零部件质量标准及检验规范
关键零部件和材料检验规范
3.1.技术单位
3.1.1.提供3C认证产品型式试验合格样品的“关键零部件和材料”的“品名、规格/型号、生产厂家、商标”等信息，作为“生产一致”定期确认的依据；
3.1.2.定期（1次/季度）上CQC网站对“关键零部件和材料”中有3C认证证书有效性进行确认；
3.2.质管部：按照本规范的要求，对公司3C认证产品“关键零部件和材料”进行确认检查并予以记录。
关键零部件和材料确认检验记录表
认证产品：3C证书号：确认检验产品生产号：产品型号：
序号
零部件
名称
型号规格
商标
生产单位
产品认证证书
进料检验
结论
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
检验单号
判定
FT-W-ZG-H33-02A
4.6.当认证产品“关键零部件和材料”确认检验不一致时，由确认检验人填写《品质异常通知单》，经部门主管审查后发出，按《纠正与预防措施管理程序》执行；
4.7.认证产品“关键零部件和材料”的确认检验记录由质管部按《质量记录管理程序》相关规定予以保存。
5.相关文件
5.1.纠正与预防措施管理程序P-ZG-008
4.3.有关生产过程中的认证产品“关键零部件和材料”的质量，按照其相应的“进料检验标准”予以检验，记录其“检验结果”与“判定”结论；
4.4.若所进行“确认检验”的“关键零部件和材料”已有进行“3C强制认证”或“自愿认证”时，验证其认证证书的有效性，并予以记录；
4.5.有关认证产品“关键零部件和材料”的定期确认检验依据《关键零部件和材料确认检验控制要求》（附件一）执行，并记录予《关键零部件和材料确认检验记录表》（附件二）中
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
汽车零部件监督检查检验细则
检验记录：详细 记录检验过程和 结果
报告内容：包括检 验依据、检验项目、 检验方法、检验结 果等
报告格式：统一 格式，方便阅读 和存档
报告审批：需经过 相关负责人审批， 确保报告的准确性 和可靠性
检验报告的编制与审核 检验报告的保存与备份 检验报告的调用与查阅 检验报告的更新与修订
PART SIX
持续改进：通过收集和分析质量信息，针对存在的问题和不足进行改进，提高汽车零部 件的质量水平。
质量培训：加强员工的质量意识和技能培训，提高员工对质量标准的认识和执行能力。
PART FIVE
检验员需对检验过程进行详细记录，包括检验日期、检验项目、检验方法、检验结果等。 记录应清晰、准确、完整，方便查阅和追溯。 检验记录是检验工作的重要依据，应妥善保存，避免损坏、丢失。 检验记录的格式应统一、规范，方便整理和归档。
方法：使用标识、 隔离区域或专用容 器对不合格品进行 隔离
记录：对不合格 品进行记录，以 便追踪和追溯
返修：对不合格品进行修复， 使其满足要求
返工：对不合格品进行修复 或加工，使其满足要求
报废：对无法修复的不合格 品进行报废处理
降级处理：将不合格品降低 等级，用于次要用途
PART FOUR
建立完善的质量管理体系，确保汽车零部件监督检查检验工作的有效性和可靠性。
汇报人：XX
定期检验：按照规定的周期进行检验，确保零部件性能稳定 不定期检验：在特定情况下进行检验，如发现故障、维修后等 抽检：对部分零部件进行随机检验，以评估整体性能 验收检验：对新购或维修后的零部件进行检验，确保符合质量标准
PART TWO
零部件外观应无明显缺陷，如裂纹、气泡、缩孔、夹渣等。 零部件的尺寸、形状应符合设计图纸要求，不得有明显的偏差。 零部件的表面粗糙度、硬度等机械性能应符合相关标准要求。
常用零部件检验标准及抽样规范
X X X X X X X X 有限公司检验标准 QP-XX-SIP-TY通用零部件检验规范（A1版）XXXXXX有限公司发布目录检验目的 (1)检验范围 (1)检验定义 (1)检验职责 (1)抽样方案 (1)检验条件 (2)塑料件检验 (2)喷涂件检验 (4)电镀件检验 (7)磷化处理（金属）检验 (10)发黑处理（金属）检验 (10)阳极氧化检验 (11)高频淬火检验 (12)磁铁类材料检验 (12)胶袋（PE袋）类检验 (13)包装彩卡类检验 (13)瓦楞箱类检验 (13)泡壳类检验 (15)印刷产品检验 (15)冲压件检验 (17)文件发放 (17)版本履历及更新内容 (18)参考资料 (19)6.6允收总则：6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.6.2 C级面为产品底部或客户偶尔能看见的面时，如有缺陷，缺陷应不能明显可见。
6.6.3 缺陷允收定义了900平方毫米（30mmX30mm）的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含900平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.6.4 产品表面同时存在的缺陷不能超过种、缺陷总数量不超过3个。
．塑胶件外观检验标准7.1塑胶件缺陷定义：7.1.1异色点：因塑料件内含杂质造成的不良，如黑点、白点，无固定颜色，以其最大直径为其尺寸。
7.1.2气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
或者部分格子被整片剥落。
13.高频淬火检验标准13.1 外观感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。
