现场改善的基本原则
现场8大浪费和改善原则
现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。
"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。
这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。
3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。
4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。
5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。
6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。
7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。
8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。
二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。
2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。
3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。
4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。
5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。
6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。
7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。
8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。
这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。
企业现场管理改善的实施原则及步骤
企业现场管理改善的实施原则及步骤摘要：企业在开展管理工作时，突出现场管理的核心作用，能够为企业发展奠定坚实的基础。
在面对企业现场管理中存在的一系列问题时，需要对各类工具方法统筹规划，分步骤开展现场管理活动，保障作业现场计划组织合理、有效。
通过加强协调和控制，以保障现场作业实施优质、高效、安全、文明。
关键词：企业现场；管理改善；实施原则；操作步骤引言：在面对企业的管理问题时，需要加强对现场的管控，促进效率的提升，帮助企业降低成本。
通过真正提高企业基本的管理水平，使其具有较强的竞争能力。
一、企业现场管理改善原则（一）安全优先对于部分企业而言，在生产过程中需要将安全原则作为基本前提，一旦生产作业现场存在安全隐患时，很有可能会打乱整体生产作业流程，从而带来直接或间接损失。
因此，需要注重对安全工作的把控，将安全活动作为企业现场管理的基础。
（二）以人为本在企业生产现场管理当中，无论是工艺还是设备设施，均能够发挥重要作用。
作为现场的第一操作人员，一线岗位职工需要发挥不可替代的作用。
无论企业中所形成的管理规定如何，均需要保障管理内容简洁明了。
在确保条例通俗易懂的情况下，由岗位职工坚决执行，保障现场管理的可行性。
通过坚持以人为本设计原则，发挥现场管理新型模式的实际效用。
（三）质量与效率并行随着企业市场化转型速度的不断加快，当客户对于生产作业质量和服务水平提出了较高要求时，为满足客户日益苛刻的要求，需要在生产管理方面投入大量的时间与精力，寻找作业比赛质量中的问题与不足。
通过改善现场管理方式，注重对质量和服务水平的提升，以满足客户的多重需求[1]。
二、改善企业现场管理的相关步骤（一）促进意识变革在实施企业现场管理工作时，应将管理意识的转变作为基础，由企业的高层领导者推动意识的转变。
在坚持新观念和新理念时，重视现场管理工作的开展。
在产品的生产、设计、指导、交付等过程，均需要满足客户的要求，将生产现场作为利润提升的主要源泉，最大程度上消除多余的非增值消耗。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
机加工5s管理与现场改善方法
机加工5s管理与现场改善方法机加工5S管理与现场改善方法随着现代制造业的发展，机加工作为一种重要的加工方式，在制造业中扮演着重要的角色。
为了提高机加工的效率和质量，5S管理和现场改善方法成为了重要的工具。
本文将介绍机加工5S管理的基本原则和现场改善方法，以帮助企业提升机加工的效率和质量。
一、机加工5S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：整理是指将不必要的物品和设备从工作区域中清除，只留下必要的工具和材料。
通过整理，可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）：整顿是指将必要的工具和材料按照规定的位置摆放整齐。
