混凝土泵送堵管的原因及解决方法
泵送混凝土堵管爆管的解决办法(8个典型案例分析解决)
泵送混凝土老是堵管爆管，8个典型案例帮你解决根据混凝土搅拌站提供的各项数据，总结了一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，希望对各位混凝土朋友有所帮助。
泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定,供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。
由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。
提问：用拖泵往深基坑里泵送混凝土时容易堵管是什么原因？应采取什么措施？答：当深基坑深度超过5m时，从地面至坑底的斜管段内的混凝土拌合物受到较大的向下的引力，使拌合物下移，其中的气体向上至拐弯部分而形成气堵。
可在斜管段下端几米处设置180°弯管即可解决堵管问题；也可在下弯管的上端设置排气阀，也能解决堵管问题。
提问：泵送混凝土若是低标号的，是不是不好打？因为最近站上接了一批单，是打垫层，用的C20，泵手反映一点不好打，我去工地看的时候发现泵车打得很吃力，我在想是不是因为低标号的混凝土因为水泥用量少，粘聚性不是很少，加上是用的细石的原因，石子偏多，所以不好打呢？答：可能是你的配合比设计不太合理，低强度的泵送混凝土配合比设计上要使用“双掺”矿物料，也就是同时大量掺入矿渣粉与粉煤灰，使混凝土的粉料相对较多，对泵送性特别有利。
通过“双掺”低强度等级泵送混凝土的和易性、流动性、可泵性能都有所改善，同时混凝土的28d抗压强度既能满足设计要求且又在合理范围内，比普通混凝土节约水泥，降低成本，而且混凝土易于振实、均匀、耐久性好。
C25、C20同样使用“双掺”方法使衬砌混凝土取得了较好的经济效益和质量效果。
如果能选择原材料的话效果会好一些，比如用低标号的水泥、级配好的砂石、采用与水泥适应性好的外加剂。
在原材料基础上调整除了增加水泥用量外，还有就是让减水剂厂家来想办法，他们在配制减加剂时会根据你的情况来调整改善的。
例1：泵送剂与水泥相容性差堵管水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。
某站选用质量较好的立窑水泥，选掺普通泵送剂，砼出机坍落度500px ，砼运达10公里运距工地，坍落度保留值只有150px ，造成泵送困难、堵管。
为什么泵送混凝土会堵管,爆管？附解决方法
堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
（2）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（3）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。
2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。
3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。
4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。
针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。
2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。
3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。
4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。
5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。
总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
混凝土泵送堵泵原因分析及解决方法
混凝土泵送堵泵原因分析及解决方法导言使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。
那么到底是什么原因造成了堵管问题呢？我们应如何合理解决呢？堵管原因1.操作不当操作人员精力不集中；泵送速度选择不当；余料量控制不适当；混凝土的坍落度过小时采取措施不当；停机时间过长。
2.管道未清洗干净3.管道连接不当4.混凝土或砂浆的离析5.局部漏浆造成的堵管输送管道接头密封不严；眼镜板和切割环之间的间隙过大；混凝土活塞磨损严重；因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。
6.非合格的泵送混凝土导致的堵管混凝土坍落度过大或过小；含砂率过小、粗骨料级配不合理；水泥用量过少或过多；外加剂的选用不合理。
解决措施1.合理布管和操作（1）根据工程需要，领用足够的管道、管箍、橡胶密封圈等用品。
（2）服从前场工长指挥，按泵机安全操作规程操作，根据现场实际情况合理布管。
（3）泵机连接直管不得小于10m，尽量减少弯头，软管后不得连接6m以上的直管。
（4）严禁软管做弯管使用，生产中软管不得小于90°使用。
（5）操作过程必须配戴好安全帽，穿好工作服。
2.防止混凝土泵送过程中管路跳动（1）泵送连接平管，每10m应浇筑600mm×400mm×400mm混凝土稳定墩，固定混凝土泵管至立管位置。
（2）立管必须用钢管架牢固，并每班检查，合格后使用。
（3）在泵送过程中，应沿管路检查管道有无磨损、管卡有无松动、橡胶密封圈有无破损和漏浆、漏气现象。
3.防止堵管的措施（1）生产结束后，清理所有管道，拆除立管以下所有管道，清除管内沉积的残留物。
（2）卡箍、密封胶圈按规范装置，不得漏浆、漏气。
（3）向下布管时不得按90°垂直敷设管道，应按30°~45°倾斜布管。
（4）当敷设较长的管路时，应尽可能减少弯管、软管的数量和弯管的度数，当不得不采用90°弯管时，应尽可能使用半径为1m的90°弯管。
混凝土堵管原因分析及改进措施
混凝土堵管原因分析及改进措施
1.混凝土配合比设计问题：混凝土配合比中水灰比过大或过小，黏稠度过高或过低，都会导致混凝土流动性变差，易堵塞管道。
2.管道内部摩擦力过大：管道内部摩擦力直接影响混凝土的流动性，如果管道内部表面粗糙度大或者未经过光滑处理，容易使得混凝土粘附于管壁，从而堵塞管道。
3.混凝土含泥量过高：如果混凝土中含有较高的泥土杂质，这些杂质会在输送过程中堆积在管道内部，形成堵塞。
4.异物进入：有时候在施工中会有砂石或者其他杂质误入管道内部，堆积在一起形成堵塞。
对于混凝土堵管问题，可以采取以下一些改进措施：
1.优化配合比设计：合理调整水灰比，增加混凝土的流动性，同时控制黏稠度，以便提高混凝土在管道内的流动性能。
2.管道内部处理：对于新铺设的管道，可以采用喷砂或者其他光滑处理方法，减少管道内部表面的粗糙度，降低摩擦力，从而减少混凝土粘附在管壁上的几率。
3.加强混凝土质量管理：严格控制混凝土原材料的质量，特别是水和砂石的杂质含量。
同时，加强现场施工管理，确保施工过程中不会有过多的泥土等杂质进入混凝土中。
4.加强管道清洗和维护：定期对管道进行清洗和维护，确保管道内部畅通无阻，避免积存杂质堵塞导致混凝土输送受阻。
总之，混凝土堵管问题影响着施工效率和质量，通过优化混凝土配合比设计、管道内部处理、加强质量管理和管道维护等措施可以降低混凝土堵管的发生概率，提高混凝土输送的效率和质量。
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型砼施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程质量下降。
下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。
一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。
例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。
（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。
在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。
例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。
（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。
通过数据显示，有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的。
（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。
连接管道要正规，避免增加阻力。
但是现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。
（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。
泵送砼堵管原因分析及控制措施
泵送砼堵管原因分析及控制措施一、泵送砼堵管原因分析：1.液化硬化：砼中掺加过多的外加剂，导致其液化性能过强，泵送过程中砼流动性减弱，粘度增加，易形成堵塞。
