力劲冷室压铸机调试步骤
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。
1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s 以上。
（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压铸机调试教案
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机调试制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机调试压铸机做好生产前的准备工作后，首先应对新机进行空运行确认机器正常后，再投入正常生产。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机DCC400为例，说明新机调试的方法和步骤。
一、设定机器参数1.空机试运行时间参考值储能时间：30；冲头（锤头）润滑：2；次数（回锤次数）：1 ；顶回延时：10 ；顶出延时：10 ；次数（顶出次数）：2；开型（模）时间：32；射料时间：30。
2.空机试运行压力参考值调型（模）：65；总压： 94；顶针：50 ；开型（模）：60 ；低压：4 ；锁型（模）：70图1设定机器参数二、起动电动机使总压力上升至额定值，检查液压泵、电动机，要求运转正常、无异样响声，如图2所示。
图2 检查总压力值三、按手动操作方法对机器各个运动动作进行检查1.选择慢速锁开型（模）运动，操作机器作慢速锁开型（模）运动，要求锁开型（模）运动动作平稳、无异样响声，无碰撞、爬行现象。
各感应开关，限位开关控制正常，如图3所示。
2.操作机器作顶针运动，要求运动动作平稳、无异样响声，感应开关应控制正常，如图4所示。
图3 检查锁模运动情况图4检查顶针运动情况3.操作机器作冲头（锤头）前、后运动，在运动中同时检查低压大流量泵压力示值应为（5×106～6×106Pa）（50～60bar），要求运动动作平稳、无异样响声，各感应开关控制正常，如图5所示。
图5检查冲头运动情况4.如果机器配备有取件、浇注机械手，应分别进行手动操作，检查各机械手动作应正常，如图6所示。
图6检查周边设备运行情况5.检查安全门动作是否正常，要求：在手动状态下，前门开，后门关，双手分别按住锁型（模）按钮，机器作锁型（模）运动；前安全门关，后安全门开，机器不能作锁型（模）运动；在自动状态下，前后安全门必须关，才能进行自动循环运动，如图7所示。
压铸机调试工艺参数
压铸机调试工艺参数1.机器在调节时应注意的事项1）只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。
调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。
2）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。
3）调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。
4）调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。
2.主要工艺参数的调节技能（1）开、合型（模）慢速段的调节开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。
顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。
调节合适后，将固定螺母拧紧，如图1所示图1开、合型（模）慢速段的调节（2）开、合型（模）常速（即快速）段的调节1）开型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀右侧的调节螺钉控制。
顺时针旋紧螺钉，则速度减慢，逆时针旋松螺钉，则速度加快。
调节合适后，将固定螺母拧紧，如图2所示。
图2开型（模）常速（即快速）段的调节2）合型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀左侧的调节螺钉控制。
顺时针旋紧调节螺钉，则合型常速段速度减慢，逆时针旋松调节螺钉，则合型常速段速度加快。
调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3所示。
图3合型（模）常速（即快速）段的调节（3）低压大流量泵压力的调节起动机器作自动循环运动，用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉，可调节低压压力到一定值（一般5×106Pa（50bar）左右），低压压力值从低压压力指示表上读出。
调节合适后，将固定螺母拧紧，如图4所示。
图4低压大流量泵压力的调节（4）射料二速工作压力的调节射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节，用手旋转减压阀上的调节螺钉可调节压力大小，其压力示值从射料二速压力表中读出，此压力即为二速射料运动中的射料压力。
冷室压铸机机器的调试与试运转方案
