车削加工基本技能
车工的绝招与方法
车工的绝招与方法车工是一项非常古老的手艺，也是现代工业制造过程中非常重要的工种之一。
在这个行业中，车工技能的高低直接关系到产品的质量和生产效率。
要成为一名优秀的车工，需要不断优化自己的技能，学习绝招和方法，将其运用于实际工作中。
本文将从以下几个方面介绍车工的绝招和方法。
一、基本车工技能车工作为一种传统手艺，其基本技能是非常重要的。
在车工的工作领域中，一些基本技能占了很重要的地位。
例如设置和调整车床，正确使用各种车削工具，正确测量，切割和加工工件。
这些技能应该在开始处理工件前被掌握并不断加以改进。
车工须掌握正确的测量工具和用法，应能准确读出微小尺寸、正确测量角度等，并且能够调整工件位置和角度，使其能够安装和加工。
二、正确使用工具车工使用许多工具，例如各种钻头、刨刀、磨头等不同类型的切削工具。
车工必须了解每种工具的优缺点，正确地使用这些工具，才能获得最佳性能。
举个例子，蓝色光滑的硬面刀片适用于钢和铁等硬材料，而黑色的刀片则适用于弹性和富含油质的金属，如铜和铝等。
正确选择和使用刀片、锯片等工具不仅可以大大提高加工效率，而且还可以延长它们的使用寿命。
三、良好的固定技巧在进行车削加工时，工件的稳定性是非常重要的，因此必须掌握固定工件的技巧。
一些固定方法包括机械夹紧、手动夹紧、加热式夹紧等。
机械夹紧和手动夹紧是最常用的方法，其中机械夹紧通常用于较大和较重的工件，而手动夹紧则适用于小型工件。
加热式夹紧虽然占用时间长，但可确保加工质量、消除应力，从而保证产品的精度和稳定性。
四、加工表面平整度的加工方法加工表面平整度是衡量车工工作能力的重要指标。
卡尺和卡板可以粗略测量平面度并是车工最基本的测量工具之一。
在精细加工和精密加工中，车工则需要使用更精确的测量设备。
为了确保高质量的加工表面，车工需要遵循两种方法：正确的夹紧和调整手法以及最佳的加工顺序。
夹紧和调整手法包括选择正确的圆心、校准车床等操作，而最佳的加工顺序可以在更短时间内以更高的精度获得更好的成果，以满足所制造的产品所需要的加工质量。
车工的技能等级要求
车工的技能等级要求初级车工一、基本知识1、能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件图，2、能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件的机械加工工艺过程，3、能制定简单零件的车削加工顺序(工步)，能合理选择切削用量，4、能合理选择切削液，能使用车床通用夹具和组合夹具将工件正确定位与夹紧，5、能合理选用车床常用刀具、能刃磨普通车刀及标准麻花钻头，6、能简单维护保养普通车床二、基本技能1、掌握台阶轴的车削方法、滚花加工及抛光加工的方法2、掌握套类零件钻、扩、镗、绞的方法3、掌握普通螺纹的种类、用途及计算方法；掌握螺纹车削方法；攻、套螺纹前螺纹底径及杆径的计算方法4、掌握圆锥的种类、定义及计算方法；圆锥的车削方法；成形面的车削方法；5、掌握使用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量工件的方法；6、掌握塞规和卡规的结构及使用方法；7、掌握使用角度样板、万能角度尺测量锥度的方法8、掌握锥度量规的种类、用途及涂色法检验锥度的方法；掌握成形面的检验方法；9、掌握螺纹千分尺的结构、原理及使用、保养方法；10、掌握三针测量螺纹中径的方法及千分尺读数的计算方法；11、掌握螺纹环规及塞规的结构及使用方法中级车工一、基本知识1、能读懂主轴、蜗杆、丝杠、偏心轴、两拐曲轴、齿轮等中等复杂程度的零件工作图；2、能绘制轴、套、螺钉、圆锥体等简单零件的工作图；3、能读懂车床主轴、刀架、尾座等简单机构的装配图4、能读懂