深孔钻加工的要点及工艺措施
5mm深孔钻加工工艺
5mm深孔钻加工工艺5mm深孔钻加工工艺是一种在工业制造中广泛应用的加工方法，其特点在于能够高效、精准地加工出深度较深的孔洞。
本文将详细介绍5mm深孔钻加工工艺的基本原理、优点、应用领域、工艺流程以及注意事项，帮助读者更好地了解和掌握这种加工技术。
一、5mm深孔钻加工工艺的基本原理5mm深孔钻加工工艺主要是利用钻头的高速旋转，在工件上钻削出深度较深的孔洞。
钻头一般采用合金材料制成，具有较高的硬度和耐磨性。
在加工过程中，钻头通过导向块的作用，保持了钻削方向的稳定性，从而提高了孔洞的精度和质量。
二、5mm深孔钻加工工艺的优点1. 高效性：5mm深孔钻加工工艺采用高速旋转的钻头，具有较高的加工效率，能够大幅度缩短加工时间。
2. 精度高：由于采用了合金钻头和导向块等精密部件，使得加工出的孔洞精度和质量较高。
3. 适用范围广：5mm深孔钻加工工艺适用于各种材料和类型的工件，如金属、塑料等。
4. 灵活性高：可以根据加工需求，调整钻头的规格、材质和参数等，以满足不同工件的加工要求。
三、5mm深孔钻加工工艺的应用领域1. 航空航天领域：在航空航天领域中，很多零件需要进行高精度的深孔加工，如发动机叶片、涡轮盘等。
5mm深孔钻加工工艺能够满足这些零件的高精度要求。
2.汽车制造领域：汽车制造过程中需要对各种零件进行深孔加工，如曲轴、凸轮轴等。
5mm深孔钻加工工艺可以高效、精准地完成这些零件的深孔加工任务。
3. 模具制造领域：模具制造过程中需要对其进行深孔加工，以便于注塑或冲压成型。
5mm深孔钻加工工艺能够满足模具制造的高精度要求。
4. 医疗器械领域：医疗器械制造过程中需要进行高精度的深孔加工，如导管、心脏起搏器等。
5mm深孔钻加工工艺能够满足医疗器械的高精度要求。
四、5mm深孔钻加工工艺的流程1. 工件准备：将待加工的工件固定在工作台上，调整工件的位置和角度。
2. 钻头准备：选择合适的钻头，安装到机床主轴上，调整钻头的位置和角度。
深孔加工技术分析
OCCUPATION2011 7182深孔加工技术分析文/马永波本文分析了车工单件小批量日常生产中偶尔会遇到的精度要求较高的深孔、细长孔的加工技术难点，并设计了行之有效的简易浮动铰刀，对小型加工企业和个体加工户有较重要的推广意义。
一、深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔 深孔是指孔深与直径之比L/d ≥５的孔。
一些中小型加工企业及个体加工户一般不具备专用的设备和特制辅助工装，因此只能采用简易的工装对深细长孔进行加工。
应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差，以提高后续加工精度。
二、钻头的刃磨要求齿轮定位套的加工由于尺寸精度要求较高，所以钻头的刃磨非常重要，因此要作特殊处理，即改进钻头的几何参数。
一是在两主切削刃上修磨出第二锋角，一般不超过７５°，并在外缘刀尖角处研磨出两边R ０．２～０．５ｍｍ的圆弧过度刃，粗糙度达Ｒａ０．４μｍ以下，且两个过度刃相互对称，高度一致，以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度，改善散热条件，减小孔壁的残留面积高度。
二是将前端棱边磨窄，只保留０．１～０．２ｍｍ的宽度，修磨长度为４～５ｍｍ，以减小棱边与孔壁的摩擦。
三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面，要求用３２０＃以上油石研磨，最好４００＃以上，研磨各部位粗糙度达到Ｒａ０．４～Ｒａ０．２μｍ。
三、铰孔及注意事项 １．浮动铰刀的设计 当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高，表面粗糙度要求又比较小时，往往还要再安排一次手铰加工。
如定位孔的圆柱度要求很高，为避免常规机用铰孔容易铰出椭圆孔的现象，可预先设计具有自动定心功能的浮动铰刀。
选用１２Ｈ７的直柄机用铰刀，为让铰刀起到浮动的作用，再设计一辅助夹具，辅助夹具的安装孔要比铰刀的夹持柄部大２～３ｍｍ，然后将铰刀套在辅助夹具的安装孔上，用４～５ｍｍ钻头将安装孔连铰刀柄一起钻出一个定位孔，然后用圆柱销将铰刀安装的辅助夹具上即可得到简易的浮动铰刀。
