连铸板坯的偏离角纵裂原因分析
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施一、引言板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。
本文将从产生原因和解决措施两个方面进行详细阐述。
二、板坯边部纵裂纹产生原因1. 温度不均匀钢铁生产过程中，板坯温度不均匀是造成板坯边部纵裂纹的主要原因之一。
在连铸过程中，板坯表面受到水冷却的影响，而内部温度却没有得到及时的调节和平衡，导致板坯表面收缩速度快于内部收缩速度，从而形成了较大的应力差异。
2. 冷却方式不当在连铸过程中，冷却方式对于板坯边部纵裂纹的产生也有着重要的影响。
如果冷却速度过快或者冷却时间不足，则会导致板坯表面形成硬质组织而内部还未完全凝固，从而引起应力集中和较大的应力差异。
3. 连铸机结构问题连铸机的结构问题也会对板坯边部纵裂纹的产生造成影响。
例如，如果连铸机的结构不合理或者设备老旧，就可能导致板坯内部温度不均匀或者冷却方式不当，从而引起板坯边部纵裂纹。
三、解决措施1. 调节温度钢铁生产过程中，调节温度是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过加强温度监测和调节系统来实现。
例如，在连铸过程中可以采用先进的热流体模拟技术来预测板坯内部温度分布情况，并及时调整冷却水量和喷淋位置等参数，以保证板坯内外温度平衡。
2. 改进冷却方式改进冷却方式也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过增加喷淋头数量、改变喷淋角度、增加喷淋水量等方式来改善连铸过程中的冷却效果，并保证板坯表面和内部同时达到凝固要求。
3. 优化连铸机结构优化连铸机结构也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过升级设备、改进结构、增加监测仪器等方式来提高连铸机的生产效率和准确性，从而保证板坯内部温度分布均匀和冷却方式合理。
四、总结综上所述，板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。
调节温度、改进冷却方式和优化连铸机结构是减少板坯边部纵裂纹的有效措施。
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯作为容易变形的金属坯料，在冷却变形过程中容易出现多种裂纹，其中纵裂最为常见。
针对连铸板坯表面纵裂现象，本文就其产生原因进行探究。
首先，表面纵裂常常是由于板坯的表面微细的成形不均匀导致的。
在铸造过程中，由于复杂的铸件形状，往往在表面上凸起或凹陷的微细尺寸会有些出入，并且会加快凝固层的冷却变形，从而使表面裂纹形成。
其次，表面纵裂也可能是由于浇口不合理而出现的。
正常的浇口应该是圆形的，但如果浇口不够均匀，表面纵裂就会产生。
此外，如果浇口太大，会导致板坯储存在浇口中的金属过多，使其凝固太快，从而导致表面纵裂的形成。
再者，当铸件温度过高的时候，表面纵裂也是可能出现的。
当板坯的温度过高时，凝固层会变得很薄，而且会加快凝固变形的过程，从而会出现表面纵裂现象。
最后，表面纵裂也可能是由于模具材料质量不佳导致的。
连铸板坯在流动过程中，会受到模具的影响，因此，模具质量的不佳会直接导致表面纵裂的发生。
总之，连铸板坯表面纵裂的原因多种多样，主要包括表面微细成形不均匀、浇口不合理、板坯温度过高、模具质量不佳等。
因此，为了防止表面纵裂的发生，可以采取一系列技术措施，以确保生产高质量的产品。
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂原因探究连铸板坯表面纵裂是一种很常见的问题，这种现象会导致质量问题，影响后续工序，并增加板材的损耗。
因此，对于连铸板坯表面的纵裂机理及其原因的深入探究显得尤为重要。
第一，表面纵裂的形成机理。
