混凝土泵送堵管及处理
泵送混凝土堵管原因及处理方法
摘要：简述混凝土泵送过程中出现堵管的原因，并探讨处理方法。
关键词：泵送混凝土、堵管、处理方法
在混凝土施工过程中由于受场地限制或建筑物高度等原因，使得输送泵（地泵）的使用越来越广泛，但部分用户尤其是新用户由于对输送泵的性能以及混凝土泵送技术掌握不全面，导致在混凝土泵送过程中出现堵管现象，从而影响了工程的施工进度和质量。
笔者对泵送过程中出现的堵管原因及处理方法进行了探讨。
1堵管原因
混凝土泵送堵管是指混凝土在泵送过程中，泵送压力随油缸运动而迅速上升并很快达到极限压力，导致无法泵送混凝土而停止工作，出现该现象的主要原因如下：
1.1混凝土配制方面
1.1.1 混凝土配合比不良。
配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，混凝土水灰比过大时易离
析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的“偏析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
水泥用量过少和砂率过低时，混凝土和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。
混凝土坍落度过低（80mm以下）时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。
1.1.2砂的粒径不合理。
当通过0．315mm筛孔的细砂含量少时，即使混凝土其它技术指标都符合要求也会堵管。
因为这些细砂在混凝土中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与混凝土的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对混凝土的可泵性影响很大。
因此在JGJ/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0．315mm筛孔的砂不应少于15％。
1.1.3异物堵管。
理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。
通常规定石子最大粒径与管内径d：D＜1：3（注：此项在《规程》中有详细规定，根据输送高度和石子种类，为l：2．5－1：5），并在泵机料斗上设格栅，防止超径石混入。
1.2设备方面混凝土输送泵管接头处漏浆严重、泵管半径过小、布管不合理、弯管太多、软管使用不合理、液压系统压力调设太低、液压元件发生故障、混凝土换向阀处的零件磨损卸压等情况都可能造成堵管。
1.3操作方面主要是对输送泵的技术性能和泵送技术没有掌握好，待料、停机时间过长导致混凝土离析、凝固：直接在混凝土料斗中加
水造成混凝土离析，或发生轻微堵管现象未及时予以反泵处理，也将造成堵管。
2 堵管处理方法
主要应从混凝土的配制和泵管的布设方面考虑。
2.1混凝土配制方面
2.1.1合适的骨料级配粗骨料最大粒径与输送管径之比：泵送
高度在50米以下时，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；
泵送高度在50~100米时，宜在1：3~1：4；泵送高度在100米以上时，宜在1：4~1：5。
粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
粗骨料的级配直接影响了混凝土的空隙率，从而影响了混凝土的可泵性，所以应该严格控制，通常为5~25 mm 和5~40 mm连续级配。
在配制过程中碎石粒径一般为20~40 mm，容易造成堵管，所以可掺入30%~40%的10~20 mm的细石和10%~20%10mm以下的瓜子片，以便提高混凝土的流动性。
细骨料主要是在混凝土拌制后起润滑管壁和悬浮粗骨料的作用，从而保证了混凝土的流动性，因此也必须严格控制。
细骨料宜采用细度模数为2.5~3.2的中砂，通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15%并应有良好的级配。
2.1.2合适的坍落度坍落度对混凝土的可泵性影响最大，应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、泵送高度、气温等具体施工条件试配，必要时应通过试泵送确定泵送混凝土配合比。
