用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求
混凝土的可泵送性及对泵送施工的要求
用管道输送混凝土与传统的施工方法不同，混凝土除了要满足设计规定的强度、耐久性等要求之外，还要满足管道输送对混凝土的要求，即良好的可泵送性。
所谓可泵送性是指混凝土拌合物具有能顺利通过管道、阻力小、不离析、不堵塞的特性。
不是所有混凝土拌合物都能泵送，混凝土根据其泵送情况不同，分为可泵送混凝土和普通混凝土两种。
一般来说，C30-C40的混凝土比较适合泵送，而C15-C20混凝土因水泥含量过少，合易性差，是不适宜泵送的。
若要泵送C15-C20混凝土，则需要调整混凝土的配比以及添加泵送剂，用以改善其泵送性能。
下面通过以下几个方面对影响混凝土的可泵送性的几个要素进行具体的阐述：一．水泥1．水泥品质的影响：水泥应当具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水。
普通硅酸盐水泥、火山灰水泥的保水性较好，而矿渣水泥的保水性差。
如用它来拌和泵送混凝土，需加大水泥用量、适当增大砂率或添加一部分粉煤灰，以及采用较低的坍落度。
2．水泥用量的影响：混凝土的泵送压力靠其中的液相物质传递，液相物质携带着固相物质一起运动,才能完成泵送。
水泥的作用有两方面：一是胶结作用,使混凝土在泵送中维持着固相物质被液相物质包围的状态；二是润滑作用,使混凝土与泵的机械部分、输送管道及混凝土内部的摩擦阻力减小而具有良好的流动性。
水泥用量一般也存在一个最佳值。
若水泥用量不足，将严重影响泵的吸入性能，同时使泵送阻力明显增加，并且混凝土保水性很差，容易泌水、离析和发生堵管；若水泥用量过大，则会使混凝土粘性过大，增大泵送阻力。
一般来讲，水泥用量过大时不会影响泵的吸入性能。
水泥用量还与骨料品种有一定的关系，要达到同样的泵送性能，同样粒径的卵石和碎石相比，后者的水泥用量较大；人工破碎砂与天然砂相比较，前者的水泥用量较大。
对于轻骨料或多孔性骨料，由于具有高压下吸水，低压下放水的特性，在泵送时容易使混凝土出现贫浆、干硬和泌水，因此应适当增加水泥用量。
骨料粒径小，相应的水泥用量应增加。
建筑工程泵送混凝土的浇筑要求
建筑工程泵送混凝土的浇筑要求建筑工程中，混凝土的浇筑过程是一个非常重要的环节。
为了确保混凝土的质量和浇筑效果，泵送混凝土的浇筑要求至关重要。
本文将详细介绍建筑工程泵送混凝土的浇筑要求。
一、混凝土的配合比混凝土的配合比是混凝土浇筑的基础，是保证混凝土质量稳定的重要措施。
因此，泵送混凝土的浇筑要求中，混凝土的配合比是非常关键的。
在混凝土的配合比中，水灰比、砂率、石子率等参数都要考虑到，尤其是水灰比，它直接影响着混凝土的强度和耐久性。
因此，在泵送混凝土的浇筑中，必须严格按照配合比进行施工。
二、混凝土的坍落度混凝土的坍落度是指混凝土在自重作用下垂直坍落的距离。
在泵送混凝土的浇筑中，要求坍落度保持在2~8cm之间。
如果坍落度太高，会导致混凝土流动性太大，难以稳定地保持在模板内，甚至流失或出现夹渣等问题；如果坍落度太低，则会导致混凝土无法充分填充模板内的空隙，影响混凝土的强度和质量。
三、混凝土的温度控制混凝土在浇筑时要进行温度控制，以保证混凝土的质量和稳定性。
泵送混凝土的浇筑要求在选材、拌合和运输等过程中，要严格控制混凝土的温度。
一般来说，混凝土的温度不宜过高，过高会导致混凝土中的水分蒸发过快，出现裂缝，影响混凝土的强度和质量。
四、混凝土的浇筑方式在泵送混凝土的浇筑中，浇筑方式也是非常关键的，其目的是保证混凝土的均匀性和质量稳定性。
一般来说，泵送混凝土的浇筑可以采用以下两种方式：1、连续泵送浇筑方式。
这种方式适用于建筑高度较高或混凝土浇筑体积较大的情况。
在连续泵送浇筑过程中，要注意防止混凝土坍塌和流失，保持浇筑速度和均匀性。
2、一侧挤压双向浇筑方式。
这种方式适用于建筑高度较低或混凝土浇筑体积较小的情况。
在一侧挤压双向浇筑过程中，要注意控制混凝土的流速和坍落度，保持浇筑速度和均匀性。
五、混凝土的养护混凝土浇筑完成后，还要进行养护，以保证混凝土的质量和耐久性。
泵送混凝土的浇筑要求，在混凝土养护方面要加强，养护时间不应少于7天，同时还要注意控制混凝土的温度和湿度，避免干裂和开裂等问题。
为什么泵送混凝土会堵管,爆管？附解决方法
堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
（2）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（3）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
泵送混凝土
长安大学建筑工程学院 School Of Civil Engineering
泌水
