连铸板坯表面纵裂成因及控制措施_文鹏
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施一、引言板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。
本文将从产生原因和解决措施两个方面进行详细阐述。
二、板坯边部纵裂纹产生原因1. 温度不均匀钢铁生产过程中，板坯温度不均匀是造成板坯边部纵裂纹的主要原因之一。
在连铸过程中，板坯表面受到水冷却的影响，而内部温度却没有得到及时的调节和平衡，导致板坯表面收缩速度快于内部收缩速度，从而形成了较大的应力差异。
2. 冷却方式不当在连铸过程中，冷却方式对于板坯边部纵裂纹的产生也有着重要的影响。
如果冷却速度过快或者冷却时间不足，则会导致板坯表面形成硬质组织而内部还未完全凝固，从而引起应力集中和较大的应力差异。
3. 连铸机结构问题连铸机的结构问题也会对板坯边部纵裂纹的产生造成影响。
例如，如果连铸机的结构不合理或者设备老旧，就可能导致板坯内部温度不均匀或者冷却方式不当，从而引起板坯边部纵裂纹。
三、解决措施1. 调节温度钢铁生产过程中，调节温度是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过加强温度监测和调节系统来实现。
例如，在连铸过程中可以采用先进的热流体模拟技术来预测板坯内部温度分布情况，并及时调整冷却水量和喷淋位置等参数，以保证板坯内外温度平衡。
2. 改进冷却方式改进冷却方式也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过增加喷淋头数量、改变喷淋角度、增加喷淋水量等方式来改善连铸过程中的冷却效果，并保证板坯表面和内部同时达到凝固要求。
3. 优化连铸机结构优化连铸机结构也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过升级设备、改进结构、增加监测仪器等方式来提高连铸机的生产效率和准确性，从而保证板坯内部温度分布均匀和冷却方式合理。
四、总结综上所述，板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。
调节温度、改进冷却方式和优化连铸机结构是减少板坯边部纵裂纹的有效措施。
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的问题之一，它会影响钢材的质量和使用寿命，因此必须采取措施加以解决。
本文将从产生原因和解决措施两个方面进行探讨。
一、产生原因
1.板坯温度不均匀：板坯温度不均匀是板坯边部纵裂纹产生的主要原因之一。
当板坯表面温度高于内部温度时，板坯边部会出现温度梯度，导致板坯边部产生应力，从而引起纵裂纹。
2.板坯结晶器结构不合理：板坯结晶器结构不合理也是板坯边部纵裂纹产生的原因之一。
结晶器结构不合理会导致板坯边部温度不均匀，从而引起纵裂纹。
3.轧制工艺不合理：轧制工艺不合理也是板坯边部纵裂纹产生的原因之一。
轧制工艺不合理会导致板坯边部应力过大，从而引起纵裂纹。
二、解决措施
1.优化板坯结晶器结构：优化板坯结晶器结构是解决板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
合理的结晶器结构可以使板坯温度均匀，从而减少板坯边部应力，降低纵裂纹的发生率。
2.调整轧制工艺：调整轧制工艺也是解决板坯边部纵裂纹的有效措
施之一。
合理的轧制工艺可以使板坯边部应力适当，从而减少纵裂纹的发生率。
3.控制板坯温度：控制板坯温度也是解决板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
合理的板坯温度可以使板坯温度均匀，从而减少板坯边部应力，降低纵裂纹的发生率。
板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的问题之一，产生原因主要有板坯温度不均匀、板坯结晶器结构不合理和轧制工艺不合理等。