对于不同的泵送高度，入泵时混凝土的坍落
度可按表1选用。
混凝土经时坍落度损失值可按表2确定。
不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值表1
表2
混凝土经时坍落度损失值
2.1.3合适的水灰比混凝土的用水量是根据坍落度和砂石级配来确定的，可泵性混凝土水泥含量最少为300kg/m3，水灰比宜为0.4—0.6，砂率宜为38%--45%。
2.1.4合适的外加剂泵送混凝土应掺加适量的外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定，外加剂的品种和掺量由试验确定，不得任意使用。
当掺用引气型外加剂的泵送混凝土的含气量不宜大于4%。
目前国产高效外加剂主要有JMIII系列、甲基萘系（MF）、密胺树脂（SM）、奈系（NF,FDN）等品种，应根据不同的条件和要求选用。
2.1.5加掺合料常用的是粉煤灰。
混凝土强度等级在C25以下粉煤灰掺入量一般为水泥用量的10%--15%，由于掺入粉煤灰后对混凝土的缓凝作用明显，在冬季气温较低的条件下施工时慎用。
2.2泵管的布设方面
2.2.1泵送混凝土应采用搅拌站或自动计量配料机的强制式搅拌
机拌制，并且强制搅拌时间应不少于90s，以保证其坍落度和和易性。
2.2.2合理布管以及准确计算管长。
根据混凝土输送泵的最大理
论输送垂直和水平距离（只能小于该距离）来确定混凝土泵的设置位置，除满足施工要求外还应保证从输送泵出口到垂直管之间有一定的水平管，一般垂直管与水平管长度之比为2：1，利用该段水平管内混凝土的摩擦阻力抵消部分垂直管内混凝土自重产生的压力。
2.2.3 输送泵管的安装要求。
在安装与设计管道时，尽可能避免90°和S形弯，以减少泵送混凝土的阻力，防止堵管。
泵管安装前要检查是否清洗干净，有无残留混凝土，布管时尽量使管道平顺，确保管口对齐，拧紧管卡，保证接头处无泄露，在转角部位以及悬空部位应对管道进行固定和加固。
泵管尽量使用同一厂家产品，以保证内径一致，防止接口出现高低而漏浆，同时泵管接头处一定要使用橡皮圈，以减少漏浆的可能性。
往往在施工过程中，施工接管人员为图一时的快而不加橡皮圈，导致泵管接口处漏浆严重，从而发生了堵泵事件，到头来是得不偿失的。
另外在条件允许的情况下尽量选用曲率半径较大、弯折度小的弯管，尽量不要使用软管。
2.2.4混凝土泵送前一定要先泵送一定量的同配合比的砂浆，使
泵管内壁形成润滑层。
当输送管道特别长时可以先泵送一定量的
清水然后再泵送砂浆，以确保混凝土泵送顺利。
2.2.5泵送刚开始时要先低速运转，观察混凝土泵的液压表和各部位工作状态，等观察各部件正常远转工作后才能投入正常泵送。
最易发生堵管的部位一般在泵的出口处（即Y型管和水平锥管内）。
当遇到堵管时应及时反泵，即反泵2~3次、正泵2~3次，并应在易堵管部位用木锤敲击疏通以使出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将它搅拌后再进行泵送，此时油泵的转数应定在1100r/min以下，若反泵和敲击均无效则立即停泵，拆除堵管部位进行清洗，如判断不清可分段拆除泵管，分段排除。
当排除堵管时应注意：a)输送泵由专人操作，熟悉和掌握混凝土泵送技术要求；b)清除管道堵管时管道前方不得有人，防止管内高压混凝土喷出或吸入的空气夹杂混凝土爆喷伤人；c)堵管的管件必须要及时用清水冲洗干净后方可再次使用。
2.2.6泵送时停机或待料时间不得过长。
若遇待料应降低泵送速度、调小流量，避免空气从料斗中吸入；若遇停机待料可适当反泵，以保证混凝土的流动性。
泵送工作应尽量保证连续作业，宁可降低泵送速度也应该避免中途停机。
2.2.7空气温度对混凝土坍落度影响较大，一般情况下每当气温升高1。
C，混凝土坍落度将损失4 mm。
在夏季施工过程中应对料斗、管道部位采取降温措施或待夜间气温较低时施工；冬季施工时混凝土中要掺加一定量的防冻剂，运输车也要采取必要的保温措施。
2.2.8混凝土泵送完成后应立即清洗泵管。
泵送管道先拆除的要及时清洗；剩余管道清洗前要先进行反泵操作以降低管内压力，水洗时防止清水与管道内混凝土直接接触，以免造成水泥浆流失而堵管；当采用压缩空气吹洗管道时应快速完成，管道较长时应分段吹洗。
为什么泵送混凝土会堵管,爆管？附解决方法
堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
