木门厂质量管理办法[1]
门厂质量管理制度
第一章总则第一条为确保门厂产品质量，提高客户满意度，规范生产、检验、销售等环节，特制定本制度。
第二条本制度适用于门厂所有员工，包括生产、检验、销售、技术、采购等部门。
第三条门厂质量管理工作遵循“预防为主、持续改进”的原则，确保产品质量符合国家标准、行业标准和企业标准。
第二章组织机构与职责第四条成立门厂质量管理委员会，负责全厂质量工作的领导和决策。
第五条质量管理委员会下设质量管理部，负责具体实施质量管理工作。
第六条各部门质量职责：1. 生产部门：负责生产过程质量控制，确保产品符合设计要求和质量标准。
2. 检验部门：负责产品检验工作，确保产品出厂前符合质量要求。
3. 销售部门：负责市场调研，收集客户意见，反馈产品质量问题，提高客户满意度。
4. 技术部门：负责新产品研发、技术改进和质量提升工作。
5. 采购部门：负责原材料、零部件的采购，确保采购质量。
第三章生产过程质量控制第七条严格按照产品设计图纸、工艺文件和质量标准组织生产。
第八条生产过程实行首件检验制度，确保首件产品质量。
第九条生产过程中，严格控制原材料、设备、工艺、人员等因素，确保生产过程稳定。
第十条定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运行。
第十一条加强生产过程监控，发现问题及时处理，确保产品质量。
第四章产品检验与验收第十二条建立完善的产品检验制度，确保产品出厂前经过严格检验。
第十三条检验部门负责对原材料、零部件、半成品、成品进行全面检验。
第十四条检验人员应具备相应的检验技能和责任心，确保检验结果准确。
第十五条检验不合格的产品，不得入库、销售或出厂。
第十六条产品验收应按照合同、标准进行，确保产品质量。
第五章销售与售后服务第十七条销售部门应加强与客户的沟通，了解客户需求，提供优质的产品和服务。
第十八条建立客户投诉处理机制，及时解决客户问题，提高客户满意度。
第十九条售后服务部门负责产品安装、调试、维修等工作，确保客户满意。
第六章质量改进与持续改进第二十条定期召开质量分析会，分析产品质量问题，制定改进措施。
木门的管理制度
木门的管理制度第一章总则第一条为了规范公司木门的生产、销售和服务流程，提高木门产品的质量和服务水平，保障员工和用户的利益，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产、销售和服务部门的木门产品管理工作，涉及木门的生产、销售、服务等相关工作。
第三条公司木门产品的管理工作应遵循规范、科学、合法、诚信的原则，严格执行国家和公司关于木门产品的相关法规和标准。
第四条公司注重木门的质量管理和服务水平，保障客户的利益，提高公司的信誉度和市场竞争力。
第二章木门生产管理第五条公司的木门生产管理应遵循产品质量管理体系标准，建立木门的质量管理制度和生产管理流程，确保生产的木门产品符合国家法规和标准。
第六条公司的木门产品应严格按照相关标准进行生产，确保原材料的采购质量符合标准，生产工艺符合要求，成品达到质量标准。
第七条生产部门应建立严格的木门产品检验标准和流程，确保每批次生产的木门产品符合质量标准，并对不合格品进行处理和追溯。
第八条公司应加强木门产品的质量监管，实施生产过程的全程监控，确保木门产品的生产过程合乎规范。
第九条公司应加强木门产品的环保管理，确保生产过程符合国家相关的环境保护要求。
第三章木门销售管理第十条公司的木门销售应遵循市场规则，合法经营，保障用户的消费权益。
第十一条公司应建立严格的木门销售管理制度，包括产品介绍、报价、合同签订、订单处理、交付安装等流程，确保销售工作规范有序。
第十二条公司应建立完善的客户投诉处理制度，及时处理客户的投诉和意见，提高客户满意度。
第十三条为了提高产品销售和服务水平，公司应加强销售人员的培训和管理，提高销售团队的专业水平。
第十四条公司应建立健全的销售渠道和服务网络，确保对用户提供及时、周到的售前、售中和售后服务。
第四章木门售后服务管理第十五条公司应建立完善的木门产品售后服务管理制度，为用户提供专业、周到的售后服务。