13.2 硬度13.2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件）检验硬度。
13.2.2 对淬火的齿轮，应该附带样块，对样块进行硬度检测，按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。
13.2.3 所测的硬度值取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。
汽车零部件外观品质检验要求规范
汽车零部件外观品质检验要求规范本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21 year.March汽车零部件外观品质检验规范1适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。
2引用标准GB/T第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3术语外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性，在规格书、图面等中指定。
外观品质基准关于零部件的外观特性，有是物理学的规定，有通过人的感觉判断，后者因为用人的感觉比较简单，作为外观品质基准较多的釆用人的感觉评价。
缺点外观品质要求大多在规格书，图面等要求值以外，没有量化的规定。
复合缺陷零件在单位面积内，存在2或2个以上的缺陷.限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度川I与供方共同协商确定。
级面（整车）依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。
1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。
2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。
3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。
4级面：儿乎所有顾客都不会关注的部位。
区域（零部件）依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。
A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价）判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级：用户感到不满儿乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良C级：用户虽然会发现，但儿乎所有的人都能接受的不良问题4检验项目及要求灯具类零件电镀类零件全车玻璃级面：全车玻璃整车属一级面、零件属A区域部位代号：“①"：前挡玻璃中央部位“②”：前挡玻璃周圉部及其它玻璃玻璃变形离玻璃1-3米，从玻璃正面及侧面进行评价・透过玻璃物体失真严重A级•透过玻璃物体有一些失真B级•透过玻璃物体略有失真C级（可接受）覆盖玻璃（遮光）漏光200 mm X 200 mm内缺陷个数，最大一个”但是•以下不评价・<|>mm 1个以下・gmm以上不合格异物长度200 mm的范围内缺陷的个数'最大5个，但・以下5个以下・4>血以下2个以下・4）mm 1个以下• <!>mm以上不合格缺陷间的距离20 mm以上尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告注：个别判定基准存在异议时，参照样件、标准车件、整车检查标准判定全车胶条区域图:品质要求项UR中心'、' A区％.常九域C区域R中心品质要求值人区域人区域全车门饰板品质要求项目品质要求值A区B区C区表面凸“以下1个以内（但是间距300mm以上2个以内）<!>以下1个以内（但是间距300mm以上2个以内）彷以下1个以内表面凹1（成型面）"以下1个以内<1）以下1个以内（但是间距300mm以上允许有2个）"以下1个以内表面凹2（垫块）参照限度样件参照限度样件参照限度样件性能要求参照供应商提供定期性能试验报告车内饰板车内顶蓬车内座椅EQ?破KHA)座椅使用不良评价安全带油管、水管、排气管底盘类电器类开关按钮类密封圈、密封垫片类油漆外观质量等级（包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量）类5验收标准和判定原则在等级表中没有尺寸要求的缺陷项U均使用U测；一般零部件采用B级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项LI超出B级精度要求的零部件均判定为不合格：影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用A级精度，其余部位按B级精度验收。
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范全方位汽车零部件进货检验验收规范1. 目的本文档旨在规范汽车零部件的进货检验验收流程，确保零部件的质量符合要求，以提高汽车整车的质量和可靠性。
2. 适用范围本规范适用于所有进货的汽车零部件，包括但不限于发动机、制动系统、转向系统、底盘系统等。
3. 检验验收流程3.1 进货前准备在进货前，采购部门应与供应商确认以下事项：- 零部件的规格、型号和数量是否与采购合同一致；- 零部件的质量标准和技术要求是否符合公司的要求。