通过整顿，可以减少寻找工具和材料的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：清扫是指保持工作区域的整洁和清洁。
通过清扫，可以提高工作环境的舒适度，减少工作中的意外事件。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指保持整个工作环境的整洁和卫生。
通过清洁，可以提高工作环境的质量和效率。
5. 纪律（Shitsuke）：纪律是指遵守5S原则并进行持续改善。
通过纪律，可以确保5S管理的长期有效性。
二、机加工现场改善方法1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用于分析和改善生产过程的工具。
通过绘制价值流图，可以清楚地了解整个生产过程中的价值和非价值活动，并提出改善措施。
2. 5W1H分析法：5W1H分析法是一种用于分析问题的方法。
通过回答问题“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”，可以全面地了解问题的本质和原因，并制定相应的改善措施。
3. PDCA循环：PDCA循环是一种用于持续改善的方法。
PDCA循环包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）四个步骤。
通过不断地进行PDCA循环，可以逐步改善机加工过程中的问题和不足。
4. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改善的方法。
通过组织和推动Kaizen活动，可以鼓励员工主动参与改善工作，提高机加工的效率和质量。
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】全文总计2558字，需阅读7分钟，以下为正文：导读：企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
—1—领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，个人自身的不断完善。
都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
—2—领导给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标；作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。
而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。
不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。
而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
—3—不要轻视微不足道的改善活动在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。
然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。
现场改善的五项原则
定宽 六头剪
2
开槽 刨花机
1
定长 六头剪
2
检修 人工
1
封边 封边机
2
示例
CC椅子前腿机加工流程
序号 工序名 加工部件
规格 套用量
A1 冲流水孔 横杆
φ19*1.0*408 1
B1 束口
前腿管
φ22*1.2*804.7 2
C1 电阻焊
前腿组合件
1
C2 拉焊
C3 去飞溅
C4 全检及校平
C5 冲三孔
C6 冲靠背孔
C7 打凹
C8 去毛刺
上述流程记录的不足点
没有清楚地表达出部件间的组合关系。 没有直观地表达出流程的作业类别。 没有具体地显示出各个步骤的作业时间。 无法直接地统计各种作业类别的数量。 无法迅速地找出流程的关键控制点。
横杆横杆
腿腿架架
程序分析的记录符号 2 2冲流冲流水水孔孔
1 1 束束口口
➢五天工作制 ➢更多的福利 ➢更高的工资 ➢更好的环境 ➢……
消除差距的办法
目标
改善
现状
改善的关键点
➢ 改善成果需要鲜明的前后对比。 ➢ 改善的前提是现状准确明晰。 ➢ 改善的方法源于现状分析。 ➢ 改善过程必须有序且不遗漏。 ➢ 改善最好不投入或很少投入。
现场改善的方法
•程序记录方式 •程序分析技巧 •实施改善原则
表示操作
3 3 电电阻阻焊焊 4 4 拉拉焊焊
表示检验
5 5 去去飞飞溅溅 1 1 全全检检及及校校平平
D 表Байду номын сангаас等待
6 6 冲冲3孔3孔
表示暂存
7 7 冲冲靠靠背背孔孔 8 8 打打凹凹 9 9 去去毛毛刺刺 1 1 回回半半成成品品仓仓暂暂存存
现场改善与5S管理
01
02
03
整洁有序
现场改善要求工作环境整 洁，物品摆放有序，方便 使用和查找。
安全保障
通过5S管理确保工作场所 安全，减少事故隐患，提 高员工安全意识。
效率提升
5S管理有助于减少浪费， 提高工作效率，降低成本。
5S管理对现场改善的支持
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
原则
