大型内浮顶储罐固定拱顶的安装
(整理)内浮顶储罐施工方案
（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m3拱顶储罐2003设-407、3000m3内浮顶储罐2003设-403、5000m3内浮顶储罐2003设-405、5000m3拱顶储罐GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
3.储罐设计数据4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）5.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：5.3材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。
储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。
储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
5.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。
并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。
（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.2%。
大型储罐施工工法(倒装法安装)8552
大型储罐施工工法1、前言钢油罐有立式（包括拱顶式和浮顶式圆筒形）、球壳式(球形)和卧式（圆筒形）。
立式拱顶油罐由球冠形的罐顶及立式圆柱形罐壁所构成，主要用于储存介质为不易挥发油品，如柴油及相似类油品。
立式圆筒形拱顶钢油罐。
容量一般在一万立方米以下。
壁板采用套筒式连接（贴角焊缝）。
施工时常用倒装法(从罐顶开始,自上而下逐层安装罐壁,并用风机送风使罐体上升)。
与正装法（从罐壁底圈板开始，自下而上逐层安装罐壁）比较，减少了高空作业。
此工程原料槽区共11个罐体，容积均为4600m³，成品槽区共10个槽，其中2000 m³5个，1000 m³3个，500 m³2个。
原料槽（含内部蛇形加热管）总重1100余吨，成品槽（含内部蛇形加热管）总重600余吨。
2、工法特点2.1工艺技术先进、确保施工质量由于此工程罐体直径达19米，高度为16米。
储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。
罐体壁板采用钢板搭接焊接连接，因此对罐体壁板及罐体同心度要求极高。
因此本工法在罐体的底板中心设置永久性中心点来控制罐体的椭圆度及壁板垂直度，所有的椭圆度测量依照该控制点展开。
在罐体基础上均匀设置4个控制点来控制罐体安装完成后盛水沉降观测。
2.2施工工序优化、缩短工期、降低成本此工程采用倒装法进行安装作业，倒装法是目前大型储罐安装施工的常用方法，其工艺及配套设备有很多种，但其中最先进、最可靠、最具生命力的当数倒装法液压提升技术。
3、适用范围此工法可适用于几千立方米到几万立方米的不同容积的大型储罐的液压提升施工。
不仅可应用新储罐的安装施工，也可用于旧储罐的改造施工，同时还可用于高层建筑的钢桅杆或钢尖塔和通讯塔等的液压提升施工。
4、工艺原理及特点4.1、倒装液压提升工艺原理液压提升利用液压提升装置（成套设备）均布于储罐内壁圆周处，先提升罐顶及罐体的上层（第一层）壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。
3000立方储罐施工方案
工程概述
本方案适用于3000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。
储罐规格如下表：
序号
名称
内径
材料
重量（公斤）
备注
1
3000m3内浮顶罐
Φ18000
Q235-B
84945
铝浮盘重约吨
编制依据
GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。
SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，
然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，
罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。
（2）罐底预制
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
对角线之差AD—BC
≤3
宽度AC、BD、EF
±2
主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(边缘板可以预留一块毛料)。所有中腹板、边缘板下第一块料时应经过项目部技术组检验合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。
JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。
大型储油罐安装技术探讨
垫板的中心线上靠焊缝的两端分别点焊固定１ 块５ ０ ｍｍ×５ ０ ｍｍ×６ ｍ ｍ的定位 块， 在打底层焊接前拆除该定位块 ； 垫板要与对接的两块底板贴紧 ， 其 间隙不
得大于ｌ ｍ ｍ。 ．
１ ． ６中 幅板铺 设 组 对 。中 幅板 的铺 设 由罐 底 中 心分 成 四个 对 称 的９ Ｏ 。 扇
３ ． ３大 角缝 组焊
呼吸损耗量。 浮顶油罐的单位容量耗钢量小 ， 浮顶制作及安装相对简单， 且浮 顶直接覆盖在罐内油品液面上 ， 消灭了气体空间 ， 油品的挥发损耗量小 。因 此， 油罐大型化的发展方面是建造浮顶油罐 。１ ０ 万ｍ ３ 油罐多为单盘式浮顶油 罐， 单罐总质量为１ ９ １ ０ 吨。主要组成部分包括罐壁 、 罐底 、 外浮顶 、 转动浮梯 、 盘梯 、 抗风 圈 、 加 强 圈等 。
形面向外铺设 ， 先铺条形板 ， 边铺设边及时调整对 口间隙 ， 并点焊固定。
２ 罐 底组 装 技术 要求
２ ． １ 罐底 板组 装 全部 采 用对 接 ， 底 板 对 口间 隙为 ６ ±２ ０ ｍ ｍ。 边 缘 板 间 的对 口间 隙可 以采 用 内侧 １ ２ ｍ ｍ、 外侧 ８ ｍ ｍ。 对 口下 部应 放 垫 板 ， 垫 板 应 与两 侧 底 板贴紧， 其 间 隙不 大于 ｌ ｍ ｍ， 在 边缘 板 对 接 口的垫 板 与基 础 环墙 接 触处 ， 将 环 墙 上 表 面并设 深 为６ ｍｍ 宽１ ２ ０ ｍｍ的槽 ， 用 于安 放 垫板 。
Ｉ
摘 要 ：油 罐是 储备 原 料 油及 成 品油 的专 用设 备 ， 大型 化是 油 罐 的发展 方 向 。随 着 国家储 备 油库 的开工 建 设 ， 我 国进 入 了建 造 大 型油 罐 的高 潮期 。油 罐 的大 型化 与材料 及 焊接 技术 的发 展 密切相 关 。本 文根 据 工作 实 际 ， 结合 多年 油罐 安装 经验 ， 对 大型 油罐 的 安
大型内浮顶储罐固定拱顶的整体吊装
３ ． 吊装加强圈组装和 网壳起 吊
传统 的储罐倒装法施工 ，是在完成项 圈壁板组 装焊 接后 ，进行 固定 顶的组焊 ，随后利用气顶 升 、倒链 吊装
繁琐 ，液压顶升设备周转 比较 困难等缺点 ；相对于整体 正装法而 言 ，克服 了在２ ０ 米高空搭设组装平 台的缺点 ， 使 得施 工 的安全性 得 到保 障 ，节 约 了大量 临时设施 材 料 ，缩短施工周期 。
２ 根斜撑 ，以确保支撑体 系的稳 定性 。
图５ 涨 圈及 吊点 设 置
图６ 倒 链 挂 点 设 置
Hale Waihona Puke 网壳组装完成后 ，着手准备起 吊 ，即固定顶倒装法 施工 。起 吊前应在网壳下方装配由２ 根２ ８ 号槽钢对拼组成 的涨圈 ，以维持起 吊过程 中网壳 的整体性和稳定性 ，同
时在涨圈上设置 电动倒链的 吊点 ，如图５ 所示 。将每根 网
Ｉ Ｎ Ｓ Ｔ Ａ Ｌ Ｌ ＡＴ Ｉ Ｏ Ｎ
４５
２ ． 网壳 组 装