第十六条公司应建立用户投诉处理制度，负责受理用户投诉，并按照规定流程进行处理，确保用户的合法权益。
门窗厂产品质量管理制度
第一章总则第一条为确保门窗产品质量，提高企业市场竞争力，满足客户需求，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有门窗产品的生产、检验、销售及售后服务全过程。
第三条本制度遵循以下原则：1. 质量第一，用户至上；2. 全员参与，持续改进；3. 严格管理，规范操作；4. 持续提升，追求卓越。
第二章组织机构与职责第四条成立门窗厂产品质量管理领导小组，负责产品质量管理工作的统筹规划、组织协调和监督检查。
第五条产品质量管理领导小组下设以下部门及职责：1. 生产部：负责产品质量的生产过程管理，确保生产过程符合质量要求。
2. 检验部：负责产品质量的检验工作，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
3. 销售部：负责产品质量的销售过程管理，确保产品质量符合合同约定。
4. 售后服务部：负责产品质量的售后服务工作，确保客户满意度。
第三章产品设计第六条产品设计应充分考虑市场需求、技术可行性、质量要求等因素。
第七条设计人员应具备相关专业知识，熟悉国家相关标准和法规。
第八条设计文件应完整、准确、清晰，并经审核批准后方可实施。
第九条设计变更需经相关部门审核批准，并通知相关岗位。
第四章生产过程管理第十条生产部应根据设计文件和生产工艺要求，制定详细的生产作业指导书。
第十一条生产人员应严格按照生产作业指导书进行操作，确保产品质量。
第十二条生产过程中应定期进行自检，发现问题及时处理。
第十三条生产部应建立生产记录，详细记录生产过程、设备运行状态、物料消耗等情况。
第五章检验与试验第十四条检验部负责对生产过程中的产品进行检验，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
第十五条检验人员应具备相关专业知识，熟悉检验方法和检验标准。
第十六条检验项目包括但不限于以下内容：1. 物理性能检验；2. 化学性能检验；3. 结构尺寸检验；4. 安全性能检验；5. 功能性能检验。
第十七条检验结果应准确、及时、完整地记录在检验记录中。
第十八条对于不合格产品，检验部应查明原因，并采取相应措施进行处理。
木门质量控制方案
木门质量控制方案背景在现在的家居装修市场上，木门受到越来越多消费者的青睐，因为既美观又实用。
然而，目前市场上的木门品牌众多，质量良莠不齐，容易出现质量问题，给消费者带来麻烦。
为了提高木门的质量，确保它们能够长期使用并减少质量问题的出现率，需要制定一个木门质量控制方案。
目的本文档的目的是制定一个可以确保木门质量的控制方案，以提高消费者的信任度和品牌的声誉。
流程第一步：从原材料到成品•检查原材料的来源和质量：使用符合国家标准的环保材料，检验木材的含水率、尺寸精度和裂纹状况；•检查木门生产过程中控制的实施情况，包括样板房设计、图纸确认、生产工艺过程、生产人员的工作流程；•干燥材料以及包装过程，检查亚克力漆是否均匀、无空鼓、是否达到标准色码和光泽度。
第二步：测试环节•进行压力测试，包括材质强度测试和耐磨度测试；•进行开关测试：测试木门是否平稳、是否顺畅，是否存在卡顿的现象；•进行外观检查：门板表面裂纹、勾边是否平整、板材颜色等。
质量标准原材料质量标准•环保材料，符合国家标准；•涂料质量符合国家环保标准；•生产过程中会逐步质检，如果存在问题，及时纠正。
测试结果标准•材质强度：不得小于国家标准；•耐磨度：不得小于国家标准；•开关测试：门应顺畅；•外观标准：无裂纹，无磨损。
人员分工•质检员：负责对原材料和成品的检测，测试环节；•生产人员：对生产过程进行控制；•品管员：负责质量管理，对所有环节进行监督和管理。
结论通过制定本质量控制方案，我们将能够更好地对木门进行质量控制，减少质量问题的出现率，提高消费者的信任度和品牌的声誉。
同时，我们也能够更好地把握市场发展的趋势，推动木门行业更好、更快地发展。
实木门加工厂管理制度