冷室压铸机机器的调试与试运转方案（一）试车前准备1. 试车前认真全面了解本说明书的内容，熟悉机器的工作原理、结构性能，操作调整方法 及安全防护措施等。
打开油箱盖，仔细检查油箱内是否清洁并用于净布擦净污物。
4.清理油箱后，从加油口（盖板口）将干净的经过15um 或更细的过滤的液压油加入油箱。
加油量约1000L,（加油时注意以油标上限为准）。
5. 根据柱架润滑系统油咀分布示意图向润滑泵站油箱加入运动粘度为65—100 mm 2/S （40C ） 的润滑油（首选“壳”牌68#导轨油），加入量以油箱油标为参考。
在各黄油润滑点、用黄油2.清理机器，擦净机器上的防锈油和灰尘等。
3.枪注入足量的且绝对干净的二硫化铝锂基脂。
6.接通电源，压缩空气和冷却水。
7.认真检查所有管路与机械的连接紧固螺钉、螺母等，不准有松动。
8.准备好试车模垫（或试车用模），同时备好快压射试车用软质垫料理（铅、棉纱等）。
9.向蓄能器充氮气：压射蓄能器充氮气压力：9. 5Mpa—10. 5 Mpa；增压蓄能器充氮气压力：8. 5Mpa—9. 5 Mpa；（此为较大压射力时的压力，具体根据工艺要求调整）。
注意：充气压力是在无油状态下，即充油腔的油完全被排出时，所充氮气的压力。
10. 检查油泵吸油滤油器是否处在开启位置。
枪注入足量的且绝对干净的二硫化铝锂基脂。
6. 接通电源，压缩空气和冷却水。
7.认真检查所有管路与机械的连接紧固螺钉、螺母等，不准有松动。
8.准备好试车模垫（或试车用模），同时备好快压射试车用软质垫料理（铅、棉纱等）。
向蓄能器充氮气：压射蓄能器充氮气压力：9. 5Mpa—10. 5 Mpa；增压蓄能器充氮气压力：8. 5Mpa—9. 5 Mpa；（此为较大压射力时的压力，具体根据工艺要求调整）。
注意：充气压力是在无油状态下，即充油腔的油完全被排出时，所充氮气的压力。
10. 检查油泵吸油滤油器是否处在开启位置。
指针突然指0 bar,再次调大至G1、突然指示50 bar,马上停止调节，并将调节手柄锁紧。
280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能
∙280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能∙发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源：互联网文字【大中小】∙工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。
（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
压铸机示教器调动作教程
压铸机示教器调动作教程压铸模合模后，金属液3浇入压室2中，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道7压入型腔6中，冷却凝固成型。
开模时，压射冲头前伸推出余料，顶出液压缸顶针顶出铸件，冲头复位，完成一个压铸循环。
压射冲头的压射运动过程可分为两个或三个阶段。
第一阶段：压射冲头以慢速推动金属液，使金属液充满压室前端并堆聚在内浇口前沿，此阶段可使压室内空气有较充分的时间逸出，并防止金属液从浇口中溅出。
第二阶段：压射冲头快速运动，使金属液快速经浇道填充至型腔。
第三阶段：终压阶段，压射冲头继续移动，压实金属，冲头速度逐渐降为零。
此阶段必须在机器压射系统有增压机构时才能实现。
在压铸填充过程中，压射冲头向前推进的速度大小直接影响铸件的质量。
当压射冲头在第一阶段的运动速度太低或太高时，都不利于铸件质量。
为有效消除压铸件藏气问题，在此阶段压射冲头可采用匀加速运动，即压射速度由零逐渐增高到一合适值，金属液在压射冲头的推动下，既不会从浇注口溅出，又能形成光滑的波幅将空气排出。
一、油泵不能起动检查及分析：按油泵起动按钮，观察马达继电器是否吸合。
1、若继电器无吸合则检查1）马达热继电器是否动作或损坏。
2）电源电路是否正常(用万用表检查)。
3）起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。
4）继电器线圈是否损坏(用万用表检查)。
2、若油泵起动后继电器有吸合则检查1）油泵是否损坏卡死。
2）继电器至马达的线路是否正常。
3）油泵是否损坏或装配过紧。
用手拨动联轴器应轻松，轴向移动联轴器应有3～5mm 左右的间隙为合适。
二、按油泵起动按钮，热继电器跳闸检查及分析：按油泵起动按钮，热继电器跳闸。
这与电流、负载及三相阻值是否对称等有关。
1）马达热继电器损坏或整定电流过小。
2）电压过低致使电流增大或三相电压不平衡。
3）马达三相绕组阻值不平衡。
4）总压或双泵压力调节过高，致使机器超负荷运转而跳闸。
5）油泵损坏或装配过紧，使马达超负荷运转而跳闸。
三、无总压检查及分析：油泵起动后，按起压按钮，首先观察压力和流量指示电流表有无示值，以确定比例压力阀（比例溢流阀）电磁线圈有无电流，区分是电气还是液压故障。
冷室压铸机操作规程与指引
4。7 本机故障、维修须挂上警示牌。
4.8清洁机器时必须关闭总电源。
4.9操作中发现问题和故障时不允许擅自改变工艺及机器的设定参数。
4.10 所有标识、记录要明确清晰。
5．维护保养
5。1 每班须对设备进行清洁。
5.2 每班须对本机、附属设备的联接、压力、油温、润滑情况检查.