控制措施：严格按照砼设计配合比进行施工，掺加外加剂不宜超过设计要求。
2.杂质：砼原材料中的杂质，如砂、石等颗粒过大，会堵塞砼泵的输送管道。
控制措施：加强对原材料的质量控制，确保原材料中的杂质符合相关标准。
3.砂浆、石子分离：砼在泵送过程中，砂浆和石子容易发生分离现象，导致泵送困难。
控制措施：加大搅拌时间，确保砂浆和石子充分混合；采用高性能减水剂，改善砂浆分离现象。
4.输送管道摩擦阻力：输送管道的内壁摩擦力增加，使得砼泵送受阻。
控制措施：定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数；在管道内涂覆一层润滑膜，减少摩擦阻力。
5.管道弯曲半径过小：管道弯曲处过小的弯曲半径会造成砼在流动过程中堵塞。
控制措施：合理设计管道弯曲部分，保证弯曲半径不小于设计要求。
6.泵送距离过长：砼泵送距离过长，使得砼在泵送过程中水分逐渐减少，流动性降低，易产生堵管现象。
控制措施：根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和砼的流动性。
7.泵送速度过快：泵送速度过快，砼在管道中的压力急剧增加，易引起堵管。
控制措施：合理设置泵的泵送速度，确保泵送过程中砼的压力和流速均在设计范围内。
二、泵送砼堵管的控制措施1.严格控制砼设计配合比，确保砼的流动性满足泵送要求。
2.加强原材料的质量控制，确保杂质含量符合相关标准。
3.加强搅拌时间，保证砂浆和石子充分混合，预防砂浆和石子分离。
4.定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数，并在管道内涂覆润滑膜。
5.合理设计管道弯曲部分，保证管道的弯曲半径符合设计要求。
6.根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和流动性。
7.合理设置泵的泵送速度，确保砼在泵送过程中的压力和流速均在设计范围内。
8.加强泵送过程的监控，及时发现问题并采取相应的措施进行处理。
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混凝土泵送堵管的原因及解决方法
使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。
混凝土输送泵在方便大家，节约成本的同时，也带去了很多烦恼，实在是让人又爱又恨。
我曾经去过福建南平市光泽县的一个施工现场，由于一些原因，经常会出现堵管情况，施工人员戏称“泵”为“笨”。
其实，这些都是可以避免的，只要按照规定认真负责的操作，用料不要太差，一般是不会出现堵管情况的。
那么，到底是什么原因造成了堵管现象的发生呢？
一、操作不当：
1.操作人员精力不集中
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
2.泵送速度选择不当
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
3.余料量控制不适当
泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
4.混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
5.停机时间过长
停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
6.管道未清洗干净
上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
二、管道连接原因导致的堵管：
管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：
管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
三、混凝土或砂浆的离析导致的堵管：
混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。
四、局部漏浆造成的堵管：
由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。
漏浆的原因主要有以下几种：
1.输送管道接头密封不严
输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。
此时应紧固管卡或更换密封圈。
2.眼镜板和切割环之间的间隙过大
眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。
当间隙大于％--时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
3.混凝土活塞磨损严重
操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。
4.因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆
若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。
五、非合格的泵送混凝土导致的堵管
用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。
1.混凝土塌落度过大或过小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。
泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。
塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。
塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。
2.含砂率过小、粗骨料级配不合理
细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。
细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。
粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。
卵石的可泵性好于碎石。
骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。
由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。
通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。
合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
3.水泥用量过少或过多
水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。
一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。
另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。
因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。
4.外加剂的选用不合理
外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。
不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。
六、气温变化导致的堵管
夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。
冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。
七、砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管
1.砂浆用量太少
因为首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。
正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。
因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。
砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。
2.砂浆配合比不合格
砂浆的配合比也很关键。
当管道长度低于150m时，用1：2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）；当管道长度大于150m时，用1：1 的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量太少也会造成堵管。
八、结束语
以上是笔者根据现场勘查和泵工口述得出的一些常见原因和解决方法，由于施工环境多变，造成堵管的原因各不相同，有一些可能没有涉及到，在此就不一一列举。
但是，只要大家严格按照操作规定使用，做到防微杜渐，不断的总结和归纳堵管原因，相信堵管的现象一定会大大减少，同时，也希望大家遇到堵管或者其他情况及时给我们反馈，以便本公司及时处理，改进。