一、总则1.1 为了加强实木门加工厂的管理，提高产品质量，确保生产安全，提高生产效率，特制定本制度。
1.2 本制度适用于实木门加工厂的所有员工，包括管理人员、技术人员、生产工人等。
1.3 本制度遵循国家相关法律法规，结合本厂实际情况制定。
二、组织架构2.1 厂长负责全面工作，对实木门加工厂的管理负总责。
2.2 生产部负责生产计划、生产调度、生产质量、生产安全等管理工作。
2.3 技术部负责产品研发、技术改造、技术培训等管理工作。
2.4 质量部负责产品质量检验、质量控制、质量改进等管理工作。
2.5 人力资源部负责员工招聘、培训、薪酬福利、劳动保护等管理工作。
2.6 保卫部负责生产安全、消防、治安等管理工作。
三、生产管理3.1 生产计划3.1.1 生产计划应根据市场需求、生产能力和库存情况制定，确保生产任务的完成。
3.1.2 生产计划应定期进行审核和调整，确保计划的合理性和可行性。
3.2 生产调度3.2.1 生产调度应根据生产计划，合理安排生产任务，确保生产进度。
3.2.2 生产调度应加强对生产过程中的异常情况处理，确保生产顺利进行。
3.3 生产质量3.3.1 严格执行国家相关产品质量标准，确保产品质量。
3.3.2 加强对原材料、生产过程、成品的质量检验，发现问题及时处理。
3.4 生产安全3.4.1 严格执行国家安全生产法律法规，加强安全生产教育。
3.4.2 定期进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
3.4.3 加强对员工的安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
四、技术管理4.1 产品研发4.1.1 根据市场需求，开展产品研发，提高产品竞争力。
4.1.2 加强与科研院所、高等院校的合作，引进先进技术。
4.2 技术改造4.2.1 定期对生产线进行技术改造，提高生产效率。
4.2.2 引进先进设备，提高生产自动化程度。
4.3 技术培训4.3.1 定期对员工进行技术培训，提高员工的技术水平。
4.3.2 鼓励员工参加各类技术竞赛，提高员工的技术能力。
门厂品质管理制度
一、前言为了确保门厂产品的质量，提高客户满意度，降低生产成本，提升企业竞争力，特制定本门厂品质管理制度。
本制度适用于门厂全体员工，各部门应严格遵守，共同推进门厂品质管理工作的开展。
二、品质管理目标1. 提高产品合格率，降低不良品率；2. 提升客户满意度，提高市场占有率；3. 优化生产流程，降低生产成本；4. 建立健全品质管理体系，提高全员品质意识。
三、品质管理组织机构1. 品质管理部门：负责制定、实施、监督、检查和改进品质管理制度；2. 生产部门：负责生产过程的质量控制，确保产品符合质量标准；3. 销售部门：负责收集客户反馈，及时传递给品质管理部门；4. 采购部门：负责采购原材料，确保原材料质量；5. 技术部门：负责产品研发、工艺改进和质量改进；6. 各部门员工：负责本岗位的品质管理工作。
四、品质管理流程1. 原材料采购：采购部门负责采购原材料，确保原材料质量符合要求。
采购过程中，应进行供应商评估、质量认证和样品检验。
2. 生产过程控制：生产部门按照工艺流程进行生产，严格执行工艺参数，加强过程检验，确保产品符合质量标准。
3. 出厂检验：产品完成生产后，进行出厂检验，确保产品合格。
检验内容包括外观、尺寸、性能等方面。
4. 客户反馈：销售部门负责收集客户反馈，及时传递给品质管理部门。
品质管理部门根据客户反馈，分析问题原因，制定改进措施。
5. 质量改进：技术部门负责产品研发、工艺改进和质量改进。
通过不断优化生产工艺、提高设备精度、加强人员培训等措施，提高产品质量。
6. 内部审核：品质管理部门定期组织内部审核，检查各部门品质管理工作的执行情况，发现问题及时整改。
五、品质管理制度内容1. 建立健全品质管理体系，明确各部门、各岗位的职责和权限；2. 制定质量目标，分解到各部门、各岗位；3. 制定原材料、生产过程、出厂检验、客户反馈、质量改进等方面的具体要求；4. 加强人员培训，提高全员品质意识；5. 建立品质考核制度，对各部门、各岗位的品质管理工作进行考核；6. 定期组织品质评审，对品质管理体系进行评估和改进；7. 建立客户投诉处理机制，及时解决客户问题；8. 加强与供应商的合作，确保原材料质量；9. 定期开展品质改进活动，提高产品质量。