在连铸过程中，由于液态铸锭造粒时所作用的拉拔力和铸锭不均的温度场，使各种尺寸的铸锭受力不均，把铸锭表面不平整，针织纹以及其他皱革状物出现，比较大的破坏原有大片薄膜结构，使表面出现纵裂。
第二，表面纵裂的成因。
连铸板坯表面纵裂的主要原因有：铸锭温度不均，液态铸锭造粒时所作用的拉拔力过大，液态铸锭温度不合适，液态铸锭含氧量太高，铸锭结构缺乏稳定性，表面物质含量过高，以及操作不当等。
第三，消除表面纵裂的技术措施。
针对连铸板坯表面纵裂的原因，可以采取以下技术措施来消除表面纵裂：（1）调节液态铸锭温度，把液态铸锭温度控制在一定范围内，使铸锭结构更加稳定；（2）减少熔炼后的液态铸锭氧化，减少表面物质的含量；（3）采用新型的拉拔装置，减少拉拔力的大小；（4）做好连铸操作规程，保证生产工艺的稳定性。
第四，未来的发展方向。
在以上的技术措施的基础上，为了进一步改善连铸板坯表面纵裂现象，未来发展的重点在于以下方面：（1）采用新型材料，使整体板坯结构更加稳定，从而改善表面纵裂现象；（2）实施连铸装备智能化，使连铸工艺运行得更加顺畅、稳定；（3）采用现代化的动力控制系统，改善铸锭的动力分布；（4）开展更多的科学研究，探索更有效的表面纵裂预防技术。
综上所述，连铸板坯表面纵裂是一种很常见的问题，其发生是由于铸锭温度不均、拉拔力过大、液态铸锭含氧量太高和铸锭结构缺乏稳定性等原因所导致，为了消除这一现象，应当调节液态铸锭温度、减少液态铸锭含氧量、采用新型拉拔装置、做好连铸操作规程等，未来还要探索新型材料、连铸装备智能化、现代化的动力控制系统以及更有效的表面纵裂预防技术，以期改善连铸板坯表面纵裂现象。
连铸板坯纵裂原因浅析
连铸板坯纵裂原因浅析李咸刚迁安钢铁公司摘要阐述了板坯纵裂形成机理及其影响因素，通过现场调查和数据分析，采取相应措施，达到减少纵裂的目的。
关键词连铸板坯纵裂1 前言纵裂是连铸板坯常见的表面缺陷之一, 轻微的纵裂纹经板坯精整后对下工序不会产生影响, 严重的纵裂纹会使整块板坯报废, 甚至在连铸生产过程中引起纵裂漏钢, 给设备和生产带来严重的危害。
关于纵裂产生的原因有过很多研究, 国内外很多文献中都有所报道。
归纳起来主要有: 钢水的成分、连铸的工艺操作参数、保护渣等方面, 不同的工厂、不同的连铸机在不同的阶段, 由于条件不同, 每个因素对铸坯纵裂影响的程度也在变化。
本文阐述了板坯纵裂形成机理，并结合迁钢板坯连铸机的生产实践, 从各个方面调查分析了板坯纵裂的原因。
2 迁钢板坯连铸机的主要参数迁钢炼钢分厂有两台直弧型板坯连铸机, 是从VAI引进的, 设计年产量450 万吨,可浇铸断面为230mm×(900～2150)mm和250mm×(900～2150)mm,连铸坯定尺长8000～105000mm,基本半径9m,工作拉速0.85～1.5m/min,冶金长度约34.5m,采用连续弯曲连续矫直技术。
铸机作业率80％，合格坯收得率97.5％。
3 纵裂形成一般机理研究表明【1】,铸坯粗大纵裂纹和细小纵裂纹均于结晶器内生成,其形成部位位于弯月面附近初生坯壳皮下2～4 mm 的低熔点区。
初生坯壳在弯月面附近生成后,由于其表面温降速度太大(7s内温降可达400℃) ,而内表面温降速度较小,坯壳有较大的向内收缩的倾向,但在钢水静压力作用下,坯壳能够抵抗向内收缩,这样在坯壳内部产生横向拉伸应力。
假如由于某种原因而造成初生坯壳厚度不均匀,那么坯壳薄弱处将产生应力集中。
而在铸坯表面则表现为凹陷的发生。
当应力的增大超过凹陷处坯壳表面的高温强度时,皮下裂纹便发展成细小纵裂纹，带有细小纵裂纹的坯壳在续向下运行过程中,由于在结晶器内锥度不足、保护渣润滑不好或出结晶器后由于导向段对中不好、二次冷却不当等原因,同时由于细小纵裂纹造成的缺口效应,细小纵裂纹将沿树枝晶间低塑性区继续撕裂,形成粗大纵裂纹。
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂是目前钢铁行业中比较常见的一种缺陷，它主要指的是在铸钢板坯的表面有一条类似裂缝的状况，这种缺陷会降低板坯的使用质量，降低生产效率，影响铸钢行业的运营状况。
因此，研究连铸板坯表面纵裂的原因，对于钢铁行业来说具有重要意义。
