混凝土工程外观常见质量通病与产生原因及预防措施
混凝土工程质量通病原因分析及预防措施
2、混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；
4、漏振造成蜂窝；
5、模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
1．采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；
2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振；
3、混凝土坍落度太小，无法振捣密实；
4、混凝土中有硬块或其它大件杂物，或有其它工具落入；
5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不及振捣造成。
1．粗骨料最大粒径应满足规范要求；
2．防止漏振，专人值班检查；
3．保证混凝土的流动性附合现场浇筑条件，浇筑时检查每盘到现场的混凝土，不合格坚决废弃不用；
混凝土工程质量通病原因分析及预防措施
现 象
原 因 分 析
预 防 措 施
混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。
1、模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损；
2、未全使用钢模板，夹杂其它类型模板；
3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；
4、模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处漏浆；
4．防止砂、石中混有粘土块或其它杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中，如发现有杂物应马上进行清理。
2．混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；
3．混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；
4．仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。
混凝土结构内有空隙，××部没有混凝土或蜂窝巨大。
1、钢筋、预埋件密集，粗骨料粒径大混凝土无法进入，无法将模板填满；
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
加强养护护，保持混凝土表面湿润，防 止开裂和收缩。
控制温度
采取措施控制混凝土内部温度，防止温度过高或过低对混凝土性 能的影响。
定期检查
对养护过程中的混凝土进行定期检查，及时发现和处理问题，确 保混凝土质量。
合理设计结构
1 2
优化结构设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土结构 形式和尺寸，减少应力集中和裂缝产生。
合理配合比设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土配合比，确保混凝土强 度和耐久性。
优化施工工艺
改进施工方法
01
采用先进的施工方法和技术，如泵送混凝土、滑模施工等，提
高施工效率和质量。
加强施工监控
02
对混凝土施工过程进行实时监控，及时发现和解决问题，确保
施工质量。
提高施工人员技能
03
加强施工人员技能培训，提高施工人员的操作水平和责任心。
材料因素
水泥
水泥的强度、安定性、凝结时间 等性能不符合要求，可能导致混 凝土出现裂缝、强度不足等问题
。
骨料
骨料的级配、粒径、含泥量等不符 合要求，可能影响混凝土的强度和 耐久性。
外加剂
外加剂的种类、用量、质量等不符 合要求，可能影响混凝土的施工性 能和强度。
施工工艺
搅拌不均匀
混凝土搅拌不均匀，可能导致混 凝土出现离析、强度不均匀等问
激励机制
建立激励机制，鼓励施工人员积极参与质量管理和技术创 新活动，提高整体施工质量水平。
THANKS
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加强构造措施
在结构设计中采取加强措施，如增加配筋、设置 伸缩缝等，提高结构抵抗开裂的能力。
3
考虑环境因素
在结构设计时充分考虑环境因素对混凝土性能的 影响，如温度变化、湿度变化等，采取相应的措 施进行预防和控制。
混凝土工程质量通病与防治措施
混凝土工程质量通病及防治措施混凝土工程质量通病及防治措施：一、1）、名称及现象：蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）2）、产生的原因：1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够5、模板分隙未堵严，水泥浆流失6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小7、基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土3）、防治措施：认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
二、1）、名称及现象：麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象）2）、产生原因：1、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面3、模板拼缝不严，局部漏浆4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面5、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面3）、防治措施：模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光三、1）、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露）1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住2）、预防措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实四、1）、名称及现象：漏筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