4．注意事项
4。1 人员禁止正对模具分型面配合方向的危险区，防止飞料烫伤。
4。2 操作过程中,每次清理注料嘴、模具必须彻底。
4.3 先以低压、低流量开始进行调整，直至生产出好产品。
4.4 任何情况下修机、处理模具或其他附属设备,必须完全排除故障和危险后才能进行工作。
4.5 较长时间停机必须关闭总电源、冷却水、压缩气及脱模液。
5。3 每周对电器、安全、限位开关检查一次。
5。4其余保养内容参见压铸机说明书。
审核：
批准：
冷室镁合金压铸机操作规程与指引
生效日期：
页 数： 第1页；共1页
1．目的
为了确保设备在生产中正常使用和安全性，提高生产效率。
2．范围
本指引适用于力劲冷室镁合金压铸机。
3．操作步骤
3。1检查设备辅助用品及数量是否齐ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.
3.2检查模具及周边设备的安装和运行状况.
3.3 打开压铸机电源、打开冷却水、压缩空气。
3.4 在“手动”状态下：单独控制本机各部分反复运动，设定工艺参数；检查安全吉制、安全门是否正常.
3。5模具安装:按模具安装要求进行操作。
3.6开模温机：先开冷却水，后开模温机，调整模温机在合适温度。
3.7其他附属设备参考相关操作说明书.
冷室压铸机工艺参数的调校
11.严格按电气操作规程和安全规定操作，保持电箱的清洁和干燥，防止电器 元件和线路受潮湿和过热。生产过程中，必须始终关闭电箱门。下班后及 时关闭总电源。
12.维修电气之前必须首先断开电源总开关，并在总开关附近显著位置挂出 “禁止接通电源”警示牌
13.经常检查吸油过滤器的堵塞情况。 14.不要用手去按压油管、法兰等漏油处，因高压油会有很大的危险性。万一
冷室压铸机工艺参数的调校
一、 将模具预热到工作温度，一般 220℃左右。 二、 初步设定各工艺参数。
1、储能时间：一般设定在 2S，在自动时观察储能时间（尽可能小）结束时， 总压表显示压力能达到设定压力，储能时间设定即为合适。
2、打料时间：DM180 冷室压铸机一般在 1S 以上，产品较厚实的，重量较大的， 慢速较长，产品对气孔要求严格的，需要较紧密组织的可以适当延长打料 时间至 3S 以上。
5、 顶回延时；一般延时到能顺利地取出产品即可。 6、 锤头润滑次数和间隔：视锤头润滑的状况而设定打油的次数。 7、 炉中待机和炉上待机时间的设定：机械手回到炉上等待到再次合模之
间的时间间隔的长短，要求调节到料温降低最小，灼子又不会在炉内停留 很久而过早损坏。 8、 二速吉掣（行程开关）位置的调整：一般根据产品的厚薄，对铸件表 面的要求，对气孔的限制程度，前后慢慢调节，注意观察铸件的变化。 9、 料温的设定：铝合金熔炼温度在 620-680℃之间，一般薄壁铸件取上限， 厚壁铸件取下限。 10、 模温的控制：铝合金模具压铸温度一般控制在 220℃左右（指喷涂后到下 次合模时的温度），根据所啤铸件的成形状况适当增大或减少冷却水的流量调 节模具的温度。对模腔内尖角突出部分、热量集中的部位要适当多喷一点脱 模剂，以降低该部分的温度，避免粘模。 11、 浇注量的控制，一般将料柄控制在 15-20mm.合金液的舀取量要稳定，其 不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态，铸件重量等的重要 参数。 12、 压射速度的调定。 压射速度指冲头在每秒钟时间内运动的距离，分为三级速度即慢压射，快压 射，增压。 （1）、慢压射指自冲头运动开始，将压射室内合金液向型腔慢慢推进，直