（2）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（3）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。
2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。
3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。
4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。
针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。
2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。
3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。
4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。
5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。
总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。
泵送混凝土堵管原因分析及对策
作者简介 ： 李 立彬 （ １ ９ ７ ４ 一 ） ， 男， 河北石家庄人 ， 工 程 师。
１ ５ — ３ １ ． ５ ｍ ｍ之间 ， 以免发生堵管问题。
不 断 的发 展 和 壮 大 企 业 ， 企 业 必 须 不 断 的 推 出新 的产 品 为 当花 大 力 量 去 实 现 。
３ 施工项 目目标 价值分 析 项 目的 各 个 目标 权 重 确 定 以 后 还 应 当进 一 步 对 各 个 首先应当 的能力。④从财务 的角度来讲 ， 实施企业 的战略计 划是否 目标 价 值 进 行 分析 以便 于 指 导 具 体 的管 理 工 作 。 计 算出为了实现各个 目标 的现 实成本 以及成本指 数 ， 然后 促 进 了企 业 利 润 的增 加 一般 都 是 通 过 财 务 评 价 指 标 来 判 最 后 再 根 据 价 值 指 数 进 行 断的。 一个 项 目的 目标 是 否 符 合 企 业 的 战 略 目标 可 以通 过 再 对 施 工 的 各 个 目标 进 行 分析 ，
客 户 创 造 更 多 的价 值 和 不 断 的 提 高 客 户 的经 营 效 率 。 因 此 ，企 业 的 价 值 以 及 发 展 的 关 键 是 一 个 企 业 创 新 和 学 习
分析 结 果如 下 ： 以上 四个 角 度 来 判 断 。 但是 以 上 四个 角度 在 不 同 的 战 略 目 分析 ， ３ ． １价 值 指 数 等 于 １ ，则 说 明 此 目标 的 功 能 成 本 与 现 标 中所 占 的 比重 是 不 同 的。 如某 个 施 工企 业 为 了在 新地 方 实现了合理 的匹配 ， 则 应 当认 为 该 目标 拓展 市场 ， 必然 要尽最大努力 去赢得 中标 ， 因 此 在 这 种 投 实 成 本 大 致相 当 ， 标 过 程 中一 般 都 是从 客 户 的 角度 出 发制 定 项 目 目标 的 ， 如 的现 实成 本 是 合 理 的。 可 以 说 这 是 最 理 想 的状 态 。 ３ － ２价 值 指 数 小 于 １ ，这 说 明 该 目标 的现 实成 本 大于 果 保 证 工 期 或 提 前 工 期 、保 证质 量 并 且 降低 报 价 的话 ， 就 会损失一定的利润 ： 为 了提 高 施 工 水 平就 必 须 重 视 创 新 和 它 的 功 能 成 本 ，此 目标 所 占 的 成 本 偏 高 造 成 了资 金 的 浪 以 学 习的 视 角 。 目前传 统 的 三 个 目标 具 有 片 面 性 ， 并 没 有 相 费 ，因 此应 当将 价 值 指 数 小 于 １的 目标 列 为 改进 对 象 ， 互联 系起来 ， 因此， 通 过 战 略 目标 来 确 定 项 目 目标 由于 更 加完善 ， 因此 更 符 合 企 业 长 远 发 展 的需 要 。 ２ ． ２施 工 项 目 目标 权 重 的确 定 方法 为 了正 确 的确 立