）2）、产生原因：1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋3）、防治措施：浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒和溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角表面漏筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实五、1）、名称及现象：缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）2）、产生原因1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充分湿润就灌筑混凝土2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣3）、防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子沙浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理六、1）、名称及现象：缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷）2）、产生原因：1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉2、低温施工过早拆除侧面非承重模板3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀3）、防治措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护七、1）、名称及现象：表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）2）、产生原因：1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平2、模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕3）、防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP 以上，方可在已浇结构上走动八、1）、名称及现象：强度不够、均质性差（同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）2）、产生原因：1、水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确2、混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀4、冬期施工，拆模过早或早期受冻5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏4）预防措施：水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应夹固或补强措施九、1）、烂脖子（基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱台阶或柱、墙底板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起的现象）2）产生原因：基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙（俗称烂脖子、掉脚）3）防治原因：基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平处理时将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实十、1）、名称和现象：疏松、脱落（混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落等情况，表面强度比内部要低很多）2）、产生原因1、木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要的水分被吸去，造成混凝土脱水疏松、脱落2、炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生疏松3、冬期低温浇筑混凝土，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成疏松剥落3）、防治措施：木模板在混凝土浇筑前应湿透；炎热季节浇筑混凝土后应适当护盖浇水养护；冬期低温浇筑混凝土后应护盖保温防冻表面较浅的疏松脱落，可将疏松部分凿去，洗刷干净，充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥沙浆抹平压实；较深的疏松脱落，可将疏松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后，支模用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护十、1）、名称和现象：松散（混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损）1、混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，上部造成松顶2、振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部3、混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层3）防治措施：混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水；采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝土填灌密实，并认真养护十一、1）、名称及现象：凹凸、鼓胀（柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过允许值）2）、产生原因：1、模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形2、模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀3、混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形4、组合柱浇筑混凝土时，利用半砖外墙作模板，由于墙侧向刚度差，使组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整3）、防治措施：模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于 