木门厂生产管理制度
木门厂生产管理制度一、前言为了确保木门制造过程的质量管理，保证产品质量符合国家标准,特制订本制度，并严格执行。
二、生产流程1.设计及生产准备(I)设计制图：销售部提供客户的接单信息，设计部门进行设计和制图，将设计方案交给生产部。
(2)生产配料：生产部门根据设计部的制图需求，进行木材、五金配料，并进行验收。
(3)生产车间准备：生产部根据生产计划，确保车间环境干净整洁，生产线和设备正常运行。
2.生产加工(1)加工制作：生产部严格按照设计图进行生产加工，确保加工过程中不出现错位、倾斜等质量问题。
(2)质量检查：生产部在加工过程中，要严格把控各环节的质量，确保生产出来的产品符合标准。
3. 上色涂装(1)涂装准备：上色涂装前，要确保产品材质干燥、尺寸符合标准要求、表面无瑕疵。
(2)涂装操作：严格控制涂装的油漆厚度、干燥时间、喷涂均匀度等指标。
(3)质量检查：进行质量检查，确保涂装质量与效果。
4.安装(I)安装准备：安装前要进行场地勘查，确保安装区域平整、固定条件合适。
(2)安装操作：实施安装过程，确保安装质量。
(3)验收收尾：安装结束后进行验收，验收合格后才能确认完结。
三、质量控制1.原材料质量控制(1)实行入厂检验，验收能对质量造成影响的原材料，确保原材料的质量符合标准。
(2)清点每批次原材料数量和材质，做好质量核算。
2.成品质量控制(1)对于每一批生产出的产品，都要进行质量检验。
(2)针对不同制造工艺的产品，给予不同的检验方法。
3.质量保证(1)针对制造过程中出现的问题，要进行及时的处理及整改。
(2)建立品质档案和消费者投诉追踪系统，保证生产厂家能及时从消费者反馈中获取生产中存在的问题和改善，及时完善制造工艺的缺点。
四、安全生产1.工艺安全方面(1)安全隐患排查：对于每个生产过程中可能出现的隐患，进行安全隐患排查，采取必要的安全防护措施。
(2)操作要求：工人要在一定的安全环境下操作。
2.环境安全方面(1)查明材料及半成品的构成成分和危害性，防止危险物质的泄漏。
木门厂管理制度
第一章总则第一条为了加强木门厂的管理，提高生产效率，保证产品质量，保障员工权益，特制定本制度。
第二条本制度适用于木门厂的所有员工、生产设备、原材料、产品及各项管理工作。
第三条木门厂管理应遵循以下原则：1. 法规先行，依法治厂；2. 科学管理，追求卓越；3. 人本管理，关爱员工；4. 严格考核，奖惩分明。
第二章组织机构与职责第四条木门厂设立以下组织机构：1. 厂长：全面负责木门厂的生产、经营、管理工作；2. 生产部：负责生产计划的制定、生产任务的分配、生产过程的监督；3. 质检部：负责产品质量的检验、控制，确保产品质量达标；4. 人力资源部：负责员工的招聘、培训、考核、薪酬福利等工作；5. 财务部：负责财务核算、成本控制、资金管理等工作；6. 物流部：负责原材料的采购、入库、出库及产品运输等工作；7. 设备部：负责生产设备的维护、保养、更新及改造等工作。
第五条各部门职责如下：1. 厂长：（1）制定并实施木门厂的发展战略和经营目标；（2）组织协调各部门工作，确保生产、经营、管理工作有序进行；（3）监督、检查各项管理制度执行情况，对违反制度的行为进行严肃处理；（4）定期召开生产会议，分析生产情况，提出改进措施。
2. 生产部：（1）制定生产计划，合理分配生产任务；（2）组织生产过程，确保生产进度和质量；（3）对生产过程中的问题进行及时处理，保证生产顺利进行；（4）对生产设备进行定期检查、保养，确保设备正常运行。
3. 质检部：（1）制定质量检验标准，对原材料、半成品、成品进行严格检验；（2）对不合格品进行跟踪处理，确保产品质量；（3）对质量问题进行分析，提出改进措施；（4）对检验人员进行定期培训，提高检验技能。
4. 人力资源部：（1）制定招聘计划，招聘合格员工；（2）对员工进行培训，提高员工素质；（3）制定考核制度，对员工进行考核；（4）制定薪酬福利制度，保障员工权益。