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、试机前预备工作：1、接出机通知单后，按单上客户地址找到客户及客户负责人。
2、指导客户机器摆位，水电气的安装及模具，铝料等预备工作。
3、冷却水塔，输送管路a、满足机器的冷却效果，应依据不同的机型选用冷却水塔及输送管。
按表2.1 表选取用。
b、水塔安装应平稳，水管安装无泄漏，而且要求水质干净。
c、冷却器的进、出水方向必需正确，即进水在下方。
d、集水斗接回水管与模具。
4、压缩空气及输送a、供给气压为 8kg/cm2 的压缩空气必需枯燥，无水分。
b、压缩空气应输送至锤头润滑系统、气动门装置、喷雾装置，而且每一出气口都用快速接头，无漏气现象。
5、脱模剂输送管路a、脱模剂及输送管与压缩空气输送管并行安装在机器操作箱下面，出口使用快速接头。
b、脱模剂容器安装在靠墙壁位置，而且离地面1 米左右。
c、脱模剂依据不同的牌号进展调配。
6、供电系统a、本机器使用三相四线制电源，并要机器有接地保护。
b、要求依据机型选择容量适宜的电源开关、导线。
按表2.2 选择。
7、吊模装置要求能起吊客户自己最大模具，而且具有适当高度的起吊装置，一般都需第一文库网〔2t~5t ) 确保装模安全顺当。
8、为安全起见，燃油箱的安装要求在压铸车间外面，用六分管引至尘笔四周。
油箱容量一般大于100 公斤。
出油口离油箱底部 100mm 左右，油箱离地面1m 左右，箱底装一排污口〔放水阀)。
9、废水槽在压铸生产过程中易产生污水、油污。
为确保车间的环境卫生，在机器四周作一条宽 80mm、深 60mm 的槽道，并将这一条槽通到车间废水集中处。
10、抽风装置为将压铸过程中产生的废气、热气排出，改善车间的工作环境，在机器四周适当的位置，安装抽风设备。
11、模具的预备a、能正常生产的模具，检查模具滑块是否动作牢靠，螺丝是否紧固，冷却水正常，模具的安装尺寸是否与机器模板相符。
b、与本机入料筒相配备的模具，包括压室台间与模具的协作，浇口套与锤头的协作。
c、顶针杆与模具顶针板的协作。
d、检查原材料是否与产品要求相符。
12、原料、工具、油类的预备a、符合标准的合金料，铝合金等。
b、工具、夹具，不同大小的勺子，除渣过滤勺，石油器喷火枪，脱模剂喷枪，铜棒等。
c、其他油类︰液压油、锤头润滑油、机绞润滑油、黄油、棠油等。
d、其他∶脱模剂、除渣剂。
二、机器的安装及调试1、带齐出机时所欠之配件。
2、撤除机器包装，装好出时所拆的零配件。
3、压铸机水平度调整3、压铸机水平度调整a、测量工具选用水平仪(精度达 0.05mm/m )和水平尺(公平尺上下两面公平度 0.05，公平尺长 800mm )，打料中心和水平有关系，水平不好或机器不平稳会造成机器振动大。
b、选择哥林柱作为测量面。
c、测量A、B、C 三点。
4、将压铸机的掌握电箱摆放在不影响生产，又便利操作的位置，并用地脚螺丝固定。
b、将供机电源线接至电箱及接驳机身与掌握箱的全部连接，全面检查紧固各接线端子。
c、检查各回油，确认正确。
电源线、马达线接线端子肯定要紧固。
5、熔炉、尘笔的安装a、将熔炉放置在机械手退限，勺子转动不会遇到锅壁的位置。
无机械手时，熔炉放置在操作人员比较便利操作的位置，即熔炉离机身80 厘米左右，离操作人员 1.5 米左右。
b、调整熔炉至水平位置，将其固定。
c、尘笔安装时，依据炉堂大小选择适宜的喷嘴。
尘笔的火头不要向上，经免锅底局部受热，缩短绀蜗的使用寿命，甚至裂开，一般将火头向下掌握在3℃左右。
d、将探热针护套固定在绀蜗中间，并将探热我装入护套。