蜗杆、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、薄壁工件、细长轴、深孔件及大型回转体工件等较复杂零件的加工工艺规程5、能制定使用四爪单动卡盘装夹的较复杂零件、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、细长轴、薄壁件、深孔件及大型回转体零件等的加工顺序，能编制台阶轴类和法兰盘类零件的车削工艺卡；6、能正确装夹薄壁、细长、偏心类工件；能合理使用四爪单动卡盘、花盘及弯板装夹外形较复杂的简单箱体工件；7、能根据工件材料、加工精度和工作效率的要求，正确选择刀具的型式、材料及几何参数；8、能刃磨梯形螺纹车刀、圆弧车刀等较复杂的车削刀具；9、能根据加工需要对机床进行调整；能在加工前对普通车床进行常规检查；能及时发现普通车床的一般故障；二、基本技能1、掌握细长轴的加工方法；2、掌握偏心件的车削方法；两拐曲轴的车削方法；非整圆孔工件的车削方法3、掌握梯形螺纹、矩形螺纹及锯齿形螺纹的用途及加工方法；蜗杆的种类、用途及加工方法；4、掌握量块的用途及使用方法；5、掌握理论交点尺寸的测量与计算方法；6、掌握偏心距的检测方法；7、掌握两平行非整圆孔孔距的检测方法；8、掌握正弦规的使用方法及测量计算方法；9、掌握利用量棒、钢球间接测量内、外锥体的方法与计算方法；10、掌握多线螺纹的检验方法；11、掌握蜗杆的检验方法；三、高级车工一、基本知识1、掌握复杂畸形零件图的画法；2、掌握简单零件轴测图的画法；能读懂车床主轴箱、进给箱的装配图；3、掌握简单零件加工工艺规程的制定方法；4、掌握畸形、精密零件的车削加工顺序的制定方法；5、掌握大型、复杂零件的车削加工顺序的制定方法；6、掌握组合夹具和调整专用夹具的种类、结构、用途和特点以及调整方法；7、掌握夹具定位误差的分析与计算方法，立体交错两孔及多孔工件在车床上的装夹与调整方法8、熟悉常用先进车削刀具的用途、特点及刃磨方法；9、熟悉深孔加工刀具的种类及选择、安装、调整方法；10、熟悉延长车刀寿命的方法；11、掌握车床常见机械故障及排除办法；二、基本技能1、掌握深孔加工的特点及深孔工件的车削方法、测量方法；2、掌握偏心件加工的特点及三偏心工件的车削方法、测量方法；3、掌握多线蜗杆的加工方法；4、掌握车削及测量立体交错孔的方法；5、掌握车削与回转轴垂直且偏心的孔的方法；6、掌握车削与内球面垂直且相交的孔的方法；7、掌握车削两半箱体的同心孔的方法；8、掌握复杂、畸形机械零件精度的检验方法；9、掌握车削误差的种类及产生原因；。
内圆车削工艺与技巧
内圆车削工艺与技巧内圆车削是现代机械加工中常见的一种工艺，用于加工孔的内部表面，以达到一定的几何形状和粗糙度要求。
下面将对内圆车削的工艺与技巧进行介绍。
一、工艺流程内圆车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.确定加工条件：根据工件的材料和加工要求，选择合适的车刀、切削速度、进给量和切削深度等加工参数。
2.装夹工件：将需要加工的工件装夹在车床的主轴上，确保工件与主轴的同心度和稳定性。
3.粗车：首先进行粗车加工，即根据设计要求和尺寸公差，在工件的内部表面上进行切削，去除多余的材料，使工件逐渐接近所需形状。
4.精车：在粗车基础上进行精细加工，使用更小的切削深度和进给量，以达到更高的表面质量和尺寸精度。
5.修整边：对加工后的内圆边缘进行修整，去除毛刺和凹坑，保证边缘的平滑和一致性。
6.清洁工件：清洁工件表面，去除切屑和切削液，保持工件的清洁与干燥。
7.测量检验：使用合适的测量工具，对加工后的内圆进行尺寸和形状的检验，确保符合设计要求。
8.完工与记录：将加工完毕的工件进行标识，填写加工记录，并做好工件的保养和储存。