1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补十二、1）、名称及现象：干缩、裂缝2）、产生原因：1、混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝2、混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化3、采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低4、混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大5、后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等3）防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含泥量避免使用过量粉砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当撒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化；其余参见“塑性裂缝”的预防措施表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭十三、1）、名称及现象温度裂缝2）、产生原因：1、表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝2、深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。
混凝土质量通病防治措施方案
混凝土质量通病防治措施年月日目录一、编制目的 (3)二、编制原则 (3)三、常见的混凝土质量通病介绍 (3)四、常见的混凝土质量通病、原因分析及防治措施 (3)1. 蜂窝、孔洞 (3)2. 麻面 (4)3. 混凝土骨料外显，整体颜色不匀 (5)4. 烂根 (5)5. 水纹 (6)6. 涨模 (6)7. 气泡 (6)8. 裂缝 (7)9. 表面不平整 (7)10. 成品混凝土外部损伤 (8)11. 表面显见模板缝痕 (8)12. 钢筋保护层不规范 (9)13. 拉杆孔漏浆 (9)14. 强度不足 (9)15. 强度离散性大 (10)五、防治原则 (11)混凝土质量通病防治措施一、编制目的在混凝土工程施工中，经常会出现一些质量通病，影响混凝土结构的外观质量和使用安全。
如何最大限度的消除和减少质量通病，保证结构工程内外在质量是全体参建者的共同目标。
在实际施工中，做到防控结合，预防为主，力争把混凝土质量通病的影响降到最低水平。
二、编制原则简洁、形象、实用、通俗、易懂、可操作性强。
三、常见的混凝土质量通病介绍混凝土施工中，由于方方面面的原因，如配合比、水泥质量、砂石料规格、外掺剂性能与掺量、拌合时间、运输方式、施工工艺、养生方法、过程控制等因素的差别会造成混凝土质量参差不齐，可控性较差，从而会产生各种各样的质量通病，比如蜂窝、麻面、气泡、水纹、砂线、烂根、漏浆、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、颜色不一致、裂纹等。
混凝土质量通病严重影响混凝土结构的外观质量和使用安全，如何最大限度的消除和减少质量通病、保证结构安全是全体参建者的共同目标。
在实际施工中，积极做到防控结合，以预防为主的原则，力争把混凝土质量通病降到最低水平。
四、常见的混凝土质量通病、原因分析及防治措施1. 蜂窝、孔洞（1）现象：混凝土结构表面出现酥松、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
（2）原因分析：1）配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多，砂浆骨料分离。
混凝土工程质量通病原因及预防
混凝⼟⼯程质量通病原因及预防混凝⼟质量通病有：混凝⼟未按配合⽐进⾏配料、柱墙混凝⼟烂根、构件错位、护筋性能不良、梁板起拱不⾜或反拱、夹渣、缺棱掉⾓、蜂窝⿇⾯，露筋、空洞、漏浆、缝隙、爆模、表⾯平整度差、混凝⼟结构裂缝、养护不到位等。
通病案例1、混凝⼟坍落度差原因分析：1、预拌混凝⼟设计坍落度偏⼩，运输途中坍落度损失过⼤。
2、现场搅拌混凝⼟设计坍落度偏⼩。
原材料的颗料级配、砂率不合理。
预防（维修）措施：1、正确进⾏配合⽐设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因⽓候、运输距离、泵送的垂直和⽔平距离等因素造成的坍落度损失。
2、混凝⼟搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进⾏调整，严禁在浇筑时随意加⽔。
3、所⽤原材料如砂、⽯的颗粒级配必须满⾜设计要求。
对于泵送混凝⼟碎⽯最⼤粒径不应⼤于泵管内径的1/3。
细⾻料通过 0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。
外加剂掺量及其对⽔泥的适应性应通过试验确定。
通病案例2、混凝⼟离析原因分析：1、运输过程中产⽣离析主要原因是⼩车运输距离过远，因振动产⽣浆料分离，⾻料沉底。
2、浇捣时因⼊模落料⾼度过⼤或⼈模⽅式不妥⽽造成离析。
混凝⼟⾃⾝的均匀性不好，有离析和泌⽔现象。
预防（维修）措施：1、通过对混凝⼟拌和物中砂浆稠度和粗⾻料含量的检测，及时掌握并调整配合⽐，保证混凝⼟的均匀性。
2、控制运输⼩车的运送距离，并保持路⾯的平整畅通，⼩车卸料后应拌匀后⽅可⼊模。
3、浇捣竖向结构混凝⼟时，先在底部浇50～100mm厚与混凝⼟成分相同的⽔泥砂浆。
竖向落料⾃由⾼度不应超过2m，超过时应采⽤串筒、溜管落料。
正确选⽤振捣器和振捣时间。
通病案例3、混凝⼟凝结时间过长原因分析：1、混凝⼟⽔灰⽐过⼤，或现场浇筑混凝⼟时随意加⽔。
外加剂使⽤不当(如⾼效缓凝型减⽔剂与所⽤⽔泥的适⽤性未经试验)，或掺量过⼤。