为提高的铰刀铰削时的刚性和夹紧力，浮动铰刀的辅助装置最好采用莫氏５号的钻夹头装夹。
深孔钻操作加工的注意事项汇总
一、使用之前检查电机主轴冷却中冷却液的储存量，开启电机的主轴冷却，保证冷却液循环正常。
开启正压密封，以避免加工废液、冷却液等进入电机主轴轴承。
二、装卡材料一定要牢固，必须遵循“装实、装正、装平”的原则，严禁在材料悬空的地方进行雕刻。
三、装卡工具时，须先将卡头里的灰尘及杂物清理干净，把卡头装入压帽内并放正，再一起装到电机主轴上并将刀具插入卡头，最后再销紧压帽。
上下刀松紧压帽的时候严禁采用推拉方式而须用旋转方式。
下刀时应先清理压帽和转上的废屑，松开压帽将刀具拿下再拧下压帽拿出卡头。
四、装卡刀具时，刀具露出卡头的长度须参照雕刻深度文件，夹具而定。
在满足条件情况下露出卡头的长度尽量的短，当刀具的总长度小于22mm时，严禁继续使用。
五、装卡刀具时，刀柄伸入卡头内的长度必须大于18mm。
六、在加工时如用切削液必须冲到刀具上。
七、雕刻过程中，严禁近距离观察，以防止切屑飞入眼睛。
观察时要暂停雕刻，关闭电机主轴并确定电机主轴不再旋转。
雕刻过程中，严禁用手摸切削表面，禁止使用棉丝擦拭工作表面。
八、严禁将任何物品放置在机床台面或横梁上；严禁手扶在横梁和防护罩等机床床体上；禁止身体倚靠在机床床体上。
九、严禁敲击，撞击电机主轴，卸刀时严禁敲打。
十、禁止在过热或过冷状态下使用机床。
深孔钻十一、深孔钻机是一种轻型加工设备。
工装夹具、工件重量与加工废屑之和不要超过机床额定承重量。
十二、雕刻前要认真检查所使用刀具的尺寸，性能是否满足加工编程要求。
十三、在加工前要认真检查刀具路径是否正确。
十四、在开始加工前一定要再次确认各轴起刀点（工作原点）是否正确。
十五、每天必须让电机主轴休息2h。
十六、严禁带电拨插电线，板卡和电器件；加工有机材料等易燃品时，工作现场要有有效的防火措施。
十七、每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。
确认机床停止运转，将机床停在指定位置，关闭电源，确认所有开关己断开，方可离开。
深孔钻操作规程
深孔钻操作规程深孔钻是一种精密加工工艺，用于加工长孔或深孔。
在进行深孔钻加工时，必须严格遵守操作规程，以确保加工质量和安全性。
本文将介绍深孔钻操作规程的相关内容。
一、设备准备1. 确认深孔钻设备是否处于正常工作状态，并及时进行维护保养。
2. 对所需的深孔钻刀具、润滑液、冷却液、夹具等进行充分准备。
3. 对原材料进行严格的检查，确保其符合要求并没有缺陷。
4. 对加工件进行检查，确认其尺寸和表面粗糙度符合要求。
二、工艺流程1. 根据加工要求选择或设计加工方案，并制定加工工艺流程。
2. 根据深孔钻设备的特点和加工件的要求，选择合适的刀具，并进行安装和调试。
3. 根据加工深度和直径，确定初始切削速度和进给速度，并逐步调整。
4. 启动深孔钻设备，并调整冷却液和润滑液的流量和温度，确保加工过程中不会因摩擦和热量产生变形或断裂。
5. 对加工过程进行监测和控制，确保其满足工艺要求。
6. 完成加工任务后，关闭深孔钻设备并进行清洗和维护保养，以便下一次使用。
三、安全防护1. 在深孔钻加工过程中，操作人员必须戴上防护手套和安全眼镜等防护装备。
2. 在加工过程中，严禁将手伸入刀具或工作件旁边的夹具中。
3. 在进行刀具更换和加工件夹紧时，要确保设备已经完全停止，并将控制器切换到手动模式。
4. 当深孔钻刀具出现故障或异常时，要立即停止加工，并进行维护保养。
5. 在进行深孔钻加工过程中，要时刻注意冷却液和润滑液是否正常供应，并及时加注。
四、质量检查1. 在进行深孔钻加工过程中，要时刻检查加工件的直径和深度，以确保其符合要求。
2. 对加工出的孔进行外观质量检查，如表面粗糙度和直线度等，以确保加工质量。
3. 对加工过程中的数据进行记录和分析，以便进行工艺改进和优化。
总之，深孔钻操作规程是保证加工质量和安全性的关键。
只有严格遵守操作规程，才能使深孔钻加工达到最佳效果。
同时，密切关注每一个细节和过程，可以使深孔钻加工技术水平不断提高，达到更高的精度和效率。
深通孔加工方法
深通孔加工方法深孔加工方法：1.枪孔钻和外排屑在精密零件加工直径较小的深孔时，一般采用枪孔钻，枪孔钻用高速钢或硬质合金刀头与无缝钢管刀柄焊接制成。
刀柄上压有V形槽作为排出切屑的通道。
