柔印常见问题分析与解决
柔印常见问题分析与解决
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载柔印常见问题分析与解决地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容第三节柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。
原因1：主曝光不足造成的。
解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。
若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。
按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。
原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。
解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。
原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。
解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。
显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。
注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。
2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。
原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。
解决办法：应尽量涂均匀。
原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。
解决办法：慎用。
原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。
解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。
3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。
原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。
柔印常见质量问题浅析
柔印专栏12柔印生产过程中，常常有许多问题困扰着一线操作人员。
本文将对一些常见的柔印质量问题，包括套印不准、糊版、墨杠（跳压）、打皱、干燥不良等，进行简单的分析。
一、套印不准套印不准是在套色印刷过程中印迹重叠的误差。
判断套印不准，就是有“十”字线看“十”字线，没有“十”字线（由于生产需要而消除“十”字线的时候）看图文叠色位置。
发生套印不准，通常有下列几种情况。
1.张力设定不当。
需要检查张力传感器显示波动大小（上纸处和二级张力），以及纸张是否有打皱、跳动现象。
通过设备上张力反馈值的变化波动，可以初步判定问题所在。
2.宽门幅或者低克重的承印材料本身问题。
如“荷叶边”等，可以观察承印材料在运行状态下是否平整。
3.联轴器磨损。
先检查联轴器磨损情况，电机发生干扰或者存在故障时，需要专业电气工程师检测。
高 毅柔印常见质量问题浅析4.压力调节不当。
两边压力不均匀或者压力过重，造成电机负载加大，到达电机输出极限，这种情况需重调印刷压力。
当然，为了达到印刷图文的完整而加大压力，造成印版磨损的情况，就需要换版了。
通常此问题的根本原因，在于厂家电机选型过小，随着设备运转时间增长，电机老化，发生故障的频率升高，且通常伴随着电机报警，设备停机。
5.纸张收缩，干燥过快。
按印刷面积大小来排列色序，印刷面积最大的放置到最后印刷，套印不准的两个颜色放到相邻色序，并且降低干燥功率，或降低油墨干燥，都是解决办法。
6.贴版胶带的选择不正确。
胶带是否弹性良好，会影响套印情况，应使用统一规格和型号的胶带，并将长时间未更换的胶带一次全部更换。
新老胶带配合使用的，出现问题的概率会比较大。
7.套印的版缝未对好。
如是两联印版，可能错开了180°，应修去“十”字线后，按照图文对套印。
可以让印版转180°后再观察。
当然，之前在校车打套印之前，在修去“十”字线位置贴一条胶带，并印到承印材料上作为套印联数上的基准点，PRINTING FIELD 2019.02可以避免此类问题的发生。
包装厂柔版印刷专业知识
综合式刮刀系统
柔印常见问题及对策
柔印机传墨系统
是由墨斗辊-网纹传墨辊-刮墨刀组成的 输墨系统。其中，网纹辊由墨斗辊供墨。
由于采用刮墨刀，墨斗辊的作用仅限于 向网纹辊传递充分的油墨，而对传到印版的 墨起不到控制作用。见附图
图例
柔印常见问题及对策
封闭式刮刀系统
柔印常见问题及对策
柔印机传墨系统
1. 是由墨槽-刮墨刀组成的全新意义的输墨 系统，墨槽采用全封闭式，槽内配有两把 刮刀，正向刮刀主要起密封作用，反向刮 刀起刮墨作用。
套准精度稍差
制版 较快，成本为 胶印1.35倍
印刷速度 较快，可达成 12000张/小时
环保性
比较环保
好，图象清晰、 最好，色彩丰富，
层次感强
图象清晰
最快，成本最 省
快，可达成 15000张/小时
不环保
最慢，成本为胶 印4.35倍
最快，可达 30000张/小时
不环保
市场份额
28%
35%
20%
柔印结构原理
3. 根据印版的网线数选择。印版网线数与网纹辊 线数应在1/4~1/5之间。
4. 根据输墨装置选择网纹辊。若是两辊式，则硬 度<75的墨辊应配<200LPI的网纹辊。硬度在 80~90的墨辊配>220LPI的网辊。如果是采用反 向刮刀的输墨装置，应配置>220LPI网纹辊。
5. 根据CMYK色来选择。一般C、M网线数可比Y、 K略高。