解决措施主要包括优化板坯结晶器结构、调整轧制工艺和控制板坯温度等。
只有采取有效的措施，才能有效地解决板坯边部纵裂纹问题，提高钢材的质量和使用寿命。
连铸坯表面裂纹形成及防止模板
3 铸坯表面横裂纹
3.4 防止横裂纹措施 （1） 采用高频率,小振幅结晶器振动
为防止横裂纹,就要减浅振痕,则必须降低,要 降低,则必须采用高频率 (100~400min-1),小振幅 (±5mm)的结晶器振动机构。 （2） 合适的二次冷却水量 根据钢种不同,二冷配水量分布应使铸坯表面 温度分布均匀,应尽量减少铸坯表面和边部温度差。 采用动态二冷配水模型。 （3） 合适铸坯轿直温度，以避开脆性区。
3 铸坯表面横裂纹
3.3影响产生横裂纹因素
（1） 钢成分 C＝0.10～0.15%，坯壳厚度不均 匀性强，振痕深，表面易产生凹陷 或横裂纹；生产实践表明，C＝ 0.15～0.18%或0.15～0.20%时， 振痕浅了，铸坯边部横裂减少； 降低钢中[N]，防止氮化物沉淀； （2） 结晶器振动特点 振痕深度增加，横裂纹增加（图31）； 振动频率f增加,振痕变浅，横裂纹 减少（图3-2）；
3 铸坯表面横裂纹
3.2横裂纹产生原因 （1） 横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的 波谷处，振痕越深，则横裂纹越严重，在波谷 处，由于： －奥氏体晶界析出沉淀物,产生晶间断裂 －沿振痕波谷S、P元素呈正偏析，降低了钢高 温强度。 这样，振痕波谷处，奥氏体晶界脆性增大，为裂 纹产生提供了条件。
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4 铸坯表面星形裂纹
4.3 防止星形裂纹措施 （1）Cu-Ag, Cr-Zr-Cu结晶器铜板+镀Ni或镀Cr。 （2）针对钢成分对裂纹的敏感性，将C，S，Mn/S， N 含量控制在合理范围。 （3）浇注工艺参数的优化，合适的浇注温度，拉速， 二冷水量。 （4）合适的保护渣性能。 （5）连铸机设备状况（与防纵横裂纹措施相同）。
4#机板坯表面纵裂成因及控制措施
4#机板坯表面纵裂成因及控制措施摘要：宏发二炼自投产以来4#机宽厚板表面经常产生批量性纵裂，严重影响宽厚板的轧制和合同的命中率。
车间根据质检提供的板坯缺陷数据统计后发现纵裂主要集中在开浇第一炉和换水口、漏钢报警、换渣线前后的板坯，本文从容易导致铸坯表面纵裂的不同影响因素入手，发现了铸坯表面纵裂纹产生的主要原因，采取了预防措施，减少了纵裂的产生。
关键词：板坯；结晶器保护渣；纵裂，浸入式水口1、前言连铸坯表面纵裂纹，会影响轧制产品质量。
如长300mm、深2.5mm的纵裂纹在轧制板材上留下1125mm分层缺陷。
纵裂是连铸板坯生产过程中最常见的表面缺陷之一，尤其纵裂缺陷影响板材表面质量，严重的将导致板材报废，更有甚者在板坯生产过程中引起纵裂漏钢，给生产和设备带来严重危害，铸坯纵裂的产生原因较多，主要有钢水条件（包括钢水成分、温度等）、保护渣及冷却制度等多种因素。
表面纵裂纹严重影响连铸机的正常生产，为此应从工艺和操作上进行详细分析并采取相应措施，使铸坯表面纵裂纹得到有效控制。
2、铸坯表面纵裂纹形成机理通常来说连铸坯表面纵裂主要形成原因是在钢水凝固或铸坯冷却时伴有体积收缩和坯壳与结晶器之间的传热，一旦受到阻力往往会导致应力集中而发生纵裂，铸坯的表面纵裂纹发源于结晶器，钢水通过浸入式水口流入结晶器中形成初生坯壳，冷却不均产生应力，在坯壳相对薄弱抵抗应力能力差处形成裂纹起源。
受二维冷却的影响，坯壳薄弱处多发生在铸坯中心附近，拉坯过程中受到纵向摩擦力产生纵向裂纹，进入二冷区受到强制冷却后加以扩展，尤其在大断面铸坯的生产中更容易出现。
板坯因拉速高，结晶器的形状特殊，更易产生裂纹。
因此严格控制浸入式水口、保护渣及冷却制度是抑制裂纹生长的有效措施。
3、铸坯表面纵裂纹形成原因3.1 钢水条件。
钢水中的［C］含量。
钢中碳含量对板坯纵裂的影响主要体现在钢水凝固过程中发生包晶反应，此时的凝固收缩不仅有热收缩，而且还有相变产生的体积收缩，从而形成气隙加剧了坯壳生长的不均匀性，导致纵裂的产生。