5S管理遵循以下原则
勤俭办企业的原则
倡导节约，减少浪费，提高资源利用效率 。
自我管理的原则
员工自主参与，自觉遵守规定，形成自我 管理意识。
5S管理的历史与发展
要点一
起源
5S起源于日本，最初是在生产现场管 理中提出的，后来逐渐发展成为一种 广泛适用的管理方法。
要点二
发展
随着工业生产的不断发展和进步，5S 管理也在不断发展和完善。从最初的 简单规范到后来的全面管理，从单一 的生产现场管理到整个企业的全面管 理，5S管理的内涵和外延都在不断扩 大和深化。
现场改善与5S管理
目录 Contents
• 现场改善概述 • 5S管理概述 • 现场改善与5S管理的关系 • 现场改善的实施步骤与方法 • 5S管理的实施步骤与方法 • 现场改善与5S管理的实践案例
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过识别、分析和解 决工作场所中存在的问题，以提高效 率、减少浪费、增强安全性和促进持 续改进的实践活动。
发展
随着制造业的不断发展和变革，现场改善也在不断演进和发展。如今，它已经成为一种广泛应用于各行各业的管 理方法，不仅局限于制造业，还扩展到了服务业、医疗、教育等领域。同时，随着数字化和智能化技术的不断发 展，现场改善也面临着新的机遇和挑战。
现场改善的3项基础原则
现场改善的3项基础原则1993年版的New Short Oxford英文词典，收录了“Kaizen”一词，将其定义为：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率。
在日文中“改善”意指持续不断地改进。
1.环境维持2.消除Muda(消除浪费)3.标准化一.主要的改善观念：1.改善与管理在改善领域中，管理具有两项功能：维持和改进。
而改进又可以分为创新和改善。
2.过程与结果改善是着重在“过程为导向”的思考模式上，因为要改进“结果”必须先改进“过程”。
3.遵循PDCA循环/SDCA循环SDCA（Standartize—Do—Check—Action）表示维持，PDCA(Plan—Do—Check—Action)表示改进。
4．把质量放在第一位：品质第一就质量、成本和交期的主要目标而言，应该经常把质量作为优先目标。
5．用数据说话没有数据就没有改进6．下一个流程就是顾客本流程是供流程，下一流程是顾客。
（目标—手段链）二.主要改善活动。
1.全面质量管理（TQC/TQM）内部质量管理和外部质量认证。
2.准时制（JIT）基本观念：产距时间（生产一个产品的目标时间：与节拍类似）与周期时间、一个流、拉动式生产、自动化、U型细胞生产线及缩短换模时间。
3.全员生产保全着重于设备质量的改进，TPM通过通体的预防保养制度，来延长设备的寿命，以追求设备效率的最大化4.方针展开确定每一个目标。
5.提案建议制度这是一个属于“个人导向”改善活动的一种，他的功能着重在激励员工参与来提高士气。
6.小集团活动小集团活动是指：在工作现场的环境里，在公司内以非正式、自愿性质组成团队，去执行特定的工作任务。
小集团活动最普遍的形态就是质量圈。
其成立的活动宗旨，不仅限于质量方面的课题，而且也包含了成本、安全和生产力方面的课题。
三.改善活动的终极目标：QCD：质量、成本、交货。
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现场改善的基本原则
1、改善十大格言：
①先顾大局，例外状况例外处理；
②不要先下结论，要尝试做做看；
③用头脑改善，不是用金钱改善；
④不在会议室讨论，直接到现场改善；
⑤不要解释理由，去想出改善方法；
⑥问五次为什么，找出问题真相；
⑦不要等到百分之百把握才做；
⑧要精益求精，永无止境的改善；
⑨不是要等待没问题后才能改善；
⑩发挥团队精神，不要单打独斗。
2、解决问题的两种方法：
1）创新：应用最新、最好的科技及设备，但须投资大笔的金钱。
2）改善：利用常识性的观念与方法，不须花费多少金钱。
3、现场改善三项基础原则：
①环境维持﹝Housekeeping﹞：落实5S活动【5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、教养(Shitsuke)】
②消除「无駄」﹝Muda﹞=「浪费」(任何不会产生附加价值的活动就是无駄)
③标准化﹝Standardization﹞(※标准：做事的最佳方法)
4、现场改善-今井正明三大理念：
①重视现场：任何问题都要到现场去了解，当场用最简单、最不花钱的方式来寻求「改善」，而非以投入资金，从外界购买最新的科技设备来提升工厂的水平。
②最简单的「改善」方式：日本式的TQM、TPM、JIT、5S、QCC
及提案建议...等。
③高阶层的承诺﹝Commitment﹞:所谓承诺不是指应允某一件事，而是说从事这些改善活动必需要长久、持续地做下去，这不是一年、二年之事，而是一辈子的事。
5、日本式改善活动-「五心」：
①信心：相信这些改善活动会带给你好处;
②决心：下定决心赶快去做，不要犹豫不决;
③耐心：要永远持续做下去，成果自然呈现;
④关心：对员工表示出你的关怀及重视之意;
⑤爱心：多用鼓励的方式来鼓舞员工士气。
6、主要的改善观念：
①改善与管理；
②过程与结果；
③遵循PDCA循环/SDCA循环；
④品质第一；
⑤用数据说话；
⑥下一工序就是顾客。