5. 财务部：（1）负责财务核算，确保财务数据准确；（2）制定成本控制措施，降低生产成本；（3）制定资金管理计划，确保资金安全；（4）定期编制财务报表，为管理层提供决策依据。
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《质量暂行管理办法》质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜的利器。
合格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。
因此，树立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作的优质高效，以激励员工工作积极性，是公司每一名员工具备的基本素质。
结合本公司暂行的实际情况，特制定此《质量管理办法》，使质量的控制检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。
一、质量的定义质量就是使产品或服务必须符合顾客的要求，以预防和自我控制为主要达成的各种办法。
二、合格与合格率的定义合格：在正常的生产情况下，送到下一部门的产品及部件，均严格按公司的质量标准生产，不影响后续生产时间和浪费材料，定为合格。
合格率：以扇（樘）为计算单位，如以生产100扇（樘）为例，发现二块部件不合格则定为二套不合格；如发现一块门芯板、一根门梃、一门横头……（只要不超过一扇或樘产品部件的总和），就计算为一扇（樘）不合格，依此计算合格率。
三、质量的控制与检验方法 1．“三不”质量控制方法：操作者不制造不良品；不接受不良品；不让不良品流入下一道工序。
全体人员都必须树立“下一道工序即是顾客”的良好品质观念，好品质从自己做起，从现在就做起，一次就把产品做好。
2．“三检”检验方法：“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检验，包括对原辅材料加工前的检验；“自检”为生产者对自己加工的产品，在加工的过程中和加工完毕后进行的质量检验，自己严格把好质量关；“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产品进行的质量检验，主要以抽检为主。
3．坚持“三不”与“三检”制度的目的：就是为了加强生产过程中的质量控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。
部门主管、厂部管理人员或专职检验人员的巡检抽查的比例不能低于20%或5件，有必要的时候要进行100%全检。
4．考虑到加工过程中的设备、材料、技术等诸多因素的影响，允许一些工序存在一定的返修比例（为造成经济损失的，不包括可自己修补、无损失的返修）。
各主要工序对常规产品及批量在5件以上的非常规产品的返修率规定如下：工序允许的返修率（%） 1、指接备料 %0 2、开料备料工序 %0 3、冷压、热压贴皮工序 %1 4、尺寸精断工序%0 5、钻孔工序 %06、木工开槽、镂铣线型工序%17、成型砂光工序 %08、白茬打磨工序 %09、钉线条装玻璃 %0 10、底漆工序：PE、PU、AC、透明底、白底 %0 11、底漆打磨工序：面、边角、侧板、层板、底板%1 12 、擦色、喷色工序%1 13、面漆工序 %3 14、包装工序 %0 *注：样品及小批量单件定制品的返修率不属于以上控制范围。
5．各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道工序负责的原则。
5．1．班组内下一道工序在初检时发现质量问题，一律由上一道工序承担责任，隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。
班组之间完成交接后，初检时发现质量问题，一律由上道工序班组承担责任。
5．2．车间在交产品接后发现的不合格的，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开具《返修单》，并由责任人承担经济责任。