镀铬钢网纹辊
柔印常见问题及对策
陶瓷网纹辊
图例
柔印常见问题及对策
网纹辊选用注意事项
柔印常见问题及对策
1. 根据图文结构选择。对于细小文字和细微网点， 应选用高网线的网纹辊；以大面积实地及粗体
柔版印刷的常见问题解答
不同、印刷面积大小而定。如铝箔酒标印刷，烘
干温度在 100℃以上；塑料薄膜印刷，烘干温度
子，我的双脚因为长期不下地已经发生萎缩，丧失了走路的能力。我的嘴巴因为
在 50～60 为℃为宜。风力应比使用溶剂型油墨 强，因为热风可以使水墨转移到承印物上后迅速 干燥。 表面处理：除铝箔、真空镀铝膜、纸张外，
凹版，网穴深度为 15～25μm，浅子溶剂墨凹
版。这是由于水墨是采用自来水生产，水的沸点
较溶剂高，因此，水墨不易挥发，而版浅能提高
印刷速度，避免出现水波纹。如果使用溶剂型油
墨印刷，印版的网穴深度为 35～40μm，容易 产生水波纹；但使用水墨印刷，印版网穴深度在 25μm 以上时，也会有水波纹现象，所以，选 用合适的印版至关重要。 良好的干燥设备：烘干温度应根据承印物的
Q：我厂是一家制杯厂，用宽幅柔印机印刷 时，有时出现印刷图文不清晰出现模糊的现象 A：这要分两种情况来说明： 如果是大面积糊版，则有可能是油墨干燥速 度过快，印刷压力不足或滚筒两端压力不一致， 纲纹辊的线数过高或有严重磨损，造成传墨量减
少，着墨压力或印刷压力过大。应该有针对地相
应解决：调整油墨，降低其干燥速度；合理调整 印刷压力；更换网纹辊；合理调整着墨压力和印 刷压力。 如果是局部糊版，则有可能是版面局部不
或被拉掉，请问引起这种现象的原因及排除方
法？ A：你所指的是拉毛现象，产生拉毛的根本
子，我的双脚因为长期不下地已经发生萎缩，丧失了走路的能力。我的嘴巴因为
原因是油墨粘度与纸张表面强度失去平衡，即油 墨粘度高于纸张表面强度。 解决办法是： 1、油墨的组成与粘度：添加调墨油和稀释 剂，注意稀释剂的加入量不宜过多，以最低为宜。 2、纸张的性能：适当提高纸张平滑度降低
柔版制版中的常见弊病及解决办法
柔印制版工艺不算太复杂，但是涉及版材、阴片的质量、光源的强弱、曝光时间的多少、显影溶液的新旧、浓度等多种因素，操作不慎，均会造成印版质量问题或者废版。
现把制版过程中常见弊病及产生的原因列成表，供参考。
弊病 产生原因
1、文字图像不清晰 ①阴图片密度不符合制版标准；
②抽气不足；
③主曝光时间过多
2、细线弯曲、文字断笔破损 ①主曝光时间不足，预曝光时间不足；
②阴片有脏点或透明度不高或有灰雾；
③冲洗时间过长或毛刷压力太重
3、版面浮雕太浅 ①预曝光时间太长；
②冲洗时间不足；
③显影液陈旧
4、印版底基不平 ①部分灯管过旧或不发光；
②毛刷不平或洗版时间不足；
③显影溶液过旧或溶液数量不足
5、版面字图不平整 ①冲洗液过于陈旧；
②最后版面清洗不足
6、图文中反白字、线（俗称空心线）并没 ①主曝光时间过多；
②阴图片密度不足；
③冲洗时间不足
7、版面呈桔子皮状 ①洗版液配制有误；
②洗版时间过长；
③洗版溶液太脏
8、版面过粘 ①去粘时间不足；
②烘干时间不足；
③后曝光时间不足
9、版面裂痕 ①烘版温度过高；
②后曝光时间过多；
③室内臭氧浓度过高
10、树脂版冲刷不动 ①树脂版的版材已经超过了保质期，或者任生产、储藏、运
输的过程中漏光，树脂版感光硬化；
②冲洗刷版时水温过低； ③软片暗房处理不佳，底片蔽光性
差，密度小。
柔印常见质量问题分析与解决方法
光油可以使印迹富有光泽和干燥速度加快，印刷性能良好，因此它是理想的油墨冲淡剂。
四、喷粉的加放为适应多色高速印刷，胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏之弊端。
喷粉大都是谷类淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层不可逆的垫子，从而减少粘连。
因颗粒较粗，若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮在印刷品表面，覆膜时粘合剂不是每处都与墨层粘合，而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响了覆膜质量。
因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽量控制喷粉用量。
五、印刷品表面里层干燥状况印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。
影响墨层干燥的因素，除了有油墨的种类、印刷过程中催干剂的用量与类型及印刷、存放间的环境温湿度外，纸张本身的结构也相当重要。
如铜版纸与胶版纸其结构不同，则墨层的干燥状况亦有区别。
无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的。
油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。
（钟荣）升到战略高度。
印刷行业未来发展必须是绿色发展，具有环保优势的柔印工艺越发受到企业青睐。
然而由于柔印工艺自身的诸多局限性，为保证产品质量，生产中需要注意的因素会更多。
本文将从材料、工艺、设备、保养等方面分析柔印故障原因及解决方法。
一、柔印材料对产品质量的影响柔印材料包括柔性版、承印材料、水性油墨等。
印刷过程中原材料选用不当不仅降低产品质量，影响生产效率，还会对设备造成一定程度的损坏。
材料自身问题很难通过其他方面进行弥补，生产前应仔细做好检查，判断是否符合生产条件。
1.柔印制版柔印直接制版系统不再采用传统负片曝光成像，提高了制版速度，可获得更加精细的网点，提升了产品质量，已基本取代传统柔印照相制版，这里仅以柔印直接制版系统为例进行阐述。
目前国内所用到的柔性版主要有树脂版和橡胶版。
柔性树脂版的优势在于可以得到更精细的网点质量，印制精细线条、复杂图案、细小文字时可使用柔性树脂版，但价格相对较高。
柔印若干故障的原因和解决方法