泌水与拌和物中材料的质量与数量有关，并受外界因素影响。 外界因素：强烈的机械作用：重复搅拌、延长振动、重复振动、延长抹 面作业时间、压力等会增加泌水。 改善泌水的拌和物因素途径： 增大拌和料中固体表面积与水体积之比，可以降低初始泌水速率。 下列因素可降低初始泌水速率或泌水量： 1、增加水泥用量； 2、增加水泥细度、采用吸附水的矿物掺和料； 3、降低用水量、水灰比或坍落度 4、使用引气剂 5、增加细骨料数量及细度 6、使用增稠剂 7、减少增加泌水的缓凝剂用量 8、提高水化速度（提高C3A含量、碱含量，但可能带来不良后果）
在泵送过程中（压力条件下）混凝土质量不得发生明 显变化
主要存在因压力条件导致泌水和骨料吸水造成混凝土水分的迁移 以及含气量的改变引起拌和物性质的变化。
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泵送失败的两个主要原因是
摩擦阻力大和离析。
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混凝土拌和物的流动性通过填充完砂石间的空隙而富 余的包裹骨料表面的水泥浆体层来实现。砂率的变动 会使骨料的总表面积和空隙率发生改变，因此，对拌 和物的和易性、流动性有明显的影响，尤其是采用棱 角系数大、吸水率大的砂的情况下，影响明显。
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浆体量一定的情况下，砂率过大，骨料的总表面积和空隙率均增 大，骨料间的浆体层减薄，流动性差，拌和物干稠；砂率过小， 砂子不足以填充粗骨料间的空隙而需额外的浆体补充，骨料表面 的裹浆层变薄，石子间内摩擦阻力增大，降低拌和物的流动性， 严重影响拌和物的粘聚性和保水性，使粗骨料离析、浆体流失甚 至溃散。合理的砂率可以使相同浆体量达到最大的坍落度、流动 性，或达到相同坍落度、流动性时胶凝材料用量最少。
泵送砼施工技术要求
泵送砼施工及质量控制措施本工程在现场设置两个砼集中搅拌站，采用砼输送泵进行砼的泵运。
一、作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。
如使用木模板时应浇水使模板湿润。
柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
对施工人员进行技术交底。
检查模板及其支撑。
请监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。
严格执行砼浇灌令制度。
检查砼浇筑设备的完好性。
填写砼搅拌通知单，通知现场砼搅拌站所要浇筑砼的强度等级、配合比、搅拌量及浇筑时间。
浇筑砼时应铺好跳板，跳板应支在预先做好的钢筋架上，不得铺放在钢筋网片上。
跳板具有一定宽度，方便人工操作安全，待砼浇到一定位置后，随浇随撤掉钢筋架。
二、混凝土的生产综合考虑泵送混凝土的有关技术参数、混凝土初凝时间、模板拆除时间以及材料供应情况，通过试验室配合比设计和试配，确认满足设计与施工要求，经业主认可后，发出混凝土配合比通知书，按要求备料，作好施工前期准备。
三、泵送混凝土施工工艺流程框图如下：四、泵送砼的配制及配合比确定：1、砼配料搅拌要求泵送砼的配合比设计及试配工作，由试验室进行，砼配合设严格执行《普通砼配合比设计规程》JGJ/755-96、《砼泵送施工技术规程》JGJ/T10-95，并采用双掺技术，水灰比0.30～0.32，砂率37-39%，泵送剂掺量1.40～1.60%，砼坍落度按泵送施工有关规定设计为180mm，砼初凝时间为6-8小时。
2、拌制泵送砼时，要求商品砼站严格按砼配合比的规定，对原材料采用电子秤计量，并符合《预拌混凝土》中有关的规定。
3、泵送砼由商品砼搅拌车运至施工现场，应按国家现行标准《预拌砼》的有关规定，在泵送施工前对砼的坍落度、配合比等进行质量检验，合格后方可进场。
五、砼泵送设计及输送管选择和布置1、泵机的选择根据本工程特点，主体施工选择三台型号为HBT60的砼输送泵，其设计理论输送高度为100m，能满足本工程主体高度的要求。
泵送混凝土(pumped concrete
混凝土输送管道及配件
• 混凝土输送管有直管，锥形管和软管。 • 除软管外，目前建筑施工中应用的混凝土输 送管多为壁厚2mm的电焊钢管，其使用寿命 送管多为壁厚2mm的电焊钢管，其使用寿命 约为15000—20000m³（输送混凝土量）， 约为15000—20000m³（输送混凝土量）， 以及少量壁厚4.5mm,5mm的高压无缝管。 以及少量壁厚4.5mm,5mm的高压无缝管。
• •
对原材料的特殊要求：
• • • • 泵送混凝土应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、 矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用 火山灰硅酸盐水泥。 粗集料宜采用连续级配，其针片颗粒含量不宜大 于10%，粗集料的最大颗粒直径应不大于混凝土 10%，粗集料的最大颗粒直径应不大于混凝土 泵输送管径的1/3 泵输送管径的1/3 泵送混凝土宜采用中砂，其通过0.315mm筛孔放 泵送混凝土宜采用中砂，其通过0.315mm筛孔放 入颗粒含量不应少于15%。 入颗粒含量不应少于15%。 泵送混凝土应掺用泵送剂或减水剂，并宜掺用粉 煤灰或其他适性矿物掺加料，其质量应符合国家 现行有关标准规定。