5．3．部门交接后初检时发现质量问题的，上工序车间主任负主要责任，其他相关工序负次要责任。
6．车间内部初检发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分，因返修发生的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励检验者。
班组之间产品完成交接后，初检发现的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分因返工发生的经济损失，由上道工序班组和车间主任承担，其20%用于奖励初检检验者。
初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写于《车间生产日报表》和《返修单》上，立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。
如果发现有质量问题，不上报而直接返工的，发现一例，按所有成本的100%处罚检验（包括初检者）。
7．车间产品移交的规定 7．1．产品移交必须先进行自检，以检验产品的孔位、尺寸、线形、整体造型的准确性，检验必须完整、全面。
由部门主管负责进行组织，质量检验人员监督执行，移交产品时应通知检验人员到场进行评定，不合格的产品不得继续生产或移交下一道工序后续生产。
7．2．车间内部检验合格的产品，质量检验人员必须对其组成的板（部）件进行抽检，抽检的比例不得少于20%（或5件）。
7．3．车间班组完工移交产品的检验合格率规定如下（批量50扇以上）：班组合格率合格率指接、备料100% 成型组装、99% 整修 99% 油漆打磨、 100% 油漆（底、面漆）97% 包装100% 7．4．移交结束的产品，在后续加工的过程中，发现因前道工序加工造成的不合格品，应立即开具《返修单》退回前道工序进行返修。
返修品数量在规定的返修率内的，前道工序不承担经济责任，返修数量超过规定返修率的，前道工序要承担由此造成的经济损失。
返修率 = 1 - 产品合格率 = 返修产品的数量/ 移交产品的数量/ 100% （注）以上产品合格率规定：工序合格率为板件数量的合格率；班组移交产品的合格率为成套产品的合格率。
四、对各部门的考核1．公司产品合格率最终是以发出产品的开箱合格率来计算的。
1．1．产品合格率=发出产品中不合格品数量÷发出产品数量*100% 1．2．发出产品中不合格数量为当月所有因生产原因造成的不合格退货返修产品的总件数，不包括运输、工地损坏的产品。
1．3．发出产品总量为当月发出产品的总件数。
1．4．计算时间为上月公司另外在定。
1．5．发出产品数量与退、返修产品的时间忽略不计，外地发生的退换货产品以工厂收到时间为准。
2．对生产工人的考核2．1．个人当月发出产品合格率达到98%的，每上升一个百分点奖励增加50元。
2．2．个人当月发出产品合格率低于98%的，每减少一个百分点罚款50元。
并视情况决定是否要赔偿其他相应费用。
2．3．不足一个百分点的按比例增减奖罚金额，经济损失另外计算。
3．对车间生产管理（检验）人员的考核3．1．生产管理（检验）人员的工作业绩与本车间完工并移交的产品合格率挂钩，当月累计达到本车间移交产品合格率的，对生产管理人员一次性奖励100以上元。
达不到产品移交合格率的每降低一个百分点，罚款100以上元。
3．2．当月发出产品合格率达到（上述7.3条）规定的，生产管理人员一次性奖励100元，每超过一个百分点增加100元。
3．3．当月发出产品合格率低于上述规定的，每减少一个百分点，对生产管理人员罚款100元。
五、不合格品经济损失赔偿规定1．以公司相关规定处罚。