二、技巧要点1.选择合适的车刀：根据工件的材料和要求选择合适的车刀类型，在加工过程中要注意刀具的刃磨状态和刀尖的尺寸，确保切削效果和加工质量。
2.合理设置加工参数：根据工件的材料、硬度和加工要求，合理设置切削速度、进给量和切削深度等加工参数，以保证加工效率和加工质量。
3.注意切削液的选择和使用：在内圆车削过程中，切削液的选择和使用对于加工效果和工具寿命有重要影响。
合理选择切削液，并控制好切削液的供给方式和用量。
4.保持工具与工件的同心度：在进行内圆车削时，保持工具与工件的同心度是关键。
要选用具有高精度的工具和夹具，确保工具能够精确地旋转在工件的内表面，并控制好车刀的进给深度和速度。
5.合理安排工作顺序：在进行多道工序的内圆车削时，要合理安排各道工序的顺序和加工次序，确保前一道工序的切削量和加工质量对后续工序的影响最小化。
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
车削加工基础知识
• 淬火、回火后的中碳钢具有良好的综合力学性能，能够达到 的最高硬度约为HRC55（HB538），σb为600～1 100 MPa 。所以在中等强度水平的各种用途中，中碳钢得到最广泛的 应用，除作为建筑材料外，还大量用于制造各种机械零件。
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任务二 车刀及其选用方法
一、基础知识
• （3）机夹车刀。 • 机夹车刀是采用普
通刀片，用机械夹 固的方法将刀片夹 持在刀杆上使用的 车刀。常见的机夹 车刀按装夹方式可 分S类夹紧、P类夹 紧和M类夹紧3类 。
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机夹车刀装夹方式
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任务二 车刀及其选用方法
一、基础知识
• 机夹车刀有以下几个特点。 • ① 刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生
较大的前角。 • ❖ 机床、夹具、工件和刀具系统刚性差时，选取较大的前角。
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32Байду номын сангаас
任务二 车刀及其选用方法
一、基础知识
• （2）前刀面形状。 • 前刀面形状及应用如书中表1-11所示。 • （3）后角的选择。
• 青铜是铜和锡、铅的合金，具有熔点低、硬度大、可塑性强 、耐磨、耐腐蚀、色泽光亮等特点，适用于铸造各种器具、 机械零件、轴承和齿轮等。
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任务一 认识常用材料
二、技能训练
• （1）在教师的带领下，深入企业生产第一线，了解材料的 使用情况。
• （2）在教师的辅助下，查阅有关材料手册，明确常用金属 材料的牌号及其用途。
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车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
车削加工实习报告答案
一、实习目的通过本次车削加工实习，我了解了车削加工的基本原理和操作方法，掌握了车削加工的基本技能，熟悉了车床的操作，提高了自己的动手能力和实际操作水平。
二、实习时间及地点实习时间：2021年X月X日至2021年X月X日实习地点：XX学院机械加工实习基地三、实习内容1. 车削加工基本原理车削加工是一种常用的机械加工方法，它是利用工件旋转和刀具进给运动的相对运动来改变工件毛坯的尺寸和形状。