e、将尘笔电源线串管保护，并固定。
f、用带过滤器的软管接通燃油至尘笔g、接通电源，启动尘笔，点燃后，调整风门大小至刚好无黑烟为止。
6、机械手的安装a、将机械手座固定在压铸机上，然后将机械手吊装在机械手座上并固定。
b、用手拉动皮带，调整机械手位置与入料筒的位置，用最大的勺子与炉的位置。
c、调整后退限吉制，离炉底 50mm。
d、将机械手操作扭制掣安装在压铸机操作面板上。
e、压铸机与机械手自动进展互锁保护。
7、锤头、锤柄的安装(模具安装后进展)a、清洁锤头、锤柄、连接头，检查密封圆呤是否完好。
b、用台钳夹紧锤柄，用扳手扳紧连接头与锤柄。
c、留意避开损伤圆呤、锤柄及连接头。
d、卸下装配好的锤柄，安装于机器连接板上，接通冷却水，检查有无漏水现象，留意进水管接在自动靠近打料前缸盖的力古上，即进水管、锤铜管到锤头后返回。
8、清洁机身，将机身上的防锈油、灰尘，随机包装物等清理干净。
9、检查机器上各连接件，紧固螺丝是否有松脱，运输途中是否有碰撞现象，包括各油喉、板金、近接开关、吉制，并检查氢气压力，是否有漏气现象。
充加适当之氢气( 80~100kg )。
10、加注 68#或 46#液压油，30#机饺润滑油，锤头油及黄油嘴加注润滑脂。
11、将过滤器翻开马上螺杆顺时针旋紧，然后将油泵出油管法兰处松开，用手盘动油泵使油液能冒出来以排空泵内空气。
12、接通冷却水，压缩空气，脱模剂与压铸机上相对应的管路。
13、测量供电电源应为380V±5%，接通电源，逐一检查电脑输入信号准时间拨码，最好先测试是否有短路现象。
14、点动油泵马达，观看邓达转向是是否正确〔由风扇侧看风扇应顺时针方向转动假设反转，任意调换两相电源线，并设定时间制(3〕秒和热继电器(一般为马达额定电流的一半〕。
15、启动油泵马达观看油阀，油喉，接头有无渗漏现象。
16、排气旋松电比例阀上的排气螺丝，按起压按钮，直至油液连接冒出无气泡，再拧紧螺丝17、按起压按钮，将总压拨码从0 至99 逐步查看压力，是否顺着电流的增大而上升，标准最高允许工作压力为 140bar。
上升、下降速度是否适宜。
18、手动润滑机饺 3~5 次，观看润滑点是否充分润滑。
19,将各时间，压力拨码拨至适当数值;各选择开关置适宜位置，选择慢速，手动开锁模，观察各活动部位是否有碰撞，爬行现象，然后选择常速，观看动作是否平稳，无异响，锤头润滑是否正常，抽芯动作是否符合要求。
20、手动顶前顶后、锤前锤后，锤头润滑、抽芯动作，观看动作是否平稳，无异响，锤头润滑是否正常，抽芯动作是否符合要求。
21、置调模选择开关“ON”点动调模观看是否正常，然后分别按信模厚、模薄按钮，观看运行是否平稳，无异声，限位吉掣是否起限位作用。
22、检查机械手手动作，前后位置，调整好机械手倒汤位置。
23、手动动作正常后，关好安全门，空机走自动，检查自动循环动作是否正常。
空机压射时，不能开启二速，避开损坏机器。
24、开机半小时后，是否漏油，检查油温，应为38~45C 左右，否则要查明缘由。
25、检查模具浇口套是否与入料筒尺寸相匹配。
三、熔炉的熔炼1、铸铁绀蜗的使用1.1铸铁坦蜗在初次使用前应将绀竭清理干净，然后将姑竭预热到80-100°℃，在其外表涂上一层防腐涂料，然后烘干。
如此重复涂 2-3 次，以获得严密结实均匀的涂层，随后缓缓加热到 200-300℃烘干排解水分。
1.2第一次熔料时要先用小块的水口料或将整料切小后垫底，以保证合金料与蜗壁接触，到达最正确传热效果。