输送管应满足下列要求：
① 混凝土在管道中流动，尤其在拐弯部分， 磨损是非常剧烈的，故管道需用耐磨钢管 制成。 ②坚固可靠，不会在高压输送过程中发生破裂。 ③质量轻，以便于拆装、搬运。
混凝土泵与输送管的连接方式
• • • 直接连接 输送管与混凝土泵出口成一直 线。 U形链接 即180°连接，泵的出口通过两 180° 个90°弯管与输送管连接。 90° L形连接 泵的出口通过一个90°弯管与 泵的出口通过一个90° 输送管连接，输送管与混凝土泵相垂直。
72米臂式混凝土泵车
泵送混凝土
一、原材料 （选择，要求） 泵送设备（输送管道，泵车） 二 泵送设备（输送管道，泵车） 三、国外混凝土泵与泵送技术的发展
混凝土工程泵送混凝土要求
混凝土工程泵送混凝土要求
一、泵送设备要求
1.泵送设备应具备稳定的泵送性能，能够满足施工需要。
2.泵送设备应定期进行检修和保养，确保设备的正常运行并及时处理设备故障。
3.泵送设备的出胶口部位应具有充足的附着力，同时保证输出的混凝土质量。
二、施工工艺要求
1.在进行泵送混凝土施工前，应对施工现场进行充分的准备工作，保证施工的顺利进行。
2.在施工现场应设立合适的泵送平台，并根据实际需要制定安全操作规程。
3.泵送混凝土时应严格按照泵送工艺进行操作，确保泵送质量。
4.泵送混凝土时要注意泵送管道的布置和连接，保证泵送过程中不发生管道堵塞和泵送中断。
三、混凝土配合比要求
1.混凝土配合比应按照标准规范进行设计，保证混凝土的强度和耐久性。
2.混凝土的配合比要求要稳定可靠，能够满足泵送过程中的需求。
3.混凝土的配合比要合理，控制水灰比，保证混凝土的流动性和可泵性。
四、操作要求
1.泵送混凝土的操作人员应具备相关的证书和操作经验，熟悉泵送设
备的使用和操作。
2.在施工前应进行必要的试压和清管工作，确保泵送管道畅通无堵塞。
3.泵送混凝土时要保持泵送管道的稳定，防止管道晃动和泵送失稳。
4.泵送混凝土时要及时调整泵送压力和输送速度，保证混凝土的泵送
效果。
5.泵送混凝土时要注意管道接头和橡胶软管的连接，确保无泄漏现象。
综上所述，混凝土工程泵送混凝土的要求涉及泵送设备、施工工艺、
混凝土配合比以及操作要求等方面。
只有在这些要求得到严格遵守和执行
的情况下，才能保证泵送混凝土施工的顺利进行，并获得满意的施工效果。
7、混凝土工程案例分析
六、混凝土蜂窝麻面案例
【分析】（1）、混凝土为C50耐久性混凝土，胶凝材料 为490kg/m3,含气量达3.8%，尽管坍落度210mm，但 混凝土粘稠，流动慢； （2）、预制梁钢筋稠密，间距小，箱梁腹板较高，厚度 较薄，在底板与腹板连接部位钢筋密，又布置有预应力筋 使得腹板混凝土浇注时不易振实； （3）、混凝土由顶板经腹板向底板侧流振捣施工，施工 人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对 相临部位交互振捣，从而发生漏振情况，。 （4）、模板清理后存在二次污染，脱模剂涂刷不均匀。
二、混凝土裂缝问题案例
【案例】：某铁路大桥工程墩台为圆端型实体墩，桥墩截 面尺寸为880cm×220cm，墩身高度10-30m。桥墩表 面设置Ф16钢筋网，桥墩台混凝土强度等级为C30,。混 凝土工程施工中模板使用大型组合钢模版，混凝土搅拌站 自动计量集中拌合，混凝土罐车运输，泵送入模，每次施 工高度10米。开始施工后在混凝土浇筑3天后拆模，发现 在桥墩直线段上距曲线段50厘米左右对称出现4条竖向裂 缝，裂缝宽度在0.1—0.2mm左右，深度60cm左右。 【调查】：经对墩身混凝土强度回弹，混凝土三天强度基 本达到设计强度等级C30。检测原材料均合格，调查施工 过程及新拌混凝土性能均正常。对混凝土及环境温度检测 结果如下，混凝土内部温度64℃，混凝土表面温度40℃， 环境气温白天为24-34℃，晚上气温在10-20℃之间。
三、混凝土强度问题案例
【案例】：某预制梁场在认证中进行梁的静载试验时发现 承载能力达不到设计要求。后在梁体取芯检测出混凝土强 度不足。 【调查】：调查中查明（1）各种原材料检测合格，（2） 试件合格，（3）开盘时按砂石含水率调整了施工配合比， （4）混凝土施工性能目测良好（5）梁体芯样试件含气 量达8%。 【分析】该梁强度出现问题的原因有两方面（1）材料换 批次后对材料间相互适应性重视不足，（2）混凝土开盘 检定检验不严格。 【处理】强度达不到要求的梁报废。
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用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并会经常出现堵管、爆管等现象。