预防（维修）措施：1、正确设计配⽐，尽可能采⽤较⼩的⽔灰⽐，⼯地上发现混凝⼟和易性不能满⾜施⼯要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝⼟中加⽔。
混凝土施工质量通病及防治措施
混凝土施工质量通病及防治措施
一、混凝土施工质量通病介绍
1. 混凝土强度不达标
- 原因：配合比不合理、原材料质量差、施工工艺不规范等。
- 后果：降低结构承载能力，影响工程安全。
- 对策：合理设计配合比、使用优质原材料、严格按照施工规
范施工。
2. 混凝土表面开裂
- 原因：干缩、温度应力、膨胀等。
- 后果：影响混凝土外观，减弱抗渗性能。
- 对策：控制施工阶段的温度变化、增加混凝土的抗裂剂。
3. 混凝土抗渗性差
- 原因：配合比设计不合理、施工工艺不当。
- 后果：容易渗水，影响混凝土的耐久性。
- 对策：合理设计配合比、采用防渗材料、加强施工质量管理。
二、混凝土施工质量防治措施
1. 严格控制原材料质量
- 对水泥、骨料、掺合料等进行质量检测，确保其符合标准要求。
2. 加强施工工艺管控
- 采用现代化施工设备，保证施工操作规范。
- 控制浇注温度、铺面养护等环节，避免开裂和强度不达标。
3. 配合比设计合理
- 根据工程要求和材料性能，科学确定配合比。
4. 采用适当的外加剂
- 如抗裂剂、防渗剂等，提升混凝土的性能。
5. 加强施工质量管理
- 按照规范要求进行质量检查和验收，及时发现和纠正问题。
以上是混凝土施工质量通病及防治措施的介绍。
通过加强质量管控、合理设计和选用适当的材料，可以有效预防施工质量问题的发生，保证工程的安全和耐久性。
现浇混凝土结构质量通病的常见问题和防治措施
现浇混凝土结构质量通病的常见问题和防治措施一、裂缝：1. 产生原因：施工缝的留置位置不正确，通常是由于施工单位的操作不规范或者施工场地受限所导致的；在搅拌和运输过程中，没有对大体积混凝土进行降温处理，导致混凝土内部热量过大，产生裂缝；没有按照规范要求对混凝土进行分层浇筑，导致混凝土浇筑完成后出现裂缝；由于模板支撑体系不够牢固或者模板的刚度不够，导致混凝土浇筑完成后出现裂缝；由于混凝土的配合比不合理，导致混凝土的收缩过大，产生裂缝；在混凝土养护过程中，没有及时进行浇水保湿，导致混凝土表面出现干缩裂缝。
2. 防治措施：在施工前应确定正确的施工缝留置位置，严格控制新旧混凝土接茬处施工质量；在搅拌和运输过程中，应采用冷却水进行降温处理，降低混凝土的入模温度；按照规范要求对混凝土进行分层浇筑，控制每层浇筑厚度和浇筑时间；加强模板支撑体系的设计和施工，确保模板有足够的刚度和稳定性；合理设计混凝土的配合比，控制水泥用量和用水量，减少混凝土的收缩；在混凝土浇筑完成后应及时进行养护，采用浇水保湿等方法避免干缩裂缝的产生。
二、缓凝型减水剂掺入量过多或外加剂细度不符合要求：1. 产生原因：缓凝型减水剂是一种常见的外加剂，可以改善混凝土的和易性和稳定性，但如果掺入量过多或者外加剂细度不符合要求，会对混凝土的性能产生不良影响。
当外加剂中含有大量未碾细的颗粒时，这些颗粒遇水会膨胀，导致混凝土表面出现“开花”现象。
此外，外加剂掺入量过多也会导致混凝土离析、泌水等问题。
2. 防治措施：在进行混凝土配合比设计时，应充分考虑缓凝型减水剂的掺入量和外加剂细度对混凝土性能的影响。
对于缓凝型减水剂的掺入量，应按照规范要求进行控制，并进行试验验证。
对于外加剂细度，应确保符合要求的标准。
同时，应加强外加剂的储存和使用管理，避免混淆或变质等情况的发生。
对于已经出现“开花”现象的混凝土，可以采取剔除鼓泡部分、用砂浆修补等措施进行修复。
三、鼓泡：1. 产生原因：鼓泡是一种常见的混凝土表面缺陷，通常是由于气泡没有完全排出或者混凝土表面水分蒸发过快所导致的。
混凝土质量通病预防及处理措施
混凝土质量通病预防及处理措施混凝土是一种广泛应用于建筑工程中的材料，具有强度高、耐久性强等特点。
然而，在混凝土施工过程中，可能会出现一些质量问题。
本文将介绍混凝土质量通病的预防及处理措施。
一、混凝土开裂问题开裂是混凝土常见的质量问题之一、开裂可能是由于混凝土内部应力超过其抗张强度所引起的。
为了预防混凝土开裂，可以采取以下措施：1.混凝土配合比设计合理，控制水灰比，添加适量的粉煤灰、矿渣粉等掺合料，以提高混凝土的抗裂性能。
2.控制混凝土施工温度和湿度，避免施工温度过高和干燥过快，从而使混凝土内部应力得到平衡，减少开裂的可能性。
3.对混凝土进行合理的养护，包括湿养护和覆盖防止水分蒸发等措施，以帮助混凝土充分硬化和减少开裂风险。
4.在设计和施工过程中遵循合理的施工顺序，避免产生局部应力集中和冷缝，从而减少开裂的可能性。
二、混凝土强度不达标问题混凝土的强度不达标是另一个常见的质量问题。
要预防混凝土强度不达标，可以采取以下措施：1.控制混凝土配合比的设计，合理控制水灰比，保证水泥与骨料的比例适当，以提高混凝土的强度。
2.严格控制混凝土原材料的质量，确保水泥和骨料的质量符合规定标准。
3.在混凝土施工中严格按照设计要求进行配合、浇筑和养护，保证施工过程中各项工艺和步骤的准确性。
4.定期进行混凝土强度检测，及时发现和处理强度不达标的情况，确保混凝土强度符合设计要求。
三、混凝土空鼓问题混凝土空鼓问题指的是混凝土表面与内部骨料之间出现空隙。
为了防止混凝土空鼓问题的发生，可以采取以下措施：1.控制混凝土浇筑的厚度，避免一次性浇筑过厚，导致混凝土的内部不能充分振实。
2.混凝土施工过程中采取适当的振捣措施，确保混凝土内部骨料与水泥浆体之间的充分结合，减少空隙的产生。
3.严格按照养护要求对混凝土进行湿养护，保持一定的湿度，有利于混凝土的充分硬化和减少空鼓的产生。
4.严禁在混凝土初凝前进行踩踏和碰压等操作，避免混凝土内部的空泡。
混凝土工程质量通病防治措施ppt课件
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8、温度裂缝
现象：表面温度裂缝走向无一定规律性；梁板式或长度尺 寸较大的结构，裂缝多平生于短边；大面积结构裂缝常纵 横交错。深进的和贯穿的湿度裂缝，一般与短边方向平行 或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽 度大小不一，一般在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没有多 大变化。温度裂缝多发生在施工期间，缝宽受温度变化影 响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿断面高度，裂缝大多 呈上宽下窄状，个别也有下宽上窄的情况，上下边缘区配 筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝.