3.2 进货检验进货检验是确保进货零部件质量的关键步骤，具体流程如下：1. 检查零部件外观是否完好，无明显损坏或瑕疵；2. 根据质量标准和技术要求，对零部件的尺寸、重量、材料等进行检测；3. 对关键部件进行功能性测试，确保其正常工作；4. 检查零部件的标识和包装是否完好；5. 针对特殊要求的零部件，进行必要的特殊检验。
3.3 验收判定根据进货检验结果，对零部件进行验收判定，判定结果如下：- 合格品：零部件符合质量标准和技术要求，可以进入下一步的使用或存放；- 不合格品：零部件未能满足质量标准和技术要求，应立即与供应商联系进行退货或替换。
4. 质量记录对每批进货的零部件，应及时记录以下内容：- 零部件的名称、规格、型号和数量；- 进货日期和供应商信息；- 进货检验结果和验收判定结果。
5. 质量问题处理如果发现进货的零部件存在质量问题，应立即采取以下措施：1. 停止使用或安装该零部件；2. 通知供应商，并要求其解决问题；3. 对已使用或安装的零部件进行追溯和处理，确保不会对整车质量和安全造成影响；4. 针对质量问题进行分析和改进，以防止类似问题再次发生。
6. 监督和改进为确保持续改进零部件的质量，应建立监督机制，并定期评估和改进进货检验验收流程。
以上是全方位汽车零部件进货检验验收规范的内容，希望能够对公司的进货质量管理提供指导和参考。
根据具体情况，可以进行适当调整和补充。
零部件检验标准及方法
零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。
通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。
2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。
•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。
–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。
–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。
3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。
•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。
–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。
4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。
•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。
–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。
5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。
•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。
–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。
6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。
•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。
–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。
–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。
机械零部件检验要求规范
机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
汽车零部件外观品质检验规范
汽车零部件外观品质检验规范1 适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。
2 引用标准GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3 术语3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。
3.2外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。
3.3缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。
3.4复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.3.5限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。
3.6级面（整车）依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。
1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。
2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。
3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。