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂原因探究连铸板坯表面纵裂是一种很常见的问题，这种现象会导致质量问题，影响后续工序，并增加板材的损耗。
因此，对于连铸板坯表面的纵裂机理及其原因的深入探究显得尤为重要。
第一，表面纵裂的形成机理。
在连铸过程中，由于液态铸锭造粒时所作用的拉拔力和铸锭不均的温度场，使各种尺寸的铸锭受力不均，把铸锭表面不平整，针织纹以及其他皱革状物出现，比较大的破坏原有大片薄膜结构，使表面出现纵裂。
第二，表面纵裂的成因。
连铸板坯表面纵裂的主要原因有：铸锭温度不均，液态铸锭造粒时所作用的拉拔力过大，液态铸锭温度不合适，液态铸锭含氧量太高，铸锭结构缺乏稳定性，表面物质含量过高，以及操作不当等。
第三，消除表面纵裂的技术措施。
针对连铸板坯表面纵裂的原因，可以采取以下技术措施来消除表面纵裂：（1）调节液态铸锭温度，把液态铸锭温度控制在一定范围内，使铸锭结构更加稳定；（2）减少熔炼后的液态铸锭氧化，减少表面物质的含量；（3）采用新型的拉拔装置，减少拉拔力的大小；（4）做好连铸操作规程，保证生产工艺的稳定性。
第四，未来的发展方向。
在以上的技术措施的基础上，为了进一步改善连铸板坯表面纵裂现象，未来发展的重点在于以下方面：（1）采用新型材料，使整体板坯结构更加稳定，从而改善表面纵裂现象；（2）实施连铸装备智能化，使连铸工艺运行得更加顺畅、稳定；（3）采用现代化的动力控制系统，改善铸锭的动力分布；（4）开展更多的科学研究，探索更有效的表面纵裂预防技术。
综上所述，连铸板坯表面纵裂是一种很常见的问题，其发生是由于铸锭温度不均、拉拔力过大、液态铸锭含氧量太高和铸锭结构缺乏稳定性等原因所导致，为了消除这一现象，应当调节液态铸锭温度、减少液态铸锭含氧量、采用新型拉拔装置、做好连铸操作规程等，未来还要探索新型材料、连铸装备智能化、现代化的动力控制系统以及更有效的表面纵裂预防技术，以期改善连铸板坯表面纵裂现象。
连铸板坯表面裂纹的成因
图1 中间罐温度与拉 速的对应图
图1 中间罐温度与拉 速的对应图
2)浸入式水口对中 2)浸入式水口对中
浸入式水口与结晶器不对中极易产生偏 流冲刷坯壳，还能引起结晶器液面翻腾， 保护渣不能形成均匀渣膜，导致传热不 良，坯壳厚薄不均而引起裂纹的发生。 投产初期采用人工下装式浸人式水口， 水口不易准确对中，尤其热换水口时， 更难保证对中，这些都可能导致裂纹的 发生。
5)保护渣的行为 5)保护渣的行为
现场所用保护渣的流动性不好。研 究表明，保护渣熔融不充分，粘度 过大，使流人坯壳和结晶器间隙的 渣膜不均匀，会导致摩擦力的变化 及坯壳冷却不均匀，造成坯壳厚薄 不均，引起裂纹的发生。
4 采取的措施
1)提高出钢温度的命中率，确保过热度为15℃±5t，重 新制定中间罐温度与拉速的对应表，见表1。 2)拉速升降时必须按每分钟≤0.15m/min的幅度操作，以 保证结晶器液面波动较小。 3)引进浸入式水口快速更换装置，换水口过程仅需3s， 更换水口迅速、准确、平稳及对中良好。 4)改进保护渣，要求保护渣粘度合适，熔化均匀及形成 的渣膜厚度适中。为此，保护渣的熔点由1145℃调为 1 0 7 0 ℃ ， 粘 度 由 0 . 2 3 8 Pa·s(1300℃) 调 为 0 . 1 4 2 Pa·s(1300℃)。 5)对Q235等裂纹敏感性强的钢种，结晶器宽面水量由 200m3/h调为185m3/h。
连铸板坯表面裂纹的成因 及防止措施
1 2 3 4 5 前言 铸机状况 铸坯表面裂纹的影响因素 采取的措施 效果
1 前言
连铸板坯裂纹是影响连铸机产量 和铸坯质量的重要缺陷，轻者要 进行精整，重者会导致拉漏或废 品，影响铸机生产率和铸坯质量。 本文就生产中出现的铸坯表面裂 纹进行分析，并提出减少裂纹的 措施。
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂是目前钢铁行业中比较常见的一种缺陷，它主要指的是在铸钢板坯的表面有一条类似裂缝的状况，这种缺陷会降低板坯的使用质量，降低生产效率，影响铸钢行业的运营状况。