车削加工的基本原理如下：（1）工件旋转运动：工件在车床主轴上旋转，以产生所需的旋转速度。
（2）刀具进给运动：刀具沿着工件轴向移动，以实现切削。
（3）切削深度：切削深度是指刀具切入工件表面的深度。
（4）进给量：进给量是指刀具每转一圈沿工件轴向移动的距离。
2. 车床操作（1）启动车床：打开电源，按启动按钮，使车床主轴旋转。
（2）装夹工件：将工件装夹在车床的卡盘或顶尖上。
（3）调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置、角度和切削深度。
（4）开始切削：启动车床进给系统，使刀具开始切削工件。
（5）停车：加工完成后，关闭进给系统，停车。
3. 车削加工技能（1）外圆车削：用于加工工件的外圆柱面，如轴、套等。
（2）端面车削：用于加工工件端面，如盘、筒等。
（3）槽车削：用于加工工件上的各种槽，如键槽、螺纹槽等。
（4）螺纹车削：用于加工工件上的螺纹，如内螺纹、外螺纹等。
四、实习心得1. 通过本次实习，我对车削加工的基本原理和操作方法有了更深入的了解，掌握了车削加工的基本技能。
2. 在实习过程中，我学会了如何正确使用车床，调整刀具，控制切削深度和进给量，以确保加工精度。
3. 实习过程中，我认识到安全操作的重要性。
在操作车床时，要严格遵守安全规程，防止发生意外事故。
4. 实习过程中，我学会了与同学和老师沟通交流，共同解决问题，提高了自己的团队协作能力。
五、总结通过本次车削加工实习，我不仅掌握了车削加工的基本原理和操作方法，还提高了自己的动手能力和实际操作水平。
车工基本技能培训(一)2024
车工基本技能培训（一）引言概述：车工基本技能培训（一）是为了提高车工的技术水平和操作能力而设计的培训课程。
通过本次培训，学员将掌握车削操作的基本技能，并能够熟练使用车床进行工件的加工和加工工艺的原理和要点。
本文将从五个大点进行阐述，包括车削操作的准备工作、车工工具的选择和使用、车削操作中的注意事项、加工工艺的原理和要点以及常见问题的处理。
正文内容：一、车削操作的准备工作1. 清洁工作区：确保车床周围没有杂物，以免影响操作。
2. 准备工件和刀具：选择适当的工件和刀具，根据加工要求进行准备。
3. 安装工件：正确安装工件，保证固定牢靠。
二、车工工具的选择和使用1. 选择合适的车刀：根据工件材料和加工要求选择合适的车刀。
2. 刀夹和刀片的安装：安装刀片时要保证夹紧力均匀，刀片的位置正确。
3. 调整切削速度和进给量：根据工件材料和加工要求，调整切削速度和进给量。
三、车削操作中的注意事项1. 自动进给的使用：掌握自动进给的使用方法，确保加工精度。
2. 切向进给和径向进给的选择：根据加工要求选择合适的切向进给和径向进给。
3. 注意切削液的使用：切削液能够减少摩擦和热量，保护刀具和工件。
四、加工工艺的原理和要点1. 加工工艺的基本原理：了解加工工艺的基本原理，如切削原理和切削力的分析。
2. 钻孔、车削和镗孔的操作要点：掌握钻孔、车削和镗孔的操作要点，保证加工质量。
3. 加工工艺的优化方法：了解加工工艺的优化方法，提高加工效率和加工质量。
五、常见问题的处理1. 车床振动问题的处理：根据振动原因，采取相应的处理措施，减少车床振动。
2. 切屑处理的注意事项：切削过程中产生的切屑要及时清理，防止对加工造成干扰。
3. 加工精度问题的解决方法：通过调整切削参数和改进工艺，解决加工精度问题。
总结：通过车工基本技能培训（一），学员可以全面掌握车削操作的基本技能，包括准备工作、工具的选择和使用、操作中的注意事项、加工工艺的原理和要点，以及常见问题的处理。