(1) 混凝土塌落度过大或过小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的泵送阻力随着拌和物塌落度的增加而减小，塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，也容易导致堵管。
塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。
理论上讲，泵送混凝土的塌落度一般在8～18 cm范围内均可泵送。
经过试验，合武三标各隧道衬砌采用的混凝土塌落度，起拱线以下一般控制在13～15 cm范围内，起拱线以上一般控制在16～19 cm范围即可。
(2) 砂率过小；粗骨料级配不合理，粒形太差
由于材料的不同，细骨料的含量(即砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。
通常情况下，含砂率不宜太低，太低起不到润滑及包裹作用，泵送阻力增大，易堵管，宜大于40％；大粒径粗骨料的含量不宜过高，要根据施工现场材料的变化灵活调整。
经过室内试验和现场调整，合武三标各隧道衬砌泵送?昆凝土采用的砂率一般为38％～41％。
细骨料宜采用中粗河砂，粗骨料宜采用两级配或多级配掺配的连续级配碎石，粗骨料卵石的可泵性好于碎石，粒彤好、针片状颗粒含量少的粗骨料需要的水泥浆少，泵送效果也好。
骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。
经过试验，合武三标采用125～150 mm的输送管道时，各隧道采用最大粒径为31.5 mm的碎石进行施工。
(3) 胶凝材料总量过少或过多
胶凝材料在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，胶凝材料具有的良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不离析且不易泌水，胶凝材料总量也存在一个最佳值，若胶凝材料总量过少，将严重影响混凝土水泥砂浆对骨料的包裹性，使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管；过多可可能增加混凝土的黏性，黏管，也不易泵送，对混凝土的耐久性也不宜，而且也不经济。
客专隧道耐久性混凝土配合比设计要求：C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35～C40混凝土不宜高于450 kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500 kg/m3。
经过试验，合武三标各隧道采用的胶凝材料总量C20一般在350kg/m3，C25一般在370 kg/m3，C30一般在390 kg/m3。
(4) 外加剂的选用不合理
外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和与水泥的适应性，合理地选择外加剂或外加剂的掺量，掺加具有适当引气功能的外加剂，能较大程度地提高混凝土的泵送性能，引气剂只能掺入外加剂中使用，不能单独使用，不合理的外加剂或外加剂掺量将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。
经过反复试验，结合耐久性的要求，合武三标各隧道采用的减水剂为第三代聚羧盐类的高效减水剂。
其减水率大于20％，用于泵送混凝土时坍落度保留值30rain时≥l80 mm、60 rain时≥l50 mm；用于泵送混凝土时压力泌水率比≤90％。
3.5 砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管
混凝土施工时，搅拌主机、混凝土运输搅拌车、料斗、管道等都要粘附一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。
正确的砂浆用量应按每200 m管道约需0.5 m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。
因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。
砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。
砂浆配合比：当管道长度小于150 m时，用1：2的水泥砂浆(1份水泥/2份砂浆)；当管道长度大于150 m时，用1：1的水泥砂浆(1份水泥/1份砂浆)。
4 结束语
以上总结了导致堵管的常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。