2、蜂窝处理方法
混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗然后用1：2水泥砂浆补修。如果是大蜂窝， 则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量成喇叭口，外边大些然后用清水冲洗干净 湿透，再用高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
3、孔洞处理方法
将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉 ， 孔洞顶部要凿成斜面!避免形成死 角，用水刷洗干净保持湿润，用比原砼强度等级高一级的细石砼振捣密实。有条 件的也可以在砼内掺入膨胀剂，以免新旧砼出现裂缝。
原因：1）结构、构件下面的地基未经夯实和必要的加固处理，Байду номын сангаас浇筑后 ，地基因浸水引起不均匀沉降；
2）平卧生产的预制构件（如屋架、梁等）由于侧向旬度较差，在 统弦、腹杆或梁的侧面常出现裂缝；
3）模板刚度不足，支撑间距过大或支撑底部松动，以及过早拆模 ，也常导致不均匀沉陷裂缝出现;
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预防：
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2、蜂窝：
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石 子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因：
混凝土质量通病防治措施
砼常见通病预防措施及处理方法编制：审核：单位：日期：目录一、质量通病防法安排 (3)二、主要通病预防及法理 (3)1、墙、柱烂根 (3)2、夹渣 (5)3、裂纹 (5)4、门窗口移位 (6)5、蜂窝 (6)6、麻面 (7)7、气泡 (7)8、后期强度增长较慢 (8)9、孔洞 (8)10、露筋 (9)11、缺棱掉角 (10)12、表面不平整 (11)混凝土常见质量通病的产生原因及预防一、质量通病防治安排本工程为钢筋混凝土框、剪结构，其中一层地下室外墙及地上等全部为现浇钢筋混凝土剪力墙结构（3#楼为框架结构），本工程不但混凝土量大,流水段多,而且施工周期较长。
在混凝土施工时稍不注意，或受其他客观因素影响，不在事前采取预防措施，极容易出现所谓的混凝土质量通病，结构的质量也会因质量通病的存在而受到极大的危害。
因此，对质量通病的预防、整治是一项不可忽视的工作。
常见的混凝土质量通病有：墙、柱烂根现象、混凝土夹渣现象、局部尤其是混凝土楼板裂纹现象、墙板面气泡现象、还有门窗洞口移位现象,个别部位甚至有蜂窝、麻面、狗洞等漏振现象。
为防止混凝土浇筑过程中出现质量通病，必须了解混凝土质量通病产生的原因以及如何预防和整治，施工负责人员要认真对待混凝土的质量问题，混凝土施工时要安排专人全权负责混凝土浇筑的全过程施工，采取过程控制。
虽然造成混凝土的质量通病有多种原因,但主要还是持棒人员因操作不当引起的质量通病因素多一些，应负的责任大一些.因此；必须对持棒操作人员进行振捣方面的技术交底等事前预控工作.二、主要通病预防及治理针对容易发生的质量通病（缺陷)和需要整改、修补的部分项目,本文计划从造成和产生其质量通病(缺陷）的原因、预防措施及治理方法三个方面分别阐述。
目的在于使施工人员包括施工管理人员；尤其是持棒的操作人员明白，需要整治的质量缺陷是什么原因造成的，又需要采取什么样的措施进行预防。
以便在今后的施工中杜绝，至少避免同类缺陷再次发生。
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混凝土工程外观常见质量通病与产生原因及预防措施
1.1 蜂窝：指混凝土表面缺少或无水泥砂浆而形成石子外露，深度不大于5mm，但小于保护层厚度的缺陷。
构件主要受力部位不应有蜂窝。
若有，则须经精心处理，重新复查验收。
(1) 产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失（跑浆），钢筋较密及砂石级配不好或石子相应过大（含集中）等。
(2) 预防措施：按规定使用和移动振捣器。
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心仔细振捣。
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。
若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
1.2 露筋：指构件内钢筋未被混凝土包裹而外露的缺陷。
纵向受力钢筋不允许有露筋现象，须按经监理（建设）单位认可后的技术处理方案精心处理，重新复查验收。
(1) 产生原因：钢筋成型、绑扎尺寸误差，施工位移、
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