1.3首次冷炉时应按开炉升温程序，不行直接将绀蜗加热到正常工作温度，避开因受急剧加热，局部膨胀而烧裂坦蜗，一般加热到200℃左右保温1 小时左右，然后加热到350°℃保温 1 小时左右，温度上升到450℃左右再保温半小时左右，再加温到正常工作温度。
1.4在熔炉不生产停炉时，要将绀蜗内的合金液全部舀出至少也要舀出2/3，避兔下次开炉时，合金熔化受热膨胀而胀裂绀蜗。
2、石墨探温针的使用2.1石墨保护套在初次使用时应放在炉上烘烤半小时左右，以烤干石墨内的含水份，避开爆料伤人。
2.2石墨保护套应轻拿轻放，以免碰坏2.3在停炉时应将石墨保护套拿出合金液外，否则合金凝固时会将保护套损坏。
2.4正常生产时应保证探温针 2/3 侵入合金液内，以保证探测温度的准确性。
3、尘笔的调试3.1未开机之前，先按所用油嘴的规格大约地调校风门和笔杆的位置。
3.2将油嘴笔杆推向较后的位置，如有少许黑烟，再将其推前至没有黑烟，这时为笔杆的最正确位置。
3.3将风门调小如有小许黑烟，然后将风门调至黑烟消逝，这时为风门的.最正确位置。
3.4如经屡次调整仍有黑烟或火焰太大，可能为炉膛体积太小或烟囱尺寸不够，须更换较小的油嘴。
3.5调整火焰的角度向下 3 度，避开火焰直接对准绀蜗烧。
4、铸铁绀氓的维护4.1由于铝合金对铁的侵蚀，使铸铁坦的内部和外表同时受到侵蚀及烧损的不良的作用，所以铸铁绀蜗在连续使用时，应定期清理绀蜗，并涂上防腐涂料，调转 180 度方向使用，一般使用 150 小时清理一次并重涂上涂料。
4.2铝合金的温度一般在620℃-680C 之间，假设合金液的温度设定过高时，据壁的最高温度很高，稍受冲击或载荷就有可能使之消灭裂纹，所以加料时应顺蜗壁滑下，在不影响产品质量时温度尽可以降低。
四、模具安装及试啤产品一)、装模过程中谨记安全，必需由专人负责，其余为员帮助完成。
1、将与模具相匹配的入料筒装上垫套装于头板上。
2、测量模具厚度，然后进展调模，使机器在机铵伸直的状态下，头中板间的距离略小于模具厚度 1~1.5mm。
3、上好模具吊环，先试吊确认安全前方可起吊。
4、开模到开模终止，关泵停机，将模具吊入头中板中间，调整模具的上下左右位置，当浇口与压室中心全都时，用人力将模具推向头板，直至浇口套顺当地进入料筒台肩，模板面与头板贴平并检查水平然后装好码模夹，并将其拧紧。
5、将预备好的顶针杆或顶针推杆装上。
6、启动马达，选择慢速锁模，把模具压紧并用码模夹将动模紧固在中板上。
7、慢速开锁模屡次，模具导柱应能顺当进入导套，并进展锁模力的调整〔机锁模力无须调得过紧)。
8、开模终止，调整顶针行程要求顶出的铸件不会自然掉下，并用夹具轻易取出。
9、假设模具有液压抽芯机构时，留意抽芯动作程序，须调整抽芯动作符合工艺要求。
10、装好模具的的冷却水管并通水检查有无漏水现象。
11、复查装模状况，特别留意码模状况，确认无误后，置开模终止，去除模具上的油污。
12、将已装配好的锤柄安装到机器连接板上，手动锤前锤后，锤头在压室中运动应畅顺自如，无卡模现象。
安装锤头锤柄，入料筒是否有松动。
13、预热模具用石油气喷枪预热，使各部位渐渐均匀升温，至其型腔、型芯外表温度为150~200℃，减小由于模具温度低而使铸件激冷产生包型力增大，导致推杆型芯的损坏。
在预热过程中必需留意对瘦长的突出局部，及尖角局部避开过热。
14、模具预热后要检查各活动部位的状况，留意活动型芯抢推杆滑块等不得有卡模现象，并涂上顶针油。
二)、实行正确的操作方法，选用合理的工艺参数猎取优良的产品。
1，设定好各时间、压力拔码,一般在不生疏模具压铸工艺的状况下,将开模时间略为调长一点防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人。