拱形双 向子午线 网壳 由８ ２ 根网杆 组成 ，上 、下层各 ４ ｌ 根 ，单根最长６ ６ ． ２ 米 。待支撑体 系布置完 成后 ，即可
进行 网壳 的组装 。 ‘ 网杆 长度在５ ０ 米 以上 有５ ８ 根 ，分３ 段 吊装 ；长 度在 ５ ０ 米 以下有２ ４ 根 ，分２ 段 吊装 。 由于 网壳是 在浮盘 板上 组装 ，其边缘部分 的网杆 尚不 能和设计 的顶 部倒锥 体连
参考资料
门】《 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 》 Ｇ Ｂ ５ ０ １ ２ ８ ～ ２ ０ ０ ５ 【 ２ 】 左涛 《 大型油气储罐的结构型式与变化趋势 》
或液压顶升等方法将 固定顶 和壁板整 体 由低 到高逐圈升 高 。这种 施工 方法 ，储 罐 的整个 施工 过程 均在 地 面进 行 ，安全性 比较高 。本工程 中储罐 的施工 ，罐体采 用正 装法 的施工工艺 ，仅 固定顶 的做法借 鉴倒装 法的工艺 ， 即在 内浮盘 （ 相 当于地 面 ） 上进行 网壳及部 分蒙皮 板的 组装 ，然后利用 电动倒链起 吊至顶 圈壁板 ，按设计 要求
大型拱顶储罐螺栓球球面网壳顶的施工安装技术
大型拱顶储罐螺栓球球面网壳顶的施工安装技术曹建鸥【摘要】某石化公司港口区重交通沥青项目拱顶和内浮顶储罐安装工程项目的螺栓球球面网壳顶结构,其安装工艺采用在地面平台进行组装的方案.因该方案施工组装方便,避免了高空散装法安全隐患大的缺点,大幅度降低了施工成本,提高了工程施工精度、质量.在简要介绍工程概况、网壳结构特点与安装方案确定、螺栓球球面网壳施工工艺流程的基础上,较详细论述了在螺栓球面网壳施工时,进行放线测量、网壳移动组装平台搭设、网壳专用支座安装、球面网壳组装等的施工步骤,以及进行蒙皮顶板支撑件安装、蒙皮顶板组装等内容.【期刊名称】《石油工程建设》【年(卷),期】2017(043)006【总页数】4页(P77-80)【关键词】大型拱顶储罐;网壳顶;地面安装【作者】曹建鸥【作者单位】江西雄宇(集团)有限公司,江西南昌331700【正文语种】中文金属拱顶储罐也称自支撑拱顶储罐，罐顶为球冠形结构，罐体为圆筒形，拱顶中间无支撑，荷载通过其周边支座传递到罐壁上。
内浮顶储罐也是采用拱顶罐在其内部增设浮顶而制成的。
拱顶储罐有带肋壳拱顶、网壳顶等结构，网壳顶按结构形式划分主要有双向子午线式网壳、三角形网格网壳、经纬型网格网壳，按节点形式划分主要有板式节点网壳、毂式节点（承插式）网壳、焊接节点网壳、螺栓球网壳。
传统的拱顶结构储罐采用板式或者板肋式结构，因此当储油罐直径大于32 m时，传统拱顶结构的受力性能、材料用量等方面已经不能适应发展的需要，SH3046-1992《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》附录四对此也做了明确的规定。
由于双向子午线网壳结构形式对储罐罐壁会产生不利影响，同等用钢量条件下其强度、刚度、稳定性及承载力要小于三角形和经纬形网格网壳；毂式节点（承插式）网壳又属于半钢性节点；板式节点网壳相对于螺栓球网壳而言其含钢量较大，自重大，对储罐强度和稳定性有不利影响，不够经济；焊接节点网壳对网壳结构的焊接应力变形较大，施工难度高，工艺复杂。
拱顶罐改造为内浮顶施工方案及流程
拱顶罐改造为内浮顶施工方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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大型储罐铝制拱顶安装工法
大型立式圆筒形储罐铝制拱顶安装工法卫建良仝西亚陈坚斌任兰友中国石油天然气第一建设公司一、前言常规立式圆筒形储罐罐顶一般采用带肋拱壳结构，碳素钢材料制成，有些大型储罐也采用钢制网架结构拱顶来扩大罐体直径和容积，但大跨度带肋拱壳式罐顶的结构和碳钢自重问题一直是制约内浮顶和钢制网架结构储罐向大型化方向发展的关键。