因此，研究连铸板坯表面纵裂的原因，对于钢铁行业来说具有重要意义。
首先，连铸板坯表面纵裂形成的原因可以归结为四大类，即工艺因素、材料因素、结构因素、设备因素。
在四大因素中，工艺因素是造成连铸板坯表面纵裂的主要因素，从料头到成品，从工艺流程到参数设置，连铸工艺铸造中几乎每一个环节都可能导致连铸板坯表面纵裂的形成。
其次，在冶炼中缺陷的材料可能会造成连铸板坯表面纵裂，而板坯结构变形也可能导致板坯表面纵裂的出现。
此外，设备故障，如冷却不均匀或设备老化，也会导致连铸板坯表面纵裂的形成。
要有效控制连铸板坯表面纵裂的形成，应从四个方面着手：第一，严格把控连铸工艺参数，做到技术标准控制，定期检验确保各环节工艺符合要求；第二，提升冶炼质量，提高冶炼材料的质量，做到成分精确；第三，优化板坯结构，采用合理的结构和冷作参数，以避免因冷作过度造成表面纵裂；第四，定期检测设备，及时更换老化的设备，保证工艺设备的正常运行。
此外，针对已产生的连铸板坯表面纵裂，也可以采取一些措施来缓解。
一是加大轧制参数，通过轧制平整板坯表面，消除表面缺陷；二是通过焊接和补焊，消除已经存在的表面纵裂；三是采用再结晶技术来填补表面纵裂，提高板坯的力学性能。
综上所述，连铸板坯表面纵裂的原因复杂，要想有效地控制纵裂的发生，就需要从工艺、材料、结构、设备等方面着手，合理采取措施，降低缺陷比例，保证生产质量。
连铸坯发纹裂纹产生的原因
连铸坯发纹裂纹产生的原因连铸坯发纹裂纹是指在连铸过程中，坯料表面产生裂纹的现象。
这种现象在连铸过程中非常常见，如果没有正确的处理，会影响连铸坯的质量和后续加工工艺，甚至可能导致产量的降低。
连铸坯发纹裂纹的产生原因非常多样化，主要包括以下几个因素。
首先，连铸坯发纹裂纹的产生与坯料的化学成分有关。
在连铸过程中，如果坯料中含有不溶于钢液的硬质夹杂物，这些夹杂物会被硬质粒子剪切或滚动而产生裂纹。
此外，坯料中如果含有超过允许值的硫、磷等元素，会导致钢液的黏度增加，使连铸过程中液面波动较大，从而增加坯料表面的应力，进一步促进裂纹的发生。
其次，连铸坯发纹裂纹的产生与连铸工艺参数有关。
连铸过程中的拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等参数的过大或过小都会导致连铸坯表面产生应力，从而引发裂纹的产生。
此外，连铸过程中，如果坯料温度过低或结晶器冷却不均匀，也会导致坯料表面产生裂纹。
再次，连铸坯发纹裂纹的产生与结晶器的表面状况有关。
结晶器的表面状况会直接影响连铸坯表面的光滑度和均匀度。
如果结晶器表面存在磨损、凹凸不平等缺陷，会导致连铸坯表面产生过多的应力，从而引发裂纹的产生。
此外，连铸坯发纹裂纹的产生还与连铸辊的形状和磨损程度有关。
连铸辊的形状不合理或磨损过度会导致钢坯的厚度不均匀，在拉伸过程中产生裂纹。
在连铸工艺中，如果连铸辊的温度过高或过低，也会导致连铸坯的拉伸和表面温度不均匀，从而引发裂纹的产生。
最后，连铸坯发纹裂纹的产生还与工艺操作和设备维护有关。
操作不当会导致坯料表面的应力增加，设备维护不到位会降低连铸过程的稳定性，从而增加坯料发纹裂纹的风险。
为了减少连铸坯发纹裂纹的发生，可以采取以下措施：1.优化坯料的化学成分，减少夹杂物的含量，控制硫、磷等元素的含量。
2.合理调整连铸工艺参数，包括拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等，以减小坯料表面的应力。
3.对结晶器进行检修和维护，保持其表面的光滑度和均匀度。
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第２期 ２０１３ 年３月
连
铸
Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｃａｓｔｉｎｇ
Ｎｏ．２ Ｍａｒｃｈ ２０１３
连铸板坯表面纵裂成因及控制措施
文 鹏 ， 何 宇 明 ， 徐 书 强