六、经济损失的计算1．指接、备料、开料组内部发生的质量事故，经济损失=生产材料成本×1.1计算；2．贴皮组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.1计算；3．成型组装组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.2计算4．整修组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.3计算5．底漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.4计算6．打磨组发生的质量问题，经济损失=材料成本×1.5计算（底漆）--1.6计算（面漆）7．面漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.6计算8．包装组发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.7计算9．材料成本计算原则：A．板材：以实际面积÷80%×单价计算B．木材：按板面每立方米÷60%×单价计算C．木皮：按板面实际面积÷70%×单价计算D．底漆：一遍15元/平方米E．面漆：一遍20元/平方米F．擦色、修色：5元/平方米+底漆或面漆平方价G．打磨：底漆20元/平方米；面漆25元/平方米H．五金、包装物品按采购成本×1.1计算10．人为原因产生报废的，按材料成本的100%计算损失。
七、成品库的质量管理1．成品库在接收包装完工的时侯，应做到：A．检查外包装的完好程度；B．检查外包装的标示填写是否完整、齐全（包括批号、包装章、颜色章等）；C．对完工产品进行抽检，检查外包装的标示与包装内的产品，是否一致；D．核对产品数量。
2．成品库的产品堆放应根据不同产品的结构特点，分别确定堆放的方式及高度，使仓储库损减少到最低。
3．成品库的发货准确率为100%，发出商品要严格按发货清单执行，不得有错发、漏发，有批号要求的不得混合配发。
如发生错发、漏发或混发，造成客户退货现象，库管员必须全额赔偿因此而造成的损失，如影响巨大，除全额赔偿损失以外，将按照公司的相关规定处罚。
4．成品库在装车、卸车、搬运、整理仓库时，一定要文明操作，绝对禁止野蛮装卸、操作。
5．成品库每月发生的库损，不得超过库存产品的万分之一，超过部分，成品库要承担经济损失的赔偿，由于野蛮装卸造成的损失全额赔偿。
八、技术部门的质量管理1．技术部负责生产所需要的所有技术文件的制定，并以此指导生产顺利进行，因此技术部门必须做到：A．打样产品的技术文件根据需要随时跟踪；B．内销定型产品必须在产品定型后在公司规定的时间内完成全面技术文件的制定；C．内销产品的改型，相应技术文件的修改，在公司规定的时间内，同时通知各有关部门，包括（车间、家伙、采购、仓库、销售和质量检验人员）；D．由于产品改型未能及时通知销售、仓库、车间等有关部门，造成退货、换货等，由此造成的损失，设计部门要承担经济损失；E．由于技术文件的原因造成的产品质量事故，技术部门承担经济损失。
2．技术文件中应包括如下内容：A．产品下料清单；B．产品加工孔位图、线形大样图；C．产品包装作业指导，及包装箱规格尺寸；D．产品材料清单，包括玻璃、五金配件清单；E．产品的装配、安装图纸；F．产品的制造成本预算与核算；G．物料、人工定额。
九、质量（检验）管理人员的工作职责范围1．质量（检验）管理人员包括：品质检验人员、部门主管（班组长）和厂部生产负责人。
2．品质检验人员的职责范围：2．1．根据车间所加工产品的技术质量标准，在车间内巡检，随时抽查产品的加工质量。
2．2．对所有完工产品试装进行监督、检验，确保试装的完整性、全面性，不合格产品严禁流入下道工序或进入成品库。
如当时未发现品质不良现象，在下一部门（班组）生产时发现品质不良现象，如需承担经济损失的，员工负40%责任，部门主管（班组长）负60%责任。
2．3．对车间班组已完工，等待交接的产品进行检验，并在《工序流程卡》上签字确认。
未经检验的半成品、成品不得流入下一道工序。
2．4．对固装产品进行全检，对散装产品（零部件）批次数量大的抽检，抽检检验比例：备料≥30%；成型≥20%；贴皮≥20%；整修≥20% 油漆≥60%；包装≥20%；成品库≥5%（每批次）以抽检结果推断总体质量状况，低于合格率标准的增加抽检数量，或退回相关班组重新自检、维修，完成后再进行检验，直到达到合格率标准。