柔印若干故障的原因和解决方法柔印柔性版是目前包装产品印刷的常用生产工艺之一，它以制版方便、装版操作容易、印刷适应性广、生产效率高、设备投资少和生产成本低，而在包装印刷业中得到越来越广泛的应用。
同任何一种印刷工艺一样，柔性版印刷过程中也难免出现一些印刷故障问题，影响产品的印刷质量，所以，了解和掌握柔性版印刷容易出现的问题，通过预防和纠正措施的落实，可较好地减少或避免印刷质量故障的发生机会，实现正常的生产，提高产品的印刷质量。
印品墨色不均匀及存在发花或糊版现象在柔性版印刷过程中，有时印品的版面墨色会出现不均匀、发花或糊版现象，其主要原因和相应的解决办法如下：1、印版厚薄不一致或硬度过低造成的。
制版时要求选取厚度相同的版材进行制作；对实地和细小文字并存的版面，可在实地版背面多粘一层薄胶布；如果是印版质量差引起的问题，可考虑采用优质的版材进行制版。
2、油墨干固在印版上造成的。
油墨干固在印版上会产生传墨不良现象，所以，凡是在印刷过程中，需要长时间停机的应该及时将机器清洗干净。
如果是油墨干燥速度过快的话，可采用适量的慢干剂调整油墨的燥性。
3、网纹辊精度差或与印版的接触压力过大或过小造成的。
对网纹辊轴头磨损、松动的，应采取相应的修理措施予以消除；若是牵引辊筒作离、合压的结构工作不稳定，应查明原因并进行处理，保证网纹辊合压时不产生跳动现象；若是两边辊压不一致以及辊压过大或过小的情况，应该进行精确的校正调整。
4、压力辊工作不稳定造成的。
瓦楞纸板直接印刷的双色柔性版印刷机，如果是压力辊轴头出现弯曲变形或磨损、松动情况的，应采取相应的措施进行修复；若是压力辊的位置存在过高或过低时，应通过调整好压力辊合适的位置，使压力辊和印版滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的墨色保持稳定。
5、胶辊不良造成的。
如果胶辊老化变形，辊轴头存在松动、跳动现象，会造成供墨不稳定情况，影响墨色质量。
对此，应更换新的胶辊，采取相应的修复措施消除胶辊轴头的松动、跳动现象。
柔印内容错误的改善报告
柔印内容错误的改善报告1. 引言在柔印过程中，内容错误是一个常见的问题。
无论是排版错误、文字错误还是图像错误，这些错误都严重影响了印刷品的质量和效果。
本报告将详细介绍柔印内容错误的情况，并提出解决这些错误的改善方案。
2. 错误种类及原因分析2.1 排版错误排版错误是柔印过程中最常见的错误之一。
主要原因包括：- 字符之间的间距错误；- 字体大小、字重不统一；- 字体颜色、对比度不合适；- 段落对齐错误。
2.2 文字错误文字错误也是一个常见的问题。
这些错误可能包括：- 拼写错误；- 语法错误；- 表述不准确或模糊。
2.3 图像错误图像错误可能包括：- 打印图像过小或过大；- 图像失真或模糊；- 图像位置错误。
3. 改善方案为了解决柔印过程中的内容错误问题，我们提出以下改善方案：3.1 排版错误的改善方案- 制定统一的排版规范，包括字符间距、字体大小和字重、字体颜色等；- 使用专业的排版软件进行排版，确保各项指标符合规范；- 在排版过程中，实时检查并修正排版错误；- 定期进行内部审查，找出并纠正排版错误。
3.2 文字错误的改善方案- 建立正确的文字数据库，包括正确的拼写、语法和表述；- 在柔印过程中，使用自动拼写和语法检查工具，及时纠正错误；- 严格按照规范进行审查和校对，确保文字准确无误。
3.3 图像错误的改善方案- 用高分辨率的图像进行柔印；- 对于原始图像进行必要的调整和优化，包括图像大小和清晰度；- 定期校对图像位置，确保其与文本相符。
4. 实施计划为了有效改善柔印过程中的内容错误问题，我们提出以下实施计划：4.1 培训与教育- 向印刷人员提供排版、文字和图像处理的培训，提高他们的专业能力；- 定期举办内部培训课程，更新技术和知识。
4.2 检查与审查- 设置检查与审查流程，从排版开始到最终印刷品完成，每个阶段都进行严格的检查与审查；- 建立负责检查和审查的团队，确保质量控制的有效实施。
4.3 技术改进- 引入专业的印刷设备和软件，提高印刷品的质量和效果；- 提升柔印技术，减少内容错误的发生。
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资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载柔印常见问题分析与解决地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容第三节柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。
原因1：主曝光不足造成的。
解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。
若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。
按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。
原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。
解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。
原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。
解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。
显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。
注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。
2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。