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型砼施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程质量下降。
下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。
一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。
例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。
（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。
在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。
例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。
（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。
通过数据显示，有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的。
（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。
连接管道要正规，避免增加阻力。
但是现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。
（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。
泵送混凝土堵管的原因分析及预防措施
网格 间距０ ｍ Ｘ ． 喷射Ｃ ５ ， ． ０２ ２ ｍ， ２ 砼 厚度２ ｃ 当扩挖至斜井 Ｉ ５ｍ； ＝ Ｉ
的设计 、 比选 ， 最终确定采用爬坡 中导洞进 入正洞顶部 ， 形成台
阶施工断面后 ， 反向挑顶扩大形成 隧道正式施工断面的施工方
达正洞顶部 ： 坡度为２ ％、 Ｏ 向前施工 ｌｍ， Ｏ 创造 出施工空间后 ， 再 处 ，将主洞上半断面钢架架 没在斜井 口处的门式钢横梁上 ， 并 按正洞 的施工断面反向开挖 ，边挖边拆除爬坡 导坑再 临时支 焊接牢 固。正洞落底要及 时进行正洞仰拱施工， 以便初期支护
护 ， 至 跨过 斜井 范 围 ， 斜 井 向正 洞 的过 渡 。 直 完成
摘
要
关键 词
近年来 ， 随着我国公路建设 的发 展和城市建筑 、 城市 环保 的需要 ， 对混凝土产品的质量要 求越 来越 高 ， 因而混凝 土采用 泵送施工 ， 可以有效地保证 产品的质量。如何 防止和控制泵送 混凝土在泵送过程中发生堵管现象 ， 显得十分重要。
分析 堵管 的原 因 １ ． 不 当容 易造 成 堵 管 。 操作
ｏ ●ｏ ●ｏ ●ｏ ●・ ●ｏ ●・ ● — ●ｏ ●０ ●ｏ ●ｏ ●ｏ ●ｏ ●０ ●＜＞ ・◇ ●０ ・０ ● ０ ●ｏ ●０ ●０ ●０
ｌ 余料量控制不适 当。 ＿ ３ 泵送时 ， 操作人员须随时观察料斗 中的余料 ， 余料不得低于搅拌轴 。如果余 料太 少 ， 极易吸人空
３２ 工 方 法。 ．施
与仰拱尽早成环 ， 确保施工安全。
４监控 量 测 ．
谈混凝土泵送堵管的原因及预防措施
者通过对堵管原因的探究， 总结 出了一些操作性强 的解决混凝土泵送堵管经 好 的， 这表明输送 缸已出现磨损 ， 此时需更要换输送缸来解决 问题。 验和做法 ， 很值 得借鉴。 ５非合格 的泵送混凝土导致的堵管 关 键 词 ： 送 混凝 土 堵 管 泵 ５１ 混 凝 土 塌 落 度过 大 或过 小 。 混 凝 土 塌 落 度 的大 小 直 接 关 系 ．
ห้องสมุดไป่ตู้
