机加工工艺基础

工艺规程
技术人员根据产品数量、设备条
件和工人素质等情况，确定采用 的工艺过程，并将有关内容写成 工艺文件，这种文件就称工艺规 程。
为了便于工艺规程的编制、执行和生产组织 管理，需要把工艺过程划分为不同层次的单 元。它们是工序、安装、工位、工步和走刀。 其中工序是工艺过程中的基本单元。 零件的机械加工工艺过程由若干个工序组成。 在一个工序中可能包含有一个或几个安装， 每一个安装可能包含一个或几个工位， 每一个工位可能包含一个或几个工步， 每一个工步可能包括一个或几个走刀。
基本概念
由若干个顺序排列的工序 组成的，而工序又可分为 安装、工位、工步和走刀。 一个（或一组） 工人，在一个工 作地（或一台机 床）上对一个 （或同时对几个 工件）连续完成 的那一部分工艺 过程称为工序。
工序 工艺过程 的组成 安装
安装是指工件 经过一次装夹 后所完成的那 部分工序内容。
基本概念
工步ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
在加工表面、切削刀具、切削速度和进 给量不变的条件下，连续完成的那一部 分工序内容称为工步。 工件相对于机床或刀具每占据一 个加工位置所完成的那部分工序 内容，称为工位。
工位
走刀
加工刀具在加工表面上加工一次 所完成的工步部分称为走刀。
掌握内容
工序、安装、工位、 工步和走刀的概念和 应用。
1.1.2 工件获得尺寸精度的方法
右图是在一台三工位回转 工作台机床上加工轴承盖 螺钉孔的示意图。操作者 在上下料工位Ⅰ处装上工 件，当该工件依次通过钻 孔工位Ⅱ、扩孔工位Ⅲ后， 即可在一次装夹后把四个 阶梯孔在两个位置加工完 毕。这样，既减少了装夹 次数，又因各工位的加工 与装卸是同时进行 的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
1．获得尺寸精度的方法
机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要
有以下几种：


（1）试切法
试切法：先试切出很小部分加工表面，测量 试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸 达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体孔系的试镗加工。

（1）工序
一个（或一组）工人，在一个工作 地（或一台机床）上对一个（或同时对 几个）工件连续完成的那一部分工艺过 程称为工序。 划分工序的依据是工作地点是否变 化和工作过程是否连续。
例如：在车床上加工一批轴，既可以对每一 根轴连续地进行粗加工和精加工，也可以先 对整批轴进行粗加工，然后再依次对它们进 行精加工。 在第一种情形下，加工只包括一个工序； 在第二种情形下，由于加工过程的连续 性中断，虽然加工是在同一台机床上进行的， 但却成为两个工序。 工序是组成工艺过程的基本单元，也是生 产计划的基本单元。
在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调 整法的一种。这种方法需要先按试切法决定 刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程 挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法的特点： 优点 ： 调整法比试切法的加工精度稳定性好， 有较高的生产率，对机床操作工的要求不高。 缺点： 对机床调整工的要求高，常用于成批 生产和大量生产。
基本概念
将原材料转变为成品的 全过程。
生产过程
改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程称为 工艺过程。工艺过程是生产 过程中的主要部分，其余的 劳动过程则为生产过程的辅 助过程。
工艺过程
基本概念
生产过程（将原材料转变为成品的全过程）流程图
工艺过程 基本概念
在生产过程中， 凡是改变生产 对象的形状、尺
第1章 数控加工工艺基础
1.1
工艺过程的基本概念
生产过程和工艺过程 工件获得尺寸精度的方法 加工余量 加工精度 表面质量
1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5
1.2
数控加工工艺系统
数控加工工艺系统的基本组成 数控机床的主要类型 数控刀具的主要种类 数控机床夹具的类型和特点

（4）主动测量法
在加工过程中，边加工边测量加工尺 寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比 较后，或使机床继续工作，或使机床停 止工作，这就是主动测量法。 主动测量法特点：质量稳定、生产率高， 是发展方向。