腰形孔是切削液的出口处。
2.高压内排屑钻高压内排屑钻是由高压大流量的切削液从封油头经深孔钻和孔壁之间的空隙进入切削区域，切屑在高压切削液的冲刷下从排屑外套管的中间排出。
采用这种方式，由于排屑外套杆内没有压力差，所以需要有较高压力（一般要求1~3MPa）的切削液将切屑从切削区经排屑外套杆内孔排出。
3.喷吸钻和内排屑喷吸钻外形的切削刃交错分布在精密零件加工钻头的两侧，颈部有喷射切削液的小孔，前端有两个喇叭形孔，切屑在由小孔喷射出的高压切削液的压力作用下，从这两个喇叭形孔冲入并吸出空心刀杆向外排出。
车床深盲孔加工方法？方法如下：1. 选择合适的车床和工具：对于深盲孔加工，选择尾座中心间距较长的车床，并选用质量好、合适尺寸的钻头或铰2. 制定加工方案：根据工件的形状和尺寸、材料以及待加工孔的位置和深度制定加工方案。
3. 用钻头或铰刀钻孔：在车床上，用钻头或铰刀逐步钻孔，每钻到一定深度，要及时切断切屑，保持孔内干净，避免堵塞。
4. 用扩孔器扩大孔径：钻完深孔后，用扩孔器逐步扩大孔径，使其达到要求。
5. 修整孔面：对于要求较高的工件，需使用磨头修整孔面，使其光洁度和精度达到要求。
6. 清洁孔内：在加工完成后，要用空气枪或其他工具将孔内的切屑、污物彻底清洁干净。
7. 检查孔的质量：最后，检查孔的尺寸、形状、表面质量和内部质量等，确保达到要求。
如盲孔底钻头角度存在可以的话，先用13.8的钻头打孔深50毫米（钻头尖除外），再有Φ14H7铰刀（上偏差为+0.015 下偏差为+0.007 单位均为mm，铰刀前面导向刃磨去）铰孔至尺寸。
如果盲孔是平底的话13.8钻头钻好孔后，再磨平底钻底面到50毫米深，用Φ14H7铰刀铰至尺寸，步骤如下：1.先在车床上将工件夹紧，确定好孔的位置和深度。
孔加工的操作要点及要求
孔加工的操作要点及要求一、前言孔加工是机械加工中常见的一种工艺，其应用范围广泛，包括汽车、航空、船舶等各个领域。
然而，孔加工的质量和效率直接影响着产品的质量和生产成本。
因此，正确掌握孔加工的操作要点及要求对于提高产品质量和生产效率至关重要。
二、孔加工的操作要点1. 选择合适的刀具在进行孔加工之前，首先需要根据被加工材料的性质选择合适的刀具。
常见的刀具有钻头、铰刀、镗刀等。
钻头适用于小直径孔的加工；铰刀适用于大直径孔和螺纹孔的加工；镗刀则适用于精密孔和大深度孔的加工。
2. 确定合适的进给速度进给速度是指每分钟进给长度。
进给速度过快会导致卡刀或烧焦等问题，而过慢则会影响生产效率。
因此，在进行孔加工时需要根据被加工材料和刀具选择合适的进给速度。
3. 控制冷却液的使用在孔加工过程中，冷却液的使用对于降低温度、延长刀具寿命和提高加工质量都有重要作用。
然而，过多或过少的冷却液都会影响加工效果。
因此，需要根据被加工材料和刀具选择合适的冷却液，严格控制其使用量。
4. 控制切削深度切削深度是指每次切削时所去除的材料厚度。
在进行孔加工时，需要根据被加工材料和刀具选择合适的切削深度。
过大的切削深度会导致刀具磨损和断裂等问题，而过小则会影响生产效率。
5. 确保夹紧牢固在进行孔加工时，需要确保被加工材料夹紧牢固。
夹紧不牢固会导致误差、振动等问题，影响加工质量和生产效率。
三、孔加工的要求1. 加强安全防护孔加工是一项高风险作业，必须严格遵守安全操作规程。
操作人员应穿戴防护装备，并确保机器设备的安全性能良好。
2. 保持加工环境整洁孔加工过程中会产生大量的切屑和废料，容易造成环境污染和安全隐患。
因此，需要及时清理加工现场，保持环境整洁。
3. 加强维护保养机器设备的维护保养是确保孔加工质量和生产效率的关键。
操作人员应定期检查设备的各项性能，并及时进行维修和更换。
4. 提高加工精度孔加工的精度直接影响着产品质量。
因此，在进行孔加工时需要严格控制各项参数，提高加工精度。
深孔套料钻头加工工艺
深孔套料钻头加工工艺深孔套料钻头加工工艺是一种常见的加工方法，用于在工件的深处钻孔。
如果需要加工长孔或深孔，深孔套料钻头加工工艺是最好的选择。
加工深孔套料钻头首先需要准备好必要的设备和工具，包括龙门加工中心、高速钻头、深孔加工中心、自动换刀系统和工件夹紧装置等。
1. 设计和绘制CAD图纸。
这是工艺的第一步，必须使用先进的CAD软件来绘制设计和加工图纸。
设计和绘制过程应该非常精确和准确，以确保加工的轮廓符合规格要求。
2. 备选深孔套料钻头，确定加工参数。