减 小 。 泵 送 混 凝 土 的塌 落 度 一 般 在 ８～１ ｃ 范 围 内 ， ｍ ８ 对于 长距 离 和 注意 力 时刻 观 察 泵送 压 力表 的读 数 ，一 旦发 现 压 力 表读 数突 然 增 大 ， 大高 度 的泵 送 一 般 需 严 格 控 制 在 １ ｃ 左 右 。 落度 过 小 ， ｍ ５ 塌 会增 大输 说 明 出现堵 管 ， 时应 立 即反 泵 ２～ 这 ３个 行 程 ， 重 新 正 泵 ， 管 即 可 送 压 力 ， 再 堵 加剧 设 备磨 损 ， 致堵 管 。 落 度 过 大 ， 导 塌 高压 下 混凝 土 易 离 析 排除。若 已经进行了反、 正泵循环后 ， 仍未排除堵管 ， 应拆管清除堵垢。 而 造 成 堵 管 。 １ 泵送 速度选择不 当。 － ２ 泵送时速度 的选择很 关键 ， 操作人 员不 ５２含 砂率过小、 ． 粗骨料级配不合理。细 骨料按来 源可分为 ： 河 能一 味地 图快 ， 样 往 往 欲 速 则 不达 。 首 次 泵送 时 ， 这 由于 管道 阻 力较 砂 、 工 砂 （ 机 制 砂 ）海 砂 、 人 即 、 山砂 ， 中河 砂 的 可 泵 性 最 好 ， 制 砂 其 机 大 ， 时 应 选 择 低 速 泵 送 ， 送 正 常 后 ， 适 当提 高速 度 。 当 出现 堵 的可 泵 性 最 差 。 细 骨 料 按 粒 径 可 分 为 ： 砂 、 此 泵 可 粗 中砂 、 砂 ， 中 中砂 的 细 其 管 征 兆 或某 一 车 混 凝 土 的塌 落度 较 小 时 ， 也应 选 择 低速 泵送 。 可泵性最好。 粗骨料按 形状 可分为 ： 卵石、 碎石。 卵石的可泵性好于碎 １ 余 料 量控 制不 适 当。 送 时 ， 作 人 员 须 随 时 观察 料 斗 中 的 石。 ． ３ 泵 操 骨料的最大粒径与输送 管道 的最小 口径也有关 系， 卵石的最 大粒 余 料 ， 料 不 得 低 于 搅 拌 轴 ， 果 余 料 太 少 ， 易 吸 入 空 气 ， 致 堵 径 应 小 于 １３口径 ， 石 的最 大 粒 径 应 小 于 １４口径 ， 则 也 易 引起 余 如 极 导 ／ 碎 ／ 否 管 。料 斗 中的 料 也 不 能堆 得 太多 ， 低 于 防护 栏 ， 应 以便 于 及 时清 理 粗 堵管。 由于材料 的不同 ， 骨料 的含量 （ 细 即含 砂率 ）粗 骨料 的级配都 、 骨 料 和超 大 骨 料 。 当某 一车 混凝 土 的塌 落 度 较 小 时 ， 料 可 低 于 搅 有 一 个 最 佳 值 。 常 情 况 下 含 砂 率 不 能 过 低 ， 大 于 ４ ％ ， 余 通 应 ０ 大粒 径 粗 拌 轴 ， 制 在 “ ” 或 吸 入 口 以 上 ， 减 小 搅 拌 阻 力 、 动 阻 力 和 吸 骨料 的含量不应过高。合理地选择含砂率和 确定 骨料级配对提 高混 控 Ｓ管 以 摆 入 阻力 。 本 措 施仅 适 用 于 “ ” 系列 混 凝 土 泵 。 Ｓ阀 凝 土 的 泵 送 性 能 和 预 防堵 管 至 关 重 要。 １４ 混凝 土 的塌 落度 过 小 时处 置 措施 不 当。当发 现有 一 斗 混凝 土 ． ５３ 水 泥 用 量过 少 或过 多 。水 泥 在 泵 送 混 凝 土 中 起 着 胶 结 作 用 ． 的塌 落 度 ￣ ／ 无 法 泵送 时 ， ＥＪ ＼ 应及 时将 混凝 土 从 料 斗 底 部 放 掉 ， 不 可 和 润 滑 作 用 ， 切 同时 水 泥 具 有 良好 的保 水 性 ， 能使 混凝 土 在 泵 送 过 程 中 贪图省事 ， 强行泵送 ， 这样极易造成堵管。也切忌在料斗中加水搅拌。 不 易 泌 水 。 水 泥 的 用 量 也 有 一 个 最 佳值 ， 水 泥 用 量 过 少 ， 严 重 影 若 会 １ 停 机时 间过 长 。停 机 期 间 ， 每 隔 ５ Ｏ ｎ 具体 时 间视 当 ． ５ 应 ～１ ｍｉ（ Ⅱ 混 凝 土 的 吸入 性 能 ， 时 使 泵 送 阻 力 增 加 ， 向 同 混凝 土 的 保 水 性 变差 ， 日气 温 、 混凝 土塌 落度 、 混凝 土 初 凝 时 间而 定 ） 泵 一次 ， 开 以防堵 管。 对 容 易 泌 水 、 析 和 发 生 堵 管 。 离 一般 情 况 下每 立 方米 混凝 土 中水 泥 的含 于 停机 时 间过 长 已出 现初 凝 现 象 的混凝 土 ， 不宜 继续 进 行 泵送 作 业 。 量 应 大 于 ３ ０ ｇ 但 也 不能 太大 ： ２Ｋ ， 用量 过 大 ， 增 加 混凝 土 的粘 性 ， 会 从 １６管道未清洗干净。上次泵送完毕 管道 未清洗干净会造成下 而增加输送 阻力而出现堵 管。另外 ，水泥用量与骨料 的形状也有关 ． 次泵送时堵 管。所 以每次泵送完毕 一定 要按 照操作规程将输送管 系 ， 料 的 表 面 积 越 大 ， 要 包 裹 的水 泥 浆 也 应 该 越 多 ， 应 地 水 泥 骨 需 相 道 清 洗 干 净。 的 含 量 就越 大 。 因 此 ， 理 地 确 定 水 泥 用 量 对 提 高 混凝 土 的可 泵 性 ， 合 ２ 管 道 连 接原 因导 致 的 堵 管 预 防堵 管 也 很重 要 。