首先，连铸板坯表面纵裂形成的原因可以归结为四大类，即工艺因素、材料因素、结构因素、设备因素。
在四大因素中，工艺因素是造成连铸板坯表面纵裂的主要因素，从料头到成品，从工艺流程到参数设置，连铸工艺铸造中几乎每一个环节都可能导致连铸板坯表面纵裂的形成。
其次，在冶炼中缺陷的材料可能会造成连铸板坯表面纵裂，而板坯结构变形也可能导致板坯表面纵裂的出现。
此外，设备故障，如冷却不均匀或设备老化，也会导致连铸板坯表面纵裂的形成。
要有效控制连铸板坯表面纵裂的形成，应从四个方面着手：第一，严格把控连铸工艺参数，做到技术标准控制，定期检验确保各环节工艺符合要求；第二，提升冶炼质量，提高冶炼材料的质量，做到成分精确；第三，优化板坯结构，采用合理的结构和冷作参数，以避免因冷作过度造成表面纵裂；第四，定期检测设备，及时更换老化的设备，保证工艺设备的正常运行。
此外，针对已产生的连铸板坯表面纵裂，也可以采取一些措施来缓解。
一是加大轧制参数，通过轧制平整板坯表面，消除表面缺陷；二是通过焊接和补焊，消除已经存在的表面纵裂；三是采用再结晶技术来填补表面纵裂，提高板坯的力学性能。
综上所述，连铸板坯表面纵裂的原因复杂，要想有效地控制纵裂的发生，就需要从工艺、材料、结构、设备等方面着手，合理采取措施，降低缺陷比例，保证生产质量。
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措施
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措
施
1.连铸小方坯角部纵裂纹的成因：
①角部罩覆不均匀或罩覆层太厚，使液体钢在连铸过程中受到热应力引起膨胀产生断裂；
②炉内温度分布不均匀；
③小方坯结构极差，钢水温度偏低，造成渣覆盖不均匀；
④小方坯温度过低，且温差大；
⑤冶炼操作不当，料柱受冷凝后，小方坯容易出现纵裂现象；
2.防止措施：
①加强实验室指导料柱的冶炼操作，使小方坯温度和温度分布均匀；
②合理控制罩覆层厚度，使其尽量均匀；
③及时缓和小方坯温度过快下降，尤其是角部；
④检验小方坯投料前后温度梯度，避免温度太大；
⑤增加添加剂，提高液体钢的流动性和结晶性；
⑥检查炉内温度分布是否均匀，及时调整炉内温度控制；
⑦加强铸坯结构的矫正，提高钢水温度及其均匀性，消除结晶缺陷。
连铸坯表面纵裂纹产生原因及控制措施
左 右 １ ００ ｍｍ
。
２ ３ １ ．
．
宽 大 纵 裂 纹 宽 度 深 度 ：
丨 ０ － ２０ｍ ｍ ，
２ ０ － ３ ０ｍ ｍ ，
长达几米 严重时会贯穿 板坯而报废
，
。
２２ ．
表 面 纵 裂 纹 原 因 分 析
２ ２ ．
．１
纵 裂 纹 起 源 于 结 晶 器 的 弯 月 面 区 初 生 凝 固
０ ２ －
１
１
＞ ２ １
钢 液 面 波 动 范 围 ｍｍ ，
图 ４ 液 面 波 动 对 裂 纹 指 数 的 影 响
２ ．
２． ４
结 晶 器 冷 却 效 果 及 热 流 的 影 响重 要 纵 裂 纹 一 般 均 发 生 在 结 晶 器 内 部 在 结 晶 器
，
，
结 晶 器 冷 却 效 果 对 连 铸 坯 纵 裂 纹 的 影 响 非 常 内 部 先 形 成 微 裂 纹 进 入 二 冷 区 后 发 展 成 明 显 的 裂 ，
，
晶器
流
于 Ｗ Ｍ ７ １ ．
Ｍ２
／
宽面 铜板平 均热 流 为
侧 面 平 均 热 流 Ｍ Ｗ Ｍ ４ ６ １ ．
－
１．
２ ／
，
为
＜ｚ＞
＞
右 １
ｃｒ ＞
ｉ ． ｉ
ａ Ｍ
議
图 ５ 结 晶 器 热 流对 裂 纹 指 数 的 对 应 关 系
板 表 面 纵 裂纹 发 生 率 最 小 Ｍ Ｗ ３ ｌ ．
ｌ－ １．
／ ｍ２ ，
坯
。
经 统 计 分 析 侧 边 铜 板 热 流 与 宽 边 铜 板 热 流 之
连铸坯表面凹陷和纵裂分析2013.11.11
连铸坯表面凹陷和纵裂分析一、现象描述2013年11月10日，2号机5机5流连铸机，浇注断面165*280mm，结晶器流量为每流170m³/h，拉速在1.0m/min在生产过程中，炉号3110340、3110346钢水生产的铸坯，出现表面凹陷、纵向裂纹，严重影响连铸坯质量。