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车削加工基本技能车床类机床是既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、扩孔铰刀、丝锥、板牙、滚花刀等对工件进行加工的一类机床，可加工的表面有内外圆柱面、圆锥面、成形回转面、端平面和各种内外螺纹面等。
在所有车床中，卧式车床的应用最为广泛。
它的工艺范围广，加工尺寸范围大(由机床主参数决定)，既可以对工件进行粗加工、半精加工，也可以进行精加工。
1车刀和车刀刃磨1.1、车刀车刀是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具。
它可以用来加工外圆、内孔、端面、螺纹及各种内、外回转体成形表面，也可用于切断和切槽等，因此车刀类型很多，形状、结构、尺寸也各异。
车刀的结构形式有整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等。
车刀的类型和特点：（1）整体式高速钢车刀这种车刀刃磨方便，可以根据需要刃磨成不同用途的车刀，尤其是适宜于刃磨各种刃形的成形车刀，如切槽刀、螺纹车刀等。
刀具磨损后可以多次重磨。
但刀杆也为高速钢材料，造成刀具材料的浪费。
刀杆强度低，当切削力较大时，会造成破坏。
一般用于较复杂成形表面的低速精车。
（2）硬质合金焊接式车刀焊接式车刀就是在碳钢（一般用45钢）刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选定的几何角度刃磨后使用的车刀。
焊接式车刀结构简单、刚性好、适应性强，可以根据具体的加工条件和要求刃磨出合理的几何角度。
（3）硬质合金机夹重磨式车刀机夹重磨式车刀，就是用机械的方法将硬质合金刀片夹固在刀杆上的车刀。
刀片磨损后，可卸下重磨，然后再安装使用。
（4）机夹可转位式车刀机夹可转位式车刀，就是将预先加工好的有一定几何角度的多角硬质合金刀片，用机械的方法装夹在特制的刀杆上的车刀。
由于刀具的几何角度是由刀片形状及其在刀杆槽中的安装位置来确定的，故不需要刃磨。
可转位式车刀的夹紧机构，应该满足夹紧可靠、装卸方便、定位准确、结构简单等要求。
1.2车刀刃磨（1）普通磨具的类型所谓普通磨具是指用普通磨料制成的磨具，如刚玉类磨料、碳化硅类磨料和碳化硼磨料制成的磨具。
按磨料的结合形式分为固结磨具、涂附磨具和研磨膏。
根据不同的使用方式，固结磨具可制造成砂轮、油石、砂瓦、磨头、抛磨块等，涂附磨具可制成纱布、砂纸带、砂带等。
研磨膏可分成硬膏和软膏。
（2）砂轮的特性及其选择砂轮是最重要的磨削工具。
它是用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成的多孔疏松物体。
砂轮的特性主要由:1）磨料磨料是制造砂轮的主要材料，直接担负切削工作。
磨料应具有高硬度，高耐热性和一定的韧性，在磨削过程中受力破坏后还要能形成锋利的几何形状。
常用的磨料有氧化物系（刚玉类）、碳化物系和超硬磨料系三类。
2）粒度粒度是指磨粒颗粒的大小，通常分为磨粒（颗粒尺寸>40μm)和微粉（颗粒尺寸<=40μm）两类。
磨粒用筛选法确定粒度号，粒度号越大，表示磨粒颗粒越小。
微粉按其颗粒的实际尺寸分级。
一般来说，粗磨用粗粒度（30＃－46＃），精磨用细粒度（60＃－120＃）。
3）硬度砂轮的硬度是指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。
它反映磨粒与结合剂的粘固强度。
磨粒不易脱落，称砂轮硬度高；反之，称砂轮硬度低。
砂轮的硬度从低到高分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬7个等级。