（重庆钢铁股份有限公司炼钢厂，重庆 ４０１２５８）
摘 要：介绍了重钢炼钢厂板坯表面纵裂产生的原 因，通 过 大 量 生 产 实 践 对 比 分 析，总 结 出 影 响 纵 裂 的 主 要 因 素。 通 过 采 取 一 定 措 施 ，使 连 铸 坯 纵 裂 缺 陷 有 一 定 改 善 。 关 键 词 ：纵 裂 纹 ；结 晶 器 ；拉 速 文 献 标 志 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１００５－４００６（２０１３）０２－００１９－０４
表 １ 水 口 插 入 深 度 对 表 面 纵 裂 的 影 响 Ｔａｂｌｅ １ Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｄｅｐｔｈ ｏｆ ｉｎｓｅｒｔｉｏｎ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ
ｏｎ ｓｕｒｆａｃｅHale Waihona Puke ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｃｒａｃｋ
水口插入 深 度／ｍｍ
１２０～１３０ １３０～１４０ １４０～１５０ １５０～１６０
ｏｎ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｃｒａｃｋ ｏｆ ｓｌａｂ
３．１．２ 钢中有 害 元 素 Ｓ，Ｐ 及 ｗＭｎ／ｗＳ 对 铸 坯 表 面 纵裂的影响
元 素 Ｓ、Ｐ 是 钢 中 的 有 害 元 素 ，跟 踪３ 号 铸 机 生 产 ５００炉 Ｑ２３５钢种，统计过热度在 １５～３５ ℃ 范 围内、 中包温降小于１５ ℃﹑拉速波幅小于０．０４ ｍ／ｍｉｎ的 炉次，统计结果如图 ４。 当 （ｗＳ＋ｗＰ）≥０．０３０％ 时， 铸坯纵裂率有明显升高趋势。因此在其他因素不变 的情 况 下，控 制 钢 中 ｗＳ ＋ｗＰ，可 以 减 少 纵 裂 的 产 生。
另外研究表明［４］，结晶器采 用 “软 冷 却 ”制 度 使 得 坯 壳 收 缩 较 小 ，能 有 效 减 小 坯 壳 厚 度 不 均 匀 性 ， 因 此 在 确 保 坯 壳 有 足 够 厚 度 的 情 况 下 ，适 度 提 高 拉 速 不 仅 可 以 满 足 高 效 连 铸 生 产 ，又 不 会 造 成 大 面 积 裂 纹 缺 陷 。 跟 踪 统 计 ３ 号 铸 机 ２０１２ 年 上 半 年 的 生 产 的 Ｑ３４５ 钢 种 ，因 为 此 钢 种 碳 含 量 基 本 避 开 了 裂 纹 敏 感 区 ，统 计 钢 水 过 热 度 在 １５～３５ ℃ 范 围内的炉次共计 ３００ 炉，对 比 分 析 出 拉 速 与 纵 裂 的 关 系 如 图 ６。
跟踪３ 号 铸 机 同 一 个生产班 组 １４０ 炉 Ｑ２３５ 钢 种，其排 除 （ｗＳ＋ｗＰ）≥０．０３５％ 和 过 热 度 不 在 １５～ ３５ ℃范 围 的 炉 次，在 恒 定 拉 速 下，统 计 出 碳 含 量 与 铸坯纵裂的 关 系 如 图 ３。 由 图 ３ 可 见，碳 的 质 量 分 数在 ０．１２％ 时 表 面 纵 裂 率 最 高，纵 裂 率 为 ９．３％。 当 ｗＣ≤０．０８％ 或 者 ｗＣ≥０．１６％ 时，纵 裂 产 生 的 概 率明显降低，对 应 的 铸 坯 表 面 纵 裂 率 也 都 在 ５％ 以 下 ，因 此 控 制 钢 中 碳 含 量 避 开 此 区 间 ，可 以 有 效 减 缓 表面纵裂的出现。
Ｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｃａｕｓｅ ａｎｄ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｍｅａｓｕｒｅ ｏｆ Ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ Ｓｕｒｆａｃｅ Ｃｒａｃｋｓ ｏｆ Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｃａｓｔｉｎｇ Ｓｌａｂｓ