4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。
3.7区域（零部件）依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。
A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价）3.8判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题4 检验项目及要求4.1灯具类零件4.2 电镀类零件4.3 全车玻璃级面：全车玻璃整车属一级面、零件属A区域部位代号：“①”：前挡玻璃中央部位“②”：前挡玻璃周围部及其它玻璃区域图：品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域前期处理流痕W5.0㎜L10.0㎜以内W8.0㎜L15.0㎜以内台阶状变形0．5㎜以下(密封面0.2㎜以下)0．8㎜以下(密封面0.2㎜以下)缩孔0.5㎜×15.0㎜以下0.8㎜×20.0㎜以下留下出入口0.5㎜×15.0㎜以下0．5㎜×15.0㎜以下表面处理积压W3.0㎜ L30.0㎜以下可有划伤10．0㎜以下15．0mm以下切入口W1.0㎜ L10.0㎜以下可有表面麻点Ø1.0㎜以下，[边(区域)1个以内距离300㎜以上2个以内]可有结合部位偏差分开长度2.0㎜以内分开长度2.0㎜以内分开长度 2.0㎜以内接合部位面差0.3㎜以下0.8㎜以下异物形状：无突起感200㎜×200㎜㎜范围内·ø0.5㎜以下不评价·ø0.6~1.7㎜3个以下·ø2.0㎜1个以下·ø2.0㎜以上不合格缺陷间距离：20㎜以上形状：无突起感尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸，段面尺寸提供10倍图性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.5全车门饰板4.6 车内饰板杂物（涂装）φ0.5mm以下1个以内φ1.0mm以下2个以内尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.7 车内顶蓬品质要求项目品质要求值适用B区C区合成橡胶毛线针织不织布凸凹直径30㎜以下凸凹高度0.5㎜以下○皱纹(L)15㎜×(W)1㎜以内500㎜×500㎜范围允许一个○○划伤(L)15㎜×(W)1㎜以内(L)25㎜×(W)1㎜以内○500㎜×500㎜范围允许一个异物混入(黑点) 直径1㎜以内500×500㎜内1个○毛边依照限度样本依照限度样本○○脏污直径5㎜以内直径8㎜以内○○500㎜×500㎜范围允许一个尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告区域定义A 通常的乘车状态下看见的部位,通常的操作下接触频度频繁的部位B 通常的乘车状态下难以见到的部位.开闭等操作时能见部位.偶尔可能接触的部位C 零件重叠,难以看见的部位品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域线头露出长度限20㎜以内，数量限2个，缺陷间的距离150㎜以上长度限80㎜以内，数量限4个，缺陷间的距离150㎜以上未规定表面异物、杂点直径0.3㎜以下，限3个，各缺陷间隔100㎜以上直径0.8㎜以下，限5个，各缺陷间隔100㎜以上未规定褶皱存在较大的褶皱（依照限度样本）存在大的褶皱（依照限度样本）未规定塑料包装不允许有撕裂现象尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告座椅使用不良评价不良项目级别品质要求范围操作不良 A ·操作力非常沉重·靠背不能自动返回或返回非常慢·操作途中卡住·头枕操作力非常重或非常轻A4.9安全带4.10油管、水管、排气管4.11底盘类4.12电器类4.13 开关按钮类4.14密封圈、密封垫片类4.15油漆外观质量等级（包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量）类JSJ-0025 验收标准和判定原则5.1在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目测；5.2一般零部件采用B级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用A级精度，其余部位按B级精度验收。
汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
简介
本文档旨在提供汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，
以确保汽车零部件的质量和外观符合相关要求。
检验对象
所有进入生产线的汽车零部件都应进行外观检验，包括但不限
于以下方面：
- 表面平整度
- 颜色均匀度
- 尺寸和形状的准确性
- 表面缺陷和瑕疵
质量标准
为确保零部件的质量和外观符合要求，以下质量标准应被遵守：
1. 表面平整度：零部件表面应平整，不得有凹凸不平、麻点等
缺陷。
2. 颜色均匀度：零部件的颜色应均匀，不得有明显的色差。
3. 尺寸和形状的准确性：零部件的尺寸和形状应符合设计要求，不得有偏差超过规定范围。
4. 表面缺陷和瑕疵：零部件表面不得有划痕、气泡、氧化等缺陷，不得有明显的色差。
规范标准
为确保检验的一致性和可靠性，以下规范标准应被遵守：