原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。
解决办法：应尽量涂均匀。
原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。
解决办法：慎用。
原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。
解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。
3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。
原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。
解决办法：干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。
原因2：版材质量的问题。
解决办法：国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为≥2kg/。
原因3：用不锋利的刀切割。
解决办法：用锋利的刀切割。
原因4：后处理时间不足，即固化时间不足。
解决办法：合理延长后处理时间。
4、制出的图文残缺不全现象：版而文字缺笔短划。
原因1：在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。
解决办法：更换底片。
原因2：曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。
解决办法：①每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。
②应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。
5、版材卷曲现象：版材自然放平时卷曲。
原因1：制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。
解决办法：合理控制时间、温度。
原因2：若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。
解决办法：如遇版材卷曲，把它放入35～45℃的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。
原因3：烘版时间不足。
解决办法：延长烘版时间。
6、小字独立点脱落现象：印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。
原因1：曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点(如逗号、句号)容易脱落。
解决办法：小字活件也应适当加长曝光时间。
原因2：干燥热固时间短，温度低。
解决办法：为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。
原因3：显影过程中采用的毛刷太硬。
解决办法：制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。
原因4：固化时间太长，使图文发硬。
解决办法：缩短固化时间。
7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑现象：版面又明显的凹坑下陷点。
原因1：制版车间有灰尘，真空膜上有残余污渍，胶片上有灰尘。
解决办法：保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。
原因2：胶片密度不够，电脑输出精度不够。
解决办法：调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。
原因3：胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。
解决办法：用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。
原因4：主曝光时间不足。
解决办法：增加主曝光时间。
原因5：真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。
解决办法：擦拭或更换吸气膜。
原因6：在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。
解决办法：若有损坏，需重新出新胶片制版。
严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。
粗糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。
原因7：真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。
真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。
解决办法：清理气道，并使之畅通、清洁。
8、制好的版龟裂严重现象：版面有不规则的小裂口。
原因1：版材制版时冲洗后没有及时干燥。
解决办法：冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。
原因2：版材被空气中的臭氧侵腐。
解决办法：排除臭氧。
印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。
因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。
原因3：在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹解决办法：在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。