泵送混凝土堵管及堵泵故障分析与处理方法
３３ 异物堵 管 ．
理论上讲 ，堵管最易发生在 ３ 个大石子在同一
截面相遇卡紧时 ， 这时截面大部分被石子 占据 ， 可流 通面积很小 。通常规定石子最大粒径与管 内径 ｄ：
会明显降低 ， 料输出量明显减少 ， 料斗 内的料下得很 慢， 搅拌也往往发生困难 ， 最后泵送油压降低到零 ， 料输 出完全停止 ， 推送机构空载循环 ， 有时泵机会发
送操作仍在进行 ， 但管 口 不见混凝土流出， 明发 也表
生了堵管 。输送管有时会因堵管时产生的强大压力
胀裂 。发生堵管的原 因主要有以下几类。
备转移费和设备安装费太高 ； 采用汽车 吊起重量和
回转变副不够 ； 通过综合考虑采用混凝土泵 。 高边坡、 大面积 的混凝土浇筑采用混凝土泵人 仓必须解决混凝土堵管和堵泵问题 。
陷度 以下 ） ， 阻力明显增大， 时 泵送 使泵送无法进行 。
３ 砂 的粒径不 合理 ． ２
当通过 ０ １ｍ ． ５ ｍ筛孔 的细砂含量少时 ， ３ 即使 混
但是 ， 由于施工人员对该工艺 的一些要求缺乏
系统了解 ， 而应用一些传统操作方法 ， 致使施工 中时 常发生泵送故障和混凝土质量问题 ， 影响 了泵送工 艺施工效率 ， 直接影响到工程进 度和工程效益。综
个 冲程防止离析 ，停泵超过 ３ ～ ５ ｉ ０ ４ ｍｎ时要清除泵 和管 中的泵 ， 对坍落度较小 的料要更加注意。
Ｊ Ｊ ｌ— ５ 混凝土泵送施工技术规程》 Ｇｆ ０９｛ 中规定通过
０ １ｍ ． ５ ｍ筛孔的砂不应少于 １ ％。 ３ ５
６ 堵泵故 障发 生的原 因
堵泵指投泵 的吸人流道被堵塞而无法输入混凝
浅谈泵送混凝土堵管原因分析及对策
・８ ・ ２ ９
浅谈泵送混凝 土堵管原 因分析及 理 公 司 ， 北 北京 １０ ０ ） ０ ０ ０
摘
要： 本文通过对混凝土泵送过程 中堵管原 因进行分析 ， 从材料组成、 设备 选用 、 员操作 、 人 拌和要求 、 外部条件等 方面制定对策 ，
以保 证 混凝 土质 量 ， 保 泵送 施 工 顺 利进 行 。 确
关 键 词 ： 送 混凝 土 ； 管 ； 策 泵 堵 对 送 混 凝 土 中 ， 胶 结 作 用 和 润 滑 作 用 ， 时 水 泥 具 有 良好 的保 水 性 起 同 目前风力发电项 目在我 国正在快速发展。 风机基础大体积混凝 能 ， 混凝土在泵送 过程 中不易泌水 ， 使 水泥 的用量 也存在一个 最佳 土浇筑工程大多采用商品混凝土 。 泵送混凝土越来越 多地应用于各 值 ， 若水泥用量过少 ， 将严重影响混凝土 的吸人性能 ， 同时使泵送阻 施工现场 。在风电场现场设置 的混凝土搅拌站受现场条件 、 操作人 力增加 ， 混凝土的保 水性 变差 ， 容易泌水 、 离析和发生堵 管。另外水 员水平 、 混凝 土组成材料等 的影 响 ， 混凝 土泵 车输 送管道堵 塞及浇 泥用量与骨料 的形 状也有关 系 ， 骨料 的表 面积 越大 ， 要包裹 的水 需 筑 不 畅 现 象 屡 见 不 鲜 ， 施 工 进 度 和 工 程 质 量 造 成 很 大 影 响 。 本 文 泥浆也应该越多 ， 对 相应地 水泥的含量就越大 。ｄ外加剂 的选用 不合 ． 从材料 组成 、 备选 用 、 员操 作 、 和要求 、 设 人 拌 外部 条件几方 面分 析 理 ， 使混凝土的可泵性和流动性变差 ， 从而导致堵管 。 ３ 材 料 组 成 堵管原因 ， 并提 出相应对策。 ２ 堵 管 原 因 ３１ 泥。 ．水 水泥进 场时 ， 应有出厂合格证 ， 验报告 ， 要核对其 试 并 ２１ ．操作不 当是造成堵管的主要原 因。ａ ． 操作人员精力不集 中。 品种 、 标号出厂 Ｅ期 。使用前若发现受潮或过期 ， ｔ 应重新 取样试验 。 输送泵操 作人 员在泵送施工 中应精力集 中， 时刻注意泵送压 力表的 水泥质量证实书中各项 品质指标应符合标准中的规定 。 品质指 读数 ， 一旦发现压力表读数突然增大 ， 应立 即反 泵 ２ ３个行程 ， ～ 再正 标 包括氧化镁 含量 、 氧化硫含 量 、 三 烧失量 、 细度 、 聚时间 、 凝 安定 泵， 堵管 即可排除。 若已经进行 了反泵正泵几个 操作循环 ， 仍未排除 性 、 压 和抗 折 强 度 。 抗 堵管 ， 应及时拆管清洗 ， 否则将使堵管更加严重 。ｂ泵送速度选择不 ． 