但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。
合武三标各工区的隧道衬砌混凝土施工从开工至今，除了在进场初期出现过偶尔的堵管现象，经过认真的分析代找原因，及时进行了调整，改进了工艺，一年多来冉术出现过严霞和频繁的堵管现象。
为赢得施工时间，确保混凝土质量，创造了有利前提。
①泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度，确保连续均匀供料。
②混凝土泵的泵送能力应与混凝土的运送能力、拌合站的生产供应能力相适应。
③选择混凝土泵时。
优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。
④混凝土泵的位置应靠近浇筑点。
泵送下料口应能移动。
当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3 m，大于3 m时可接橡胶软管移动浇注。
不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土向远处推送。
⑤配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，弯头宜大不宜小。
输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。
⑥泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15 m。
除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。
输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
⑦向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。
⑧混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1／2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大，如在搅拌车上用湿的布或棉纱不断湿润搅拌车，或在泵送输送管上覆盖撒水降温。
⑨泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50％的混凝土通过管道。
当用活塞泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。
⑩混凝土开始泵送时应保持慢速运转，以观察泵压(不宜大于20 N／mm2)及各部分情况，待确定正常工作后再以常速泵送。
⑩应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
如停泵时间超过l5min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。
如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。
3 泵送堵管的原因分析和预防措施
3.1 操作不当容易造成堵管
(1) 操作人员精力不集中
输送泵操作人员在泵送施工时应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵／正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则堵管将更加严重。
(2) 泵送速度选择不当
泵送时，速度的选择也很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
，泵车与混凝土有一个磨合期，首次泵送时。
Hl于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
(3) 余料量控制不当
泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
(4) 混凝土的塌落度过小
当发现混凝土的塌落度很小，无法泵送时，可在保证混凝土质量的条件下加入适量减水剂在搅拌车中搅拌，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
(5) 停机时间过长
停机不能过长，应每隔5～10 min(具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定)开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
(6) 管道未清洗干净
上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净，要定期检查泵管，如管内黏附的混凝土砂浆过多应及时更换，这种正常的消耗是允许的。