（5）自动控制法
这种方法是由测量装置、进给装置 和控制系统等组成。它是把测量、进给 装置和控制系统组成一个自动加工系统， 加工过程依靠系统自动完成。尺寸测量、 刀具补偿调整和切削加工以及机床停车 等一系列工作自动完成，自动达到所要 求的尺寸精度 例如：在数控机床上加工时，零件就是 通过程序的各种指令控制加工顺序和加 工精度。

自动控制的具体方法有：
①自动测量 即机床上有自动测量工件尺寸的装 置，在工件达到要求的尺寸时，测 量装置即发出指令使机床自动退刀 并停止工作。


②数字控制 即机床中有控制刀架或工作台 精确移动的伺服电动机、滚动丝杠螺母副及 整套数字控制装置，尺寸的获得（刀架的移 动或工作台的移动）由预先编制好的程序通 过计算机数字控制装置自动控制。 自动控制法的特点：加工的质量稳定、生产 率高、加工柔性好、能适应多品种生产，是 目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造 （CAM）的基础。
（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有 效地经营，获得最高经济效益，一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑； 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。

1．生产过程

工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。

（1）生产技术准备过程 （2）生产工艺过程 （3）辅助生产过程 （4）生产服务过程

主要包括


（1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。 （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。 （3）辅助生产过程 为使基本生产过程能正常 进行所必须的辅助过程，包括工艺装备的设计 制造、能源供应、设备维修等。 （4）生产服务过程 包括原材料采购运输、保 管、供应及产品包装、销售等。

作为试切法的一种类型——配作，它是以
已加工件为基准，加工与其相配的另—工件， 或将两个（或两个以上）工件组合在一起进 行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到 的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 （模具制作）
试切法的特点：
优点： 试切法达到的精度可能很高， 它不需要复杂的装置。 缺点： 这种方法费时（需作多次 调整、试切、测量、计算），效率低， 依赖工人的技术水平和计量器具的精 度，质量不稳定，所以只用于单件小 批生产。

（3）定尺寸法
用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部 位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准 尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸 决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具（如 铰刀、扩孔钻、钻头等）来保证工件被加工 部位（如孔）的精度。 定尺寸法 特点：操作方便，生产率较高，加 工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无 关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛 应用。例如钻孔、铰孔等。
1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4
1.1 工艺过程的基本概念
1.1.1 生产过程与工艺过程
生产过程：是指将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的 形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 工艺：就是制造产品的方法。 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
（2）安装
在机械加工工序中，使工件在机床上或 在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过 程，称为装夹。有时，工件在机床上需经 过多次装夹才能完成一个工序的工作内容。 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
寸、相对位置和
性质等，使其成 为成品或半成品
的过程称为工艺
过程。
2．生产系统
（1）系统的概念 任何事物都是由数个相互作用和相互依赖 的部分组成并具有特定功能的有机整体，这个 整体就是“系统”。 （2）机械加工工艺系统 机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。 该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。

3）相切法

利用刀具边旋转边作轨迹运动对工 件进行加工的方法称为相切法。如铣刀、 砂轮等旋转刀具加工工件时，切削点运 动轨迹的包络线形成工件表面的方法。 相切法所获得的形状精度主要取决于刀 具中心按轨迹运动的精度。
4）展成法（范成法）

利用工件和刀具作展成切削运动进 行加工的方法称为展成法。展成法所 得被加工表面是切削刃和工件作展成 运动过程中所形成的包络面，切削刃 形状必须是被加工面的共轭曲线。它 所获得的精度取决于切削刃的形状和 展成运动的精度等。
刀尖的运动轨迹取决于刀具和工件的相对成形 运动，因而所获得的形状精度取决于成形运动的精 度。数控车床、普通车削、刨削等均属轨迹法。 图右上所示为车圆锥面。