ＷＥＮ Ｐｅｎｇ， ＨＥ Ｙｕ－ｍｉｎｇ， ＸＵ Ｓｈｕ－ｑｉａｎｇ
（Ｓｔｅｅｌ－Ｍａｋｉｎｇ Ｐｌａｎｔ ｏｆ Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ Ｉｒｏｎ ａｎｄ Ｓｔｅｅｌ（Ｇｒｏｕｐ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ ４０１２５８，Ｃｈｉｎａ）
图 ５ ｗＭｎ／ｗＳ 对 表 面 纵 裂 的 影 响 Ｆｉｇ．５ Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｍａｎｇａｎｅｓｅ／ｓｕｌｆｕｒ ｒａｔｉｏ
ｏｎ ｓｕｒｆａｃｅ ｃｒａｃｋ
图 ３ 钢 种 中 碳 含 量 对 铸 坯 纵 裂 的 影 响 Ｆｉｇ．３ Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｃａｒｂｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ ｉｎ ｓｔｅｅｌ
作者简介：文 鹏（１９８２—），男 ，大学本科，助理工程师； Ｅ－ｍａｉｌ：ｗｅｎｐｅｎｇ６６３７＠１２６．ｃｏｍ； 收稿日期：２０１２－０７－２４
· ２０ ·
连 铸
在结晶器内出现这 种 裂 纹，当 坯 壳 进 入 二 冷 区 强 冷 后，裂纹会逐渐 加 深 ﹑ 加 宽 和 加 长。 即 使 二 冷 区 冷 却 均 匀 ，这 种 裂 纹 也 会 有 所 扩 展 。
重钢炼钢厂板坯表面纵裂一直是影响铸坯质量 的主要缺陷。最严重的月 份 纵 裂 率 高 达 １３．５％，通 过大量实践 统 计 和 试 验 总 结，研 究 了 钢 水 质 量、拉 速、结晶器液面状 况、中 包 水 口 插 入 深 度、钢 水 过 热 度等对纵裂的影 响。 并 实 行 新 措 施，使 板 坯 纵 裂 率 由 １３．５％ 下 降 至 ２％ 左 右 。
区间时，表面 纵 裂 率 最 低，渣 线 位 于 １５０～１６０ ｍｍ 处 时 ，纵 裂 概 率 增 加 。 因 为 水 口 插 入 较 深 ，钢 水 到 达 液 面 后 温 降 较 大 ，容 易 出 现 化 渣 不 良 ，保 护 渣 传 热 不 均匀造 成 坯 壳 厚 度 生 长 不 均 匀。 渣 线 较 浅 １２０～ １３０ ｍｍ 容易造成 液 面 翻 卷，且 液 渣 层 不 稳 定 导 致 传热不均匀，表 面 纵 裂 出 现 的 概 率 也 明 显 增 加。 实 践证明；下水口插 入 深 度 在 １４０～１５０ ｍｍ 范 围 内， 能有效减少铸坯表面纵裂。
裂纹块 数／块
２１ １４ ４ ７
裂纹所在炉次 生 产 块 数／块
６８ ７２ ８２ ６２
裂 纹 率／％
３１．８ １９．５ ４．８ １１．３
３．５ 保 护 渣 性 能 对 铸 坯 表 面 纵 裂 的 影 响 生产中保护渣起着传热和润滑的作用。保护渣
传 热 良 好 ，坯 壳 厚 度 生 长 均 匀 ，并 且 良 好 的 润 滑 能 避 免薄弱的坯 壳 被 撕 裂。 另 外 研 究 表 明［５］，随 着 保 护 渣碱度的升 高，表 面 纵 裂 率 有 下 降 趋 势，如 图 ８ 所 示。因浇注 炉 数 增 加 水 口 内 壁 富 含 酸 性 Ａｌ２Ｏ３ 量 升 高 ，使 得 保 护 渣 发 生 变 性 ，影 响 保 护 渣 的 润 滑 及 传 热效果。
图 ２ 裂 纹 位 置 分 布 Ｆｉｇ．２ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｏｆ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｃｒａｃｋ
图 １ 板 坯 表 面 缺 陷 类 型 Ｆｉｇ．１ Ｓｕｒｆａｃｅ ｄｅｆｅｃｔ ｃａｔｅｇｏｒｙ ｏｆ ｓｌａｂ ｓｕｒｆａｃｅ
２ 表面纵裂形成的原因
