每条长缝采用分段退步焊。

(3)中幅板焊接时，先用CO 2气体保护焊打底焊接，根部焊完后，进行渗透检测，合格后添加碎焊丝采用埋弧碎丝焊工艺一次焊接成型。焊接时，由中心向边缘焊接，采取隔一道、焊一道的方法，以减少罐底因局部受热集中，产生大的焊接变形。

(4)每道焊缝按分段退步焊的原则进行焊接，其两端各约400mm 焊缝在焊接时不焊，待中间部位焊道焊接完毕后，再进行局部焊接；丁字接口部位焊接前，应用背杠将下凹部位找平后再进行焊接，否则焊接完毕后下凹部位将很难处理。（见图示）

(5)由于对接罐底板的焊接采用的是碎丝填充焊，该焊接方法焊接电流大，罐底焊接后产生的变形也就越大，故不仅要采取防变形的焊接方法，且需在焊缝一侧50㎜处沿焊缝打上背杠。同时考虑到自动焊的焊接工效，在采用分段退步焊时，分段的长度为800～

1000㎜。

5.8.2.4大角焊缝的焊接：

(1)最下一圈壁板上面的环缝焊接完毕后即可进行大角缝的组对、焊接，内外大脚缝的焊接采用焊条电弧焊打底，埋弧自动焊填充盖面。

(2)壁板与罐底边缘板的大角缝组对，首先要保证最下圈壁板的椭圆度与垂直度，壁板按基准线组对到位后，用线坠找好垂直度后，开始点焊。

(3)大角缝焊初层焊时先焊内侧，将圆周分为8等分安排焊工，所有焊工须沿同一方向进行分段焊接。焊接前，需对钢板进行预热，预热采用火焰加热的方法，预热温度100～125℃，内侧初层焊接完成以后，焊接罐壁外侧的角焊缝，外侧焊接完成后再焊接内侧的角焊缝。为了保证焊接后的边缘板变形控制，在焊接前必须对整个焊道进行防变形处理(见图)。