(2) 预防措施：抓好钢筋加工及混凝土浇筑施工质量的同时，须控制钢筋的垫块厚度要符合设计或规范规定的混凝土保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少，使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
1.3 孔洞：指混凝土孔穴深度和长度均超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3的缺陷，构件主要受力部位若有孔洞，则按严重缺陷处理后，重新复查验收。
孔洞并非能用肉眼从外表观察确定，对表面的松散层应进行剔凿至密实层后方可确定其缺陷程度。
有的表面看似蜂窝，但经剔凿，可能是孔洞甚至严重孔洞；有的混凝土表面，灰浆似很饱满，仅偶尔发现小孔，但经剔凿发现内部松散，形成大洞。
因而检查中应认真、细致、观察与敲击并用，不得遗留结构隐患。
(1) 产生原因：主因是漏振。
此外，在钢筋较密的部位，又未采取有效措施，致使钢筋将混凝土架空（即混凝土被卡
住），未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2) 预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度或采取改变钢筋排列、改用较小规格石子，改为侧面浇筑（支设喇叭口，事后剔除）、增开浇捣口以至分步支模，分步浇筑；按照规程使用振动器，加强合理振捣。
1.4 夹渣：指施工缝处有缝隙或夹有杂物且深度超过保护层厚度，若构件主要受力部位有夹渣乃是严重缺陷，精心处理后，重新复查验收。
(1) 产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头，柱、墙根部和梯段板根部及接槎处。
(2) 预防措施：浇筑前对施工缝、柱头、柱墙根部、梯段板根部等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。
1.5 烂根（烂脚）：指墙板及柱子根部，硬架支模楼板下后浇墙梁混凝土缺水泥砂浆，石子外露并松散的缺陷。
根据其严重程度，在质量质量评定时，可分别列入“蜂窝”、“孔洞”或“夹渣”中，砖混结构构造柱及现浇混凝土墙发生这
类问题较多。
(1) 产生原因：浇筑混凝土前未及时铺垫（浇灌）50mm 厚以上的水泥砂浆，模板下口缝隙（接槎部位）不严密，导致漏水泥浆和局部漏振。
还有混凝土和易性差，石子集中底部及浇筑时混凝土离析等。
(2) 预防措施：浇筑混凝土前必须在接槎部位先铺垫（浇灌）与混凝土同样配合比但去除石子的50～100mm厚的水泥砂浆，要求是一要铺垫均匀，确保厚度；二要及时，不能提前时间过长。
模板接缝，尤其是与底部交接处更应填塞严密，特别防止侧板吊脚，以免跑浆。
此外，控制坍落度、采取有效浇灌措施，加强及合理振捣也是重要方面。
1.6 麻面：混凝土浇捣密实，但拆模后出现外露石子、表面无水泥砂浆的缺陷。
与蜂窝的外观虽有相似之处，但有本质区别，麻面不影响钢筋的握裹和结构性能，只属表面缺陷。
(1) 产生原因：拆模过早；木模板在浇筑前未浇水湿润或湿润不够，浇筑后未浇水养护或养护不够；旧模板表面积
水清理不净以及隔离剂选用不当，涂刷不匀，甚至漏涂隔离剂等，均易产生粘连；此外，振捣时间短，有气泡，水灰比过大等也会造成麻面。
(2) 预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂且刷匀隔离剂，浇筑前对模板要浇水湿润，且清除模板内木屑、锯末、烟盒、烟头、铁丝、焊条等所有杂物。
1.7 缺棱掉角：虽不影响混凝土结构性能，但属观感缺陷。
(1) 产生原因：木模板不浇水湿润，接缝不严引起跑（漏）浆，钢模上积砂浆未清理造成粘连，模板设计与施工无防掉角措施；钢筋移位后在受模板挤压时有向外弹力，拆模后弹裂棱角而造成脱落；操作不当（投料不准确、搅拌不均匀，所以加水等）导致局部混凝土强度低；拆模过早，用力过猛，生砸硬撬和程序不对而造成硬伤。
(2) 预防措施：要抓好模板设计，明确模板隔离措施及支搭、拆除的有关要求。
拆模板应在混凝土强度能保证其表
面及棱角不应在拆除模板而损坏时方能拆除。
拆除时对构件棱角应予以保护；同时加强对钢筋和混凝土的施工质量控制，不发生钢筋移位和局部混凝土强度偏低的现象。
1.8 梁柱节点处（接头）断面尺寸偏差过大
(1) 产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
(2) 预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
1.9 楼板表面平整度差
(1) 产生原因：混凝土梁板同时浇筑，有时只采用插入式振动器振捣，反用铁锹拍平，使混凝土板厚控制不准，在终凝前又未进行两次压抹，表面仍有铁锹印，粗糙不平，且在混凝土强度未达1.2N/2
mm前就上人操作踩踏或运料安装，使板面出现凹坑和印迹。
(2) 预防措施：浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣，振捣后应及时采用拖板、刮尺抹平，且在终凝前必须安排专。