表面纵裂是 在 结 晶 器 内 产 生 的［１］，由 于 结 晶 器 弯月面处 热 流 分 配 不 均，坯壳厚度 生 长 出 现 不 均 匀 性 ，在 坯 壳 薄 弱 区 域 产 生 应 力 集 中 形 成 裂 纹 。 重 钢 炼 钢厂 板 坯 生 产 大 量 碳 的 质 量 分 数 在 ０．０９％ ～０．１５％ 的亚包晶钢，因为亚包晶钢的线性收缩系数大，使 得 坯壳与结晶器壁过 早 形 成 气 隙，造 成 弯 月 面 处 热 流 不均，因此这类 钢 也 被 称 为 裂 纹 敏 感 性 钢 种。 通 常
另外资料中由 Ｆｅ－Ｍｎ－Ｃ 相 图 可 以 分 析 出［３］，当 锰 含 量 增 加 时 ，包 晶 点 处 碳 含 量 明 显 降 低 ，有 利 于 减
３．２ 拉 速 对 表 面 纵 裂 的 影 响 拉速 是 连 铸 生 产 的 重 要 参 数，对 应 着 铸 坯 在 结
晶 器 内 停 留 的 时 间 ，高 拉 速 下 ，铸 坯 在 结 晶 器 内 停 留 的时间短，形成 的 坯 壳 薄 弱 容 易 产 生 裂 纹。 低 拉 速 情 况 下 ，影 响 高 效 连 铸 作 业 率 ，而 且 钢 水 温 降 又 比 较 大 ，因 此 拉 速 需 控 制 在 一 定 范 围 内 。
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｃａｕｓｅ ｏｆ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｃｒａｃｋｓ ｏｎ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｏｆ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃａｓｔｉｎｇ ｓｌａｂｓ ｏｆ ＣＱ Ｓｔｅｅｌ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ ｗａｓ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｂｙ ｍｅａｎｓ ｏｆ ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ａｎｄ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｌａｒｇｅ ｍａｓｓ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｐｒａｃｔｉｃｅ，ｍａｉｎ ｆａｃｔｏｒｓ ａｆｆｅｃｔｉｎｇ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｃｒａｃｋｓ ｗｅｒｅ ｓｕｍｍａｒｉｚｅｄ．Ｓｏｍｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ｔａｋｅｎ ｔｏ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｃｒａｃｋｓ ｏｆ ｓｌａｂ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｃｒａｃｋｓ；ｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｅｒ；ｃａｓｔｉｎｇ ｓｐｅｅｄ
缓裂纹的形成。其次 Ｍｎ元素与 Ｓ元素的亲和力远 大于 Ｆｅ元 素，可 以 减 弱 有 害 元 素 Ｓ 对 铸 坯 质 量 的 影响。实践生产中通过提高锰含量来降低Ｓ元素对 铸坯质量的 危 害。 如 图 ５ 可 见，当 ｗＭｎ／ｗＳ＞２５ 时 纵裂出现的概率最低。
图 ４ （ｗＳ＋ｗＰ）对 纵 裂 的 影 响 Ｆｉｇ．４ Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ（ｗＳ＋ｗＰ）ｏｎ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