混凝土 的最大水泥用量 不宜大于 ５ ０ ｇ 。 ５ ｋ／ 合理地确定水 泥的 ｍ， 当。泵送时 ， 速度 的选择很关键 ， 操作人员不能一 味地 图快 。首次泵 用 量 ， 提 高混 凝 土 的可 泵 性 ， 防堵 管 很 重 要 。 对 预 送时 ， 由于 管 道 阻 力 较 大 ， 时 应 低 速 泵 送 ， 送 正 常 后 ， 适 当 提 此 泵 可 ３２ 骨料 。粗 骨 料 的最 大 粒 径 是 影 响 泵 送 混 凝 土 流 动 性 和强 ．粗 高泵送速度 。当出现堵管征兆或某 一车混凝 土的坍 落度 较小时 ， 应 度 的重要 因素。 粗骨料最 大粒径越小 ， 混凝 土的黏聚性 明显增大 ， 不 低速泵送 。 ． ｃ 余料量控制不适当。 泵送时 ， 操作人员须随时观察料 斗 利于泵送 ； 粗骨料最大粒径越大 ， 混凝 土离 散性增加 ， 出现严重泌水 中的余料 ， 余料不得低 于搅拌 轴 ， 如果余料太 少 ， 极易吸人空气 ， 或离析现象 ， 导 混凝土 中缺陷增多 ， 抗压 强度会 随之 降低 ； 当骨料粒径 致堵管 。 料斗 中的料也不能堆得太 多 ， 应低于防护栏 ， 以便于及 时清 大于 ３ ｍ ２ ｍ时 ， 这种现象更加明显 。 粗集料针片状含量越多 ， 比表面 理粗 骨料 和超大骨料。ｄ混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当 积越大 ， ． 需水量就相应增加。 同时 ， 骨料颗粒之间因机械 啮合力增加 发现有一斗混凝 土的坍 落度很小 ， 无法泵送时 ， 应及时将混 凝土从 而相互制约 ， 减少了混凝土的流动性 。 片状集料增多 ， 针 也会造成混 料斗底部放掉 ， 贪图省事 ， 若 强行泵送极易造成堵管。 凝土坍落度 明显减小 ， 在成型过程 中出现分 层 ， 降低混凝土抗 压强 ２２管道 连接 原因导致 的堵管。 － 管道接法错误很容易导致堵 管。 度。因此 ， 粗骨料粒径宜控 制在 ｌ — １ ｒ 以防止堵管 。 ５ ３ ． ｍ， ５ ａ 接管 时应遵循 以下原则 ： 管道 布置 时应 按最短距离 、 最少弯 头和最 目前 粗 骨 料 基 本 为 碎 石 ，对 砂 石 的 含 土 量 和 含 泥 量 要 严 格 把 大弯头来布管 ， 尽量减小输送阻力 ， 也就减少了堵 管的可能性 。 出 关。石子 中的含泥量对等于或高于 Ｃ ０ 泵 ３ 混凝土时 ， 不大于 １ 低于 ％； 口锥管处， 不许直接连接弯管， 至少应 接入一段直管后 ， 再接弯管 。 泵 Ｃ ０时， ３ 不大于 ２ 对有抗 冻 、 ％； 抗渗或其它非凡要求 的混凝 ， 石子的 送 中途接管时 ， 每次只能加接一根 ， 且应用水润滑一下管道 内壁 ， 并 含泥量不大于 １ 现场试 验人 员跟踪检查原 材料 的粒径 、 ％； 含水率 、 排尽空气 ， 否则极易造成堵 。 不 良物质含量 ， 根据机制砂 级配及时调整配合 比 ； 检查 浇筑过程 中 ２３ ．混凝土 的离析导致的堵 管。 混凝土遇水时 ， 极易造成离析而 混凝 土的坍落度 ， 如果坍落度 过大或堵管现象严 重 ， 时通知试 验 及 发生堵管现象 。 预防办法是 ： 泵前用水湿润管道后 ， 从管道 的最低点 部门调整 配合 比。 将管道接头松开 ， 将余水全部放掉 。 泵送完毕清洗管道时 ， 也要放人 ３３砂。混凝土工程应优先选用粗 中砂 。对于泵送砼 ， ＿ 砂子宜用 海绵球 ， 将水与混凝土分开 ， 否则极易造成堵管 。 中砂 ， 砂率宜控制在 ４ ％～ ０ ０ ５ ％砂的含泥量 ， 当混凝 土强度 等级高于 ２ ． 部 漏 浆 造 成 的堵 管 。 于砂 浆 泄 漏 掉 ， 方 面 影 响 混 凝 土 或 等于 Ｃ ０时 ， ４局 由 一 ３ 不大 于 ３ 低 于 Ｃ ０时 ， ％； ３ 不大 于 ５ 对有抗渗 、 ％， 抗 的质量 ， 另一方 面漏 浆后 ， 导致 混凝土 的坍落度减小 和泵送压 力 冻或其它非凡要求的混凝土用砂 ， 将 其含泥量不应大于 ３ ％。 的损失 ， 从而导致堵管 。漏浆 的原因主要 有以下几种 ：． ａ 输送管道接 基准混凝 土的砂率为 ４ ％， ０ 当砂率大于 ４ ％时 ， 凝土黏聚性 ４ 混 头密封不严。输送管道接头密封不严 ， 卡松 动或 密封圈损 坏而漏 显著增 大 ， 动缓慢 ， 管 流 泵送阻力增加 ； 当砂率小 于 ３ ％时 ， ６ 混凝土强 但用砂过少 ， 以发挥其润 滑和填充粗骨料 间隙的作用 ， 难 浆。