下面结合该缺陷的形成机理及影响因素、现场条件及成分等加以分析。
二、连铸坯表面凹陷及纵裂的状态连铸坯上所形成的纵向凹陷经常出现在铸坯内弧侧表面，距横断面边长约1/4处。
此缺陷宽窄不等，长短不一，有局部凹沟，也有贯穿整支铸坯，多呈凹弧面状，内部有裂纹，剪切时有纵向裂纹产生，裂口粗糙不齐，长度一般在50～150mm，宽度1～3mm，深度30～50mm。
角部凹陷和纵裂在生产中出现过许多，不但影响连铸坯的表面质量，同样也影响铸坯的内部质量。
铸坯表面凹陷及纵裂形态图及现场照片。
三、主要缺陷炉号成分分析由炉前化验和复检结果分析可见，炉号3110340的钢水钢中S含量明显偏高，Mn/S 为6.1，远远小于控制范围的正常Mn/S 比≥20，对钢水的可浇性产生较大影响。
四、表面凹陷、裂纹产生原因分析1、钢水成分的影响1）含碳量的影响我厂生产的连铸坯主要为低碳镇静钢，以Q195、Q235为主，碳含量范围为0.06% ～0.22%。
碳量在0.10%～0.17%(均为质量分数)的钢种凝固时处于包晶反应区(L+δ→γ),在固相线温度以下20～50℃钢的线收缩最大，此时结晶器弯月面刚凝固的坯壳随温度下降发生δFe →γFe 转变，伴随着较大的收缩，坯壳与结晶器铜壁脱离形成气隙，导出的热流最小，坯壳最薄，在表面会形成凹陷。
凹陷部位冷却和凝固速度比其他部位慢，结晶组织粗化，对裂纹敏感性强。
坯壳出结晶器后受到喷水冷却和钢水的膨胀作用，在凹陷的薄弱处造成应力集中而产生裂纹。
坯壳表面凹陷越深，坯壳厚度不均匀性就严重，纵裂出现的几率越大。
2）S 、P 及Mn/S 的影响钢中S 、P 对钢的高温性能有较大影响。
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连铸板坯的偏离角纵裂原因分析
连铸板坯经过热轧之后，会有很多质量问题，其中一个主要的问题是偏离角纵裂。
偏离角纵裂是指板坯表面的特定位置，产生了较大的拉伸应力，经过时间的累积，会导致板坯纵向裂缝的形成，严重影响板坯的质量。
因此，对于偏离角纵裂原因进行分析，可以为热轧后板坯质量改善提供重要的参考。
首先，连铸板坯偏离角纵裂的主要原因，是因为板坯内部材料不均匀分布。
连铸板坯出炉后，会存在一定程度上的内部构造不匀，比如板坯中存在晶间析出物、连铸坯料中的气孔等，这些材料的不均匀分布，会影响板坯的冷、热变形行为，进而诱发偏离角纵裂的产生。
此外，热轧工艺参数设定过大也是偏离角纵裂产生的原因之一。
热轧过程中，平均加热温度、轧制速度、表面宽比以及冷却模式等参数设定过大，会造成板坯金属发生过度拉伸，导致偏离角纵裂的产生。
另外，错误的热处理工艺也是偏离角纵裂产生的原因之一。
连铸板坯在热轧前，通常都要经过控制热处理，以便使板坯具有良好的塑性和机械性能，但是，如果热处理工艺设定不当，如温度较高，时间较长等，就会造成板坯表面产生类似脆性的状态，容易发生偏离角纵裂。
最后，不合逻辑的加工工步也是偏离角纵裂产生的原因之一。
连铸板坯的加工工步如果设定不当，比如连铸坯料温度偏低，轧制速度偏快，轧制角偏大等，都很容易对板坯产生强烈的拉伸应力，也会导致偏离角纵裂的产生。
综上所述，偏离角纵裂的产生，主要是由于连铸板坯的内部材料不均匀分布、热轧工艺参数设定过大、错误的热处理及加工工步等原因所致。
因此，为了降低偏离角纵裂的发生率，建议可以将连铸板坯的内部材料均匀分布，及时进行条理热处理，以及合理控制热轧工艺参数，控制加工工步，以保证板坯质量。
在工业生产中，偏离角纵裂是一个严重的质量问题，因此，对于这一问题，应当进行深入的研究，以便全面掌握连铸板坯偏离角纵裂的形成原因，提高板坯热轧后的质量。
结论：
连铸板坯偏离角纵裂的主要原因，主要是由于板坯内部材料不均匀分布，热轧工艺参数设定过大，错误的热处理及加工工步等原因所致。
为了降低偏离角纵裂的发生率，应当采取有效措施，如均匀分布板坯内部材料，及时进行条理热处理，合理控制热轧工艺参数，控制加工工步，以保证板坯质量。