准备备选深孔套料钻头，根据钻孔长度、材料硬度和直径等因素，确定最佳加工参数。
必须选择高品质的深孔套料钻头，以确保其垂直度和精度。
3. 设置工件夹紧装置。
在加工深孔套料钻头之前，必须设置好工件夹紧装置。
夹紧装置应该紧密固定工件，以保证加工的精度和质量。
在设置过程中，应该考虑工件的形状和大小，并采取适当的措施以确保其安全和稳定。
4. 加工深孔套料钻头。
将备选深孔套料钻头安装到自动换刀系统中，然后开始加工。
在加工过程中，必须控制加工参数，例如转速、进给速度、进给深度和切屑排出等。
正确的控制加工参数非常重要，以确保加工的质量和效率。
5. 检查和修整。
在深孔套料钻头加工之后，必须进行检查和修整。
这涉及到使用相应的测量工具和设备来检查加工结果的精度和质量。
如果存在任何偏差或不良，必须及时纠正，以确保加工的结果符合规格要求。
总之，深孔套料钻头加工工艺需要非常高的技能和经验，必须严格控制加工参数和检查结果。
如果正确执行工艺，可以获得高品质和高精度的深孔加工结果。
普通车床如何加工深孔
!河北
范淑果
所谓深孔是指长径比 ! " #" $% 的小 直径大 深 度 的 内 孔。深 孔 加 工 一 般 采 用专用深孔加工机床来完成， 也可在普 通车床 上 加 工。下 面 介 绍 一 下 在 普 通 车床上加工深孔的方法。 一、 深孔加工切削用量的选择 深孔加工与一般孔加工相比有许 多特 点。其 一， 刀具必须选择深孔钻 头， 对 于 孔 径 在 &’ ( &)%** 的 深 孔 来 说， 可采 用 单 刃 外 排 屑 深 孔 钻 （或 称 枪 钻） 。其 次 是 切 削 用 量 的 选 择， 一般深 进刀 量 / , %0 %1 ( %0 %)** " 2， 切削液用 乳化油， 以 34%5 " 6*) 的 压 力 及 )%7 " *-. 左右的流量注入钻杆。 二、 机床的调整 10 若机 床 的 最 小 纵 向 进 给 量 不 能 满足深孔加工对进给量的要求， 可采用 变换车床挂轮的办法， 将进给量降到满 足深孔加工的进给量。 )0 若普 通 车 床 的 冷 却 油 泵 压 力 达 不到深孔加工所需切削液的压力， 可采
・ 专 业 学 习 ・
根据 上 例，总 结 出 通 俗 易 懂、简 便 可 行、 并有趣味性的八字口诀：“标 注 符 号，顺 藤 摸 瓜” 。 学生可用这个方法做下面的习题。 例 )：电流— — —电压两用表的电路如图 ) 所 示。问：双刀双掷开关接到哪边做电流表使用， 接到哪边做电压表使用？ （作者单位：平凉地区技工学校）
孔加工都选用： 切削速度 + , ’%* " *-.，
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深孔钻加工的要点及工艺措施
随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。
深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。
1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。
深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：
(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。
加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
(3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。
加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。
进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。
(4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。
加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
(5)开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。