1. 检验员资质：负责进行外观检验的检验员应具备相关的知识
和技能，并经过培训和认证。
2. 检验环境：外观检验应在干燥、清洁、光线充足的环境中进行，以确保有效的观察和判断。
3. 检验工具：使用适当的检验工具，如测量仪器、放大镜等，
以帮助进行准确的外观检验。
4. 检验记录：对每个零部件的外观检验结果进行记录，包括通
过与不通过的判定，并进行必要的数据分析。
总结
本文档提供了汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，以
确保零部件的质量和外观符合要求。
通过严格遵守这些标准，可以
提高汽车零部件的可靠性和合格率，以保障汽车的质量和安全。
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零部件质量标准及检验规范页数：共2页第一页
加工设备：压刨机、推台锯、覆膜机、切角机、数控雕刻机、立铣机、操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。
项目质量要求
一·作业前检验要求1.板材中间严重分层开裂，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。
2.贴皮板面起皱，严重刮伤，开皮，木纹方向不正确板件不可投入本工序生产。
3.刀具不够锋利、损坏缺茬等不能投入本工序生产。
二·立铣、铣型质量标准1.压线铣型
MDF材质·立铣：1.各种压线、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅、手摸无
起伏坑凹、波浪、刀痕、台阶、缺茬。
3.要求加工无焦黑，无严重起毛、崩裂、加工面无损坏板面现象
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
实木材质·铣型：1.活节Φ＜1CM允许、死节不允许。
2.肯头、缺茬、焦黑、起毛、崩裂、刀痕、台阶、不允许。
3.尺寸错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
2.各种包类
1.铣型：各种包、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.波浪、缺茬、变形、肯头、凹坑、不允许
3.加工面允许少量小于0.2的跳刀痕，（打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）
4.包尺寸宽大于200mm 长大于1000mm时：允许公差：±1mm 厚度：±0.5mm
5.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
3.玻璃芯类
1.加工面允许少量小于0.2的跳刀狠、波浪纹，（容易打磨掉，不影响造型美观
及尺寸允许）
2.雕刻：形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
3.崩边、缺茬、缺皮不允许，尺寸雕刻错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
三·帽头类、制作质量标准1.各种造型、尺寸符合工艺图纸要求。
2.造型做错、尺寸做错不允许
3.帽板开料尺寸公差：长：±1mm 宽：±1mm 允许。
4.组装对接缝隙公差：0.3mm以下允许
5.帽板、帽线：起泡、缺皮、夹皮、开皮、透胶、起皱、杂质、拔缝、二层皮不允许
5.帽板变形翘曲度公差：①长1000mm以内允许0.5mm ②长1000mm ～2000mm 允许2mm ③长超出2000mm时，每加长1000mm翘曲度公差同时加1mm允许。
6.组装好后的欧式帽两端造型（例如：3号帽）要求同一水平面。
长超出1.5米允许翘曲公差：2mm。
7.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
四·贴皮质量标准1.矿物线黑点，长小于30MM宽5MM时可以使用,《仅限于封闭漆，白开放漆。
》《开放做旧不允许》但粘贴时要分散使用，每平米允许两个。
2. 木皮粘贴要求无起泡、透胶、起褶、夹皮、杂质、折皮、开皮、缺皮二层皮。
3.木皮拼贴错误不允许。
（除特殊工艺要求外）
4.产品板件（每套、或每块面板、）粘贴木皮：色差，纹理不一致、不允许。
五·产品(板件)
码放、防护要求
1.所有加工产品板面不能直接接触地面，要求叠放在地台板或托盘上
2.堆叠板面特别注意（双面贴皮)叠面不能有任何易刮划伤表面的硬残余物要用泡沫棉纸隔开严禁
贴皮面与面直接堆叠，以免板面与板面之间互刮划伤
3.产品板件要求不能堆停放在易受潮的地方。
备注：班组所有部件上背面必须写有正确生产单号，字迹工整
零部件质量检验规范
适用范围：零部件工序执行标准：零部件质量标准
检验类别检验时
机检验数
量
检验人
员
检验工
具方法
不良异常判
定
异常处理
首件检每批的
前4件
（块）板
件一件质检员
检验工
具：卷
尺、样
板、塞尺
检验方
法：工具
测量，目
视，样板
对照、试
装。
来料或加工
未达到工艺
图纸要求。
由操作者自检无误后方可
批量生产。
制程检每生产1
件1件操作者检验数量内
不良率超
10%
停止生产由生产主任进行
指导，直至操作符合要求
不良品由质检员监督生
产部及时返工。
每生产
20-40件
6-8件质检员
完工检每20件
中5-10件操作者检验中发现
一个或一个
以上的不良
品时
停送下工序由操做者自行
全检，不良品由操作者立
即进行处理完全合格后方
可送下一工序。
每20件
中
5-10件质检员。