随着金属材料技术的发展，轻盈和耐腐蚀的材料特性使得铝合金制品得到广泛应用，国际上越来越多的大型储罐采用铝制网架结构拱顶，不仅顺利解决了拱顶结构大型化方向发展的瓶颈，而且在API650《Welded Steel Tanks for Oil Storage》附录G对结构支撑铝制拱顶的材料、结构以及制造安装和测试都作了详细规定，相对普通钢制拱顶结构，铝制拱顶具有安装方式灵活、重量轻、抗腐蚀等显著特点。
由于国外公司对铝制拱顶制造和安装技术的垄断和成本因素，铝制拱顶结构的储罐在国内应用较少，但近几年随着石化行业国际化进程的不断深入和国内拱顶储罐大型化的日益普及，铝制拱顶储罐凭借良好的性能特点以及灵活的安装方式已经逐渐开始在国内大型项目中使用，但是目前国内还没有可资借鉴的完整的施工工艺和技术标准。
中国石油天然气第一建设公司根据大型立式圆筒形储罐铝制拱顶现场安装的技术要求，通过对立式储罐以及铝制拱顶的结构分析，经过与国外公司积极合作，经过周密调研和方案优化，选用专用风动扳手进行拱顶结构的罐内组装，拱顶成形后在拱顶的外缘张力圈周向节点板上均布吊点，通过在罐壁包边角钢上均布的提升装置进行拱顶结构的提升，在不借助大型吊车的情况下将组装好的铝制拱顶安装就位，提升设施采用集中供风的风动工具，不仅保证了各吊点的受力均匀和提升过程的平稳，而且节省大量劳动力，从而解决了大型立式圆筒形储罐铝制拱顶现场组装和安装就位结构尺寸大、吊装易变形、就位难度大等技术关键，填补了国内立式圆筒形储罐铝制拱顶现场安装技术,取得了良好的经济和社会效益效果，形成了完善配套的施工工艺方法。
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大型内浮顶储罐固定拱顶的安装
吴东辉
江苏启安建设集团有限公司226200
[摘要]：近几年国内储罐设计、施工技术的不断提高，单罐的容积、结构变化较大，其施工方法也不断推陈出新。
针对单罐容积5万立方的内浮顶储罐的施工，分别选取储罐通常所用的倒装法和正装法各自优点，提高施工效率和安全保障。
在罐壁选用正装法的情况下，其固定顶的倒装法施工，有别于通常的施工工艺。
[关键词]：大型内浮顶储罐；罐体正装；固定顶倒装
随着我国国民经济的发展，对石油制品的需求保持高速增长，因此石油储运的规模，不管是总库容还是单台储罐，也越来越大。
我公司承担的中石化（海南）洋浦成品油保税库项目一期工程二标段，总计11台储罐的施工任务，其中包含10台5万立方航煤罐。
通常2万立方以上储罐采用外浮顶结构，但是为了减少物料的蒸发损失及外界环境对储液质量的影响，本项目10台5万立方储罐采用内浮顶型式（钢质内浮盘及固定拱顶组成），储罐基本数据如表1。
直径60米的大型储罐采用钢质固定拱顶结构，其设计与施工均有一定的难度。
立式储罐的制作安装方式通常分成2大类，倒装法和正装法。
相对于倒装法而言，正装法具有可以充分利用大型吊装设备、加大预制深度、便于储罐自动焊接技术的广泛应用、利于开展流水作业、提高工效、施工周期较短等特点。
本项目由于工期需要，10台5万立方内浮顶罐均采用正装法，但是储罐拱顶的施工对于本项目是个难点。
带有拱顶结构的储罐通常采用倒装法，因为固定拱顶的安装需要依托于一个平台或胎架，在顶圈壁板组焊完成后进行拱顶的安装，可以在较低的位置完成拱顶安装，安全性及工效均能得到保障。
正装法通常用于无固定顶的大型储罐，对于罐壁高度达到20米、拱顶质量将近260吨的内浮顶罐来说，在20米的高度搭设一个平台或胎架进行拱顶的安装，显然是不可行的。
因此对于此类大型内浮顶储罐，结合倒装和正装的各自特点，按图1所示工序施工，即底板、壁板以及内浮顶按照正装的工序，拱顶则采用倒装方式的工序安排。
底板、壁板及内浮顶按正装法工序施工网壳按倒装法施工
浮顶胎具搭设浮顶组装
网壳组装网壳起吊蒙皮铺设底板铺设
壁板组装
图1 储罐施工主要工艺流程
储罐拱顶外形为球冠状，由双向子午线结构网壳及5mm厚蒙皮组成，如图2所示。
顶圈壁板上口设计30mm厚的倒锥体连接板，用于壁板与拱顶的连接及保证罐体的刚度，如图3之2-13。
拱顶的制作安装分为支撑体系搭设、网壳组装、吊装加强圈组装和网壳起吊、蒙皮铺设焊接等几个主要工序。
图2 5万立方航煤内浮顶罐立面图
图3 罐壁与拱顶连接示意图4 支撑体系及网壳
1.支撑体系搭设