原因4：①印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。
②印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。
解决办法：定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。
而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。
原因5：印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。
解决办法：在制版前，必须向制版商文字说明所使用的油墨，供其选择版材。
9、阴图文达不到足够深度现象：版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。
原因1：背曝光时间过长，总体浮雕浅。
解决办法：减少背曝光时间。
做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。
标准洗版深度应超过0.9mm。
原因2：胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。
解决办法：建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.0～4.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。
由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就是印版洗不下去。
原因3：非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。
解决办法：①检查药水比重。
②增加冲洗时间。
③检查药水使用周期，是否药水太脏。
原因4：版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。
解决办法：注意避光保存，若发现应更换印版重制。
原因5：洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。
解决办法：更换药水。
原因6：洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。
解决办法：调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。
原因7：主曝光时间过长，使阴图文变细，并使图文边缘有垂影。
解决办法：做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。
标准洗版深度为印版厚的一半左右。
10、版面硬度过高现象：用硬度计测感光层硬度高于80°。
原因1：去黏时间长，固化时间过长。
解决办法：根据测试值，确定去黏时间。
原因2：主曝光时间过长。
解决办法：减少曝光时间。
11、阴文字糊住现象：感光层阴文字不清晰、连接。
原因1：主曝光时间过长。
解决办法：分段曝光。
原因2：背曝光时间过长，使浮雕浅。
解决办法：降低背曝光时间，以测试时间为依据。
原因3：阴文字在底片上不够粗，阴文字太细。
解决办法：印前按比例放粗文字。
原因4：制版过程中真空膜抽不紧，局部漏气，造成阴字线条不匀。
解决办法：换真空膜。
11、同一块版洗版深度不一现象：侧光明显看到版而不平。
原因1：曝光机没有预热。
解决办法：预热半小时。
原因2：曝光灯管强度不均匀。
解决办法：同时更换全部曝光灯管。
原因3：洗版毛刷两面不平。
解决办法：调节洗版毛刷压力及水平。
12、版面发黏现象：版材感光层用手触摸有粘连感。
原因1：洗版水使用时间过长或药水比重不当。
解决办法：测试或更换新鲜洗版水。
原因2：除粘时间过短。
解决办法：增加除黏时间。
原因3：除黏灯使用时间过长导致光强减弱。
解决办法：更换全部除黏灯管。
13、印版膨胀现象：粘贴在印版滚筒上的尺寸变大变软。
原因1：印刷油墨的溶剂与印版不相容。
解决办法：检查印刷油墨溶剂。
柔性版印刷用的油墨和清洗剂必须首先选择不致造成柔性印版溶蚀的溶剂。
原因2：印版质量不稳定。
解决办法：将其在有机溶剂内(油墨溶剂)浸泡24小时后，测量其重量和硬度的变化。
(面积为2.5㎝×5㎝)①好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5°以内。
②普通的增加40%，硬度下降20°。
③质量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20°以上。
硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。
印版硬度高，网点就清晰、结实；印版硬度低，则网点易变形，即网点扩大。
当然，印刷硬度的高低并不是绝对的，应视承印物而定。
原因3：车间环境温度。
解决办法：40℃以下，版材变化不明显，温度50℃以上时，版材体积会膨胀l%～3%，温度越高，膨胀越大。
原因4：印版制作时，工艺操作出现失误(主曝光感受光强度过度、显影时间过长、干燥时间过短)。
解决办法：认真、准确执行制版工艺标准。
14、印版损坏、磨损现象：印版损坏、磨损。
原因1：纸张打皱，太粗糙或表面杂质太多。
解决办法：更换纸或合理强性清除杂质。
原因2：接纸胶带厚。
解决办法：更换。
原因3：印刷三辊压力大。
解决办法：减小至合理，适于正常印刷。
要使印版上涂有油墨的图文能够清晰地转印到承印物表面，必须要有足够的印刷压力。
但所施加的印刷压力不可过大，过大的印刷压力会使印迹变粗，网点糊版，影响图文的清晰度，同时又会加剧印版的磨损。
原因4：离压时，印版与网辊(自转)没有分离，动作失误。
网版自转，伤版。
解决办法：检查气路和电器执行部分。