此时应紧 固管卡或更换密封圈。ｂ眼镜板和切割环之间的间隙 度值较大 ， ． 过大 。 眼镜板和切 割环磨损严重时 ， 二者之间的间隙变大。 当间隙大 流动性差 ， 泵送 中易在泵压下出现砂浆 与粗骨料分离 ， 造成堵管 。 所 于 １％时 ，须 通 过 调 整 异 形 螺 栓 来 缩 小 眼 镜 板 和切 割 环 之 问 的 间 以 ， ０ 砂率 应 控 制 在 ４ ％一 ４ ０ ４ ％。 隙 ， 已无 法 调 整 ， 立 即 更换 磨损 件 。 若 应 ３４ Ｉ水泥掺和料 。为增加混凝土和易性 ， 减少水灰 比 ， 在保证可 ２ ． ５不合格 的泵送混凝 土导致的堵管 。ａ ． 土坍落度过大或 泵性 的前 提下 ， 混凝 掺入 磨细粉煤灰既 可以增加水化产物 ， 又可 以减少 过小 。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝 土流动性 的好坏 ， 混凝 孔隙 ， 煤灰中的活性 Ａ２ ＳＯ 与界 面存在 的 Ｃ （ Ｈ）二次水化 粉 ｌ 、 ｉ ０ ａＯ 土的输送 阻力 随着坍落度的增加而减小 。 泵送混凝土的坍落度一般 反应后 ， 生成新 的水 化产物来增加孔 隙密实度 ， 善混凝土 的后期 改 同时 ， 掺入优质粉煤灰可以代替部分水泥 ， 因其球状颗粒外 并 在 ８ １ｃ － ８ｍ范围内。 坍落度 过小， 大输送压力 ， 会增 加剧设备磨损 ， 强度 。 并 导致堵管。坍落度过大， 高压下混凝土易离析而造成堵管 ． 率 表而起到物理减水作用 ， 含砂 从而改变可泵性 。 粉煤灰掺量 由试验确定 ， 过小 、 粗骨料级配不合理 。河砂的可泵性最好 ， 机制砂 的可泵性 最 必须符合现行的有关标 准要求 。 ３ ． ５外加剂。高效减水剂可 以降低水灰 比， 获得 良好的和易性 。 差 。粗骨料的最大粒径 与输送管道 的最小 口径也有关系 ， 卵石的最 水 减 大粒径应小于 １ ／ ３口径 ， 碎石的最 大粒径应小于 １ ／ ４口径 ， 否则也易 由于 减 水 剂 为 表 面 活 性 剂 ， 泥 浆 中掺 人 减 水 剂 后 ， 水 剂 中 的 憎 使 引起堵管 。由于材料的不
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施1.中建八局西北公司，陕西西安 7100002.浙江江南工程管理股份有限公司，浙江杭州 310000随着泵送混凝土泵技术的的广泛应用，极大地提高了混凝土施工的效率，节约了建筑成本。
但随着近年来建筑物建筑高度越来越高，逐渐提上了混凝土泵送的高度和泵送难度，导致混凝土堵管与爆管的事件时有发生，严重影响施工的进度与施工的质量，已成为业内一个公认的问题。
本文将依据工程实际，并结合作者的观察与思考，对泵送混凝土过程堵管的常见原因进行深入分析，并有针对性的给出具体的防治措施以及施工管理建议。
1.施工人员操作原因导致堵管1.泵送速选择不当对于混凝泵送建设项目，泵送速度的选择是成功泵送的关键。
应根据混土实际情实时调节泵送速度，并选择在刚开始是低速泵送，然后逐渐加速，最后正常泵送。
速度过大或过小都可能造成管道堵塞。
泵送速度的设定需要在可控范围内。
管道清洗和管道润滑混凝后上泵第一次泵送时，应以适当的1.1.管路未清洗，润滑不彻底抽水施工操作人员的专业技能还不够。
泵送前未按要求对管道进行清洗润滑，或管道清洗润滑不彻底，造成管道堵塞。
1.1.停机时间过长停机时间过长（一般不超过5-10分钟），在一定条件下，如混凝土不能及时供给。
在间歇过程中，管道残余剩料将会在管道内初步凝结。
初凝会增加泵送阻力并导致管道堵塞。
在建设项目集中的地区和施工旺季，这是造成管道堵塞的主要原因。
1.1.管道内壁清洗不干净每次混凝土输送完毕后，都必须用足量的水将管壁内残留的碎石、砂浆冲洗干净，并在输送管道出入口封堵防尘。
必要时全线洗净，将布设的弯头拆下人工清洗。
否则，管壁内积压的残渣会越来越厚，极易造成泵机泵送阻力增大而出现爆管及堵管。
接管前应检查管壁厚度，较薄的及时更换新管，并确保卡扣接头紧密。
2管道连接原因导致堵管管道连接或弯头部分，在泵送过程中经常发生管道堵塞，为了减少泵送阻力，抑制管道堵塞风险的发生应遵循以下原则：距离最短，混泥土泵与施工地点，尽量按两点间最短路线布置管线；尽量减少弯头的使用，并且在使用弯头时，尽量使用大角度弯头，且避免连续转弯的的设计。