储罐底板铺设焊接完成后，以正装法完成第一至第十圈壁板及顶部锥形板的装配及焊接，同时完成钢质内浮盘的组装焊接工作。
在内浮盘上建立临时支撑体系，相当于网壳装配用的胎具。
临时支撑体系根据支撑布置图由 45根钢管立柱组成，根据网壳的结构，以7米左右的间距布置在浮盘板上，如图4所示。
由于浮盘板较薄且离开储罐底板有2米多的距离，因此在浮盘板与底板之间也应布设支撑，其位置对应于浮盘板上支撑体系，使网壳的重量能够传递到底板上。
因网壳为球冠状外形，每一根支撑立柱的制作长度，必须根据支撑布置图计算的标高。
立柱制作时，要留有一定的长度余量或增加长度调节装置，来克服底板及浮盘板的焊接变形、构件制作误差、位置偏差、测量误差等带来的偏差。
每根立柱配置2根斜撑，以确保支撑体系的稳定性。
2.网壳组装
拱形双向子午线网壳由82根网杆组成，上、下层各41根，单根最长66.2 米。
待支撑体系布置完成后，即可进行网壳的组装。
网杆长度在50米以上有58根，分3段吊装；长度在50米以下有24根，分2段吊装。
由于网壳是在浮盘板上组装，其边缘部分的网杆尚不能和设计的顶部倒锥体连接，故每根网杆延长适当长度，安装时先吊装边缘段并使其罐壁间断焊，段与段之间搭接连接并按照设计要求满焊，使得网壳与罐壁临时固定，以此确保网壳结构的整体性和稳定性。
由于网壳拱高达9米多，网杆的安装应当采用汽车吊。
固定顶的蒙皮由5mm厚的钢板，呈人字形铺设焊接而成。
由于整个蒙皮板的质量达130余吨，在吊装前仅铺设呈正十字交叉的两幅蒙皮板（约8.5吨），如图4所示，其余部分蒙皮待网壳吊装至顶部后再铺设焊接，以减少整体起吊重量，确保起吊过程的安全。
正十字交叉的两幅蒙皮，一个作用是为了将来剩余蒙皮的铺设提供基准标志，第二个作用是在其上设置安全设施、建立安全通道。
3.吊装加强圈组装和网壳起吊
传统的储罐倒装法施工，是在完成顶圈壁板组装焊接后，进行固定顶的组焊，随后利用气顶升、倒链吊装或液压顶升等方法将固定顶和壁板整体由低到高逐圈升高。
这种施工方法，储罐的整个施工过程均在地面进行，安全性比较高。
本工程中储罐的施工，罐体采用正装法
的施工工艺，仅固定顶的做法借鉴倒装法的工艺，即在内浮盘（相当于地面）上进行网壳及部分蒙皮板的组装，然后利用电动倒链起吊至顶圈壁板，按设计要求与倒锥体连接板固定。
图5 涨圈及吊点设置图6 倒链挂点设置
网壳组装完成后，着手准备起吊，亦即固定顶倒装法施工。
起吊前应在网壳下方装配由2根28号槽钢对拼组成的涨圈，以维持起吊过程中网壳的整体性和稳定性，同时在涨圈上设置电动倒链的吊点，如图5所示。
将每根网杆两端割除10厘米左右，解除网壳与罐壁的临时固定，并获得提升过程中网壳与罐壁之间的空隙。
根据表1中数据，网壳质量达128.6吨，涨圈质量约14吨，预先铺设的正十字蒙皮约8.5吨，再加上一些零星连接构件，整体起吊重量不超过155吨。
据此设置40台额定起重量为10吨的电动倒链，沿罐体顶圈均布，总起重能力400吨，满足起重负荷及安全要求。
倒链设置在罐体顶部的L型挂点上，如图6所示，倒链挂点由18号槽钢对拼组成，在拐角处贴加强板以增加抗弯能力，分别在罐壁外侧及倒锥体上部焊接固定。
所有与起吊相关的焊缝应严格检查，满足质量要求，确保起吊安全。
40台电动倒链的控制开关应布置在一个操作台上，控制电路设计须满足同时或数台或单台电动倒链启动停止的功能，以确保网壳整体平稳上升。
起升过程，应由专人控制操作台，并派人加强观察网壳整体的平稳性、40台电动倒链的同步性，确保通信畅通，发现情况及时调整。
结语
此类大型内浮顶罐的施工，结合了罐体倒装法和正装法施工的各自优点，从工期、质量、安全等方面均具有明显的效益。
相对于整体倒装法而言，克服了施工周期较长，罐壁立焊和横焊用自动焊接设备使用相对比较繁琐，液压顶升设备周转比较困难等缺点；相对于整体正装法而言，克服了在20米高空搭设组装平台的缺点，使得施工的安全性得到保障，节约了大量临时设施材料，缩短施工周期。
参考资料
[1] 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-2005
[2] 左涛《大型油气储罐的结构型式与变化趋势》。