工件材料较硬时，为使砂轮有较好的自砺性，应选用较软的砂轮；工件与砂轮的接触面积大，工件的导热性差时，为减少磨削热，避免工件表面烧伤，应选用较软的砂轮；对于精磨和成形磨削，为了保持砂轮的廓形精度，应选用较硬的砂轮；粗磨时应选用较软的砂轮，以提高磨削效率。
4）结合剂结合剂是将磨料粘结在一起，使砂轮具有必要的形状和强度的材料。
结合剂的性能对砂轮的强度、抗冲击性、耐热性、耐腐蚀性，以及对磨削温度和磨削表面质量都有较大的影响。
常用结合剂的种类有陶瓷、树脂、橡胶及金属等。
陶瓷结合剂的性能稳定，耐热，耐酸碱，价格低廉，应用最为广泛。
树脂结合剂强度高，韧性好，多用于高速磨削和薄片砂轮。
橡胶结合剂适用于无心磨的导轮、抛光轮、薄片砂轮等。
金属结合剂主要用于金刚石砂轮。
5）组织砂轮的组织是指砂轮中磨粒、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。
按磨粒在砂轮中所占体积的不同，砂轮的组织分为紧密、中等和疏松三大类。
生产中常用的是中等组织的砂轮。
1.3、砂轮的形状、尺寸与标志根据不同的用途、磨削方式和磨床类型，砂轮被制成各种形状和尺寸，并已标准化。
【例】PSA400×100×127A60L5B35形状为双面凹砂轮，尺寸外径为400mm，厚度为100mm，内径为127mm，磨料为棕刚玉（A），粒度为60#，硬度为中软（L），组织号为5号（中等），结合剂为树脂（B），最高线速度为35m/s。
砂轮的特性用代号标注在砂轮端面上，用以表示砂轮的磨料、粒度、硬度、结合剂、组织、形状、尺寸及最高工作线速度。
2常用工件的装夹方法2.1．手动夹头手动夹头主要用于车床零件加工中，分前锁式及后锁式两种；夹爪分2爪、3爪、4爪等，又分为同动及单动式。
常用3爪或4爪夹头，3爪可加工同心圆类工件，4爪则可加工偏心圆工件。
（1）三爪卡盘。
三爪卡盘安装在车床主轴或铣床回转工作台上，用来装夹轴类工件。
如图3-5所示，三爪卡盘由3个小锥齿轮和1个大锥齿轮啮合组成，大锥齿轮的背面有平面螺纹结构，3个卡爪等分安装在平面螺纹上。
当用扳手扳动小锥齿轮时，大锥齿轮转动，它背面的平面螺纹就使3个卡爪同时向中心靠近或退出。
三爪卡盘卡爪有正爪和反爪之分，适用于不同直径的轴类或套类工件装夹，可自动定心，装夹方便，但它夹紧力较小，不便于夹持外形不规则的工件。
（2）四爪卡盘。
四爪卡盘用4个丝杠分别带动四爪，4个爪都可单独移动，安装工件时需利用划针盘或百分表找正，安装精度比三爪卡盘高，夹紧力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称（偏心）的较重、较大的工件。
常见的四爪卡盘没有自动定心的作用，常用于普通车床、数控车床、磨床、铣床、钻床及机床附件——分度头回转台等。
2.2.拨盘的应用较长的（长径比L/D = 4～10）或加工工序较多的轴类工件，为保证工件同轴度要求，常采用两顶尖加拨盘安装定位。
工件装夹在前、后顶尖之间，由卡箍（又称鸡心夹头）、拨盘带动工件旋转，前顶尖装在主轴锥孔内，与主轴一起旋转；后顶尖装在尾架锥孔内固定不转。
有时亦可用三爪卡盘代替拨盘，此时前顶尖用一段钢棒车成，夹在三爪卡盘上，卡盘的卡爪通过鸡心夹头带动工件旋转。
2.3花盘的应用在车削形状不规则或大而薄的工件时，三爪、四爪卡盘或顶尖都无法装夹，可以用花盘进行装夹。
花盘工作面上有许多长短不等的径向导槽，使用时配以角铁、压块、螺栓、螺母、垫块、平衡铁等，可将工件装夹在盘面上。
安装时，按工件的划线痕进行找正，同时要注意重心的平衡，以防止旋转时产生震动。
3中心架和跟刀架车削细长轴（长径比L/D>25）时，为了防止工件受径向切削力的作用而产生弯曲变形，常用中心架或跟刀架作为辅助支承，以增加工件刚性。
3.1．中心架中心架固定在床身导轨上使用，有3个独立移动的支承爪，并可用紧固螺钉予以固定。
使用时，将工件安装在前、后顶尖上，先在工件支承部位精车一段光滑表面，再将中心架紧固于导轨的适当位置，最后调整3个支承爪，使之与工件支承面接触，松紧适宜。
中心架的应用有如下两种情况：（1）加工细长阶梯轴的各外圆。
一般将中心架支承在轴的中间部位，先车右端各外圆，调头后再车另一端的外圆。
（2）加工长轴或长筒的端面以及端部的孔和螺纹。
可用卡盘夹持工件左端，用中心架支承右端。
2．跟刀架跟刀架固定在大拖板侧面上，跟随刀架纵向运动。
跟刀架有2个或3个支承爪，紧跟在车刀后面起辅助支承作用。
因此，跟刀架主要用于不允许接刀的细长轴的加工，如丝杠、光杠等。
轴是机器中最常用的零件之一，一般由外圆柱面、端面、台阶、倒角、过渡圆弧、沟槽和中心孔等结构要素组成。
（1）零件图分析1）长度尺寸1）线性尺寸的一般公差的极限偏差数值，按GB/T 1804-2000中f级和m级选取2）径向尺寸精度及表面粗糙度。
3）几何精度。
4）热处理。
本例中采用热轧圆钢已经过预处理，因此加工中不再安排热处理。
5）毛坯选择。
本例中采用热轧圆钢。
范围尺寸为多少合适呢？6）生产方式。
单件小批量生产。
（2）确定工艺方案1）粗车。
粗车包括车端面、钻中心孔；粗车各外圆及台阶面。
2）半精车。
半精车时，精度在IT8及以下精度的表面应全部加工完，达到图纸要求。
对于高于IT8的表面进行精加工前的预加工。
3）精加工。
车床本身的经济精度最高为IT7级，两端外圆为IT6，采用车床加工是不经济的，在本例加工中采用磨削加工。
4、确定各道工序的工序尺寸及其公差确定工序尺寸的方法是由精到粗依次确定。
也可以查阅P179表8-13——表8-15）。
单件生产时也可以估算。
（1）确定各工序的加工余量1)Φ 25j6磨削直径余量为0.2mm，精车余量直径为0.65mm，半精车直径余量为1.3mm。
2)Φ30h7精车余量直径为0.65mm，半精车直径余量为1.3mm。
3)Φ40h9半精车直径余量为1.4mm。
4)长度尺寸余量为1mm。
（2）确定各主要尺寸在各工序中的工序尺寸及公差。
5.各工序夹具和量具的安排（1）夹具1）粗加工工序。
粗加工的作用是高校去除大量多余金属。
加工过程切削力较大，采用自定心卡盘和活顶尖装夹，即夹一头，顶一头。
2）半精加工工序。
各外圆表面的加工因有位置精度要求，因此采用双顶尖的装夹方式。
螺纹加工因为有严格的内联系传动比要求，不适合在两顶尖装夹条件细用卡箍传动，而改为夹一头，顶一头。
3）精加工工序。
精加工时，几何精度达到图纸要求，这时，严格意义上说，应该采用双顶尖。
（2）量具。
1）钢直尺，用来测量轴的长度尺寸。
2）卡尺，各工序均使用，用于测量外径尺寸。
3）千分尺，在半精加工和精加工时使用。
4）螺纹环规，用于半精加工中检测螺纹加工的质量。
6.切削用量的选择（1）粗加工切削速度在什么范围呢？为什么？背吃刀量控制在3-5mm，进给量f=0.3-0.4mm。
（2）半径加工切削速度又要控制在什么范围呢？为什么？背吃刀量ap小于2mm，进给量f=0.05-0.2mm。
（3）精加工在此阶段加工，生产率放在次要位置，质量是关键。
切削速度同半精加工，背吃刀量和进给量还要适当降低。
由于存在很多不确定因素，还要视加工质量的要求而定。
5.短阶梯轴粗加工工序（1）平端面、钻中心孔1）A型中心孔又圆柱部分和圆锥部分组成，圆锥空的锥角为60°。
一般适用于不需要多次装卡或不需要保留中心孔的工件情况。
2）B型中心孔是在A型孔的基础上，在端处增加了一个120°的保护锥面，目的是保护60°锥面不被碰伤，它用于多次装夹的情况。