模具设计总体原则
模具设计的总体原则
模具设计的总体原则】1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量(外观质量与尺寸稳定性);加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地;使用时安全、可靠、便于维修;在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
2、模具设计应注意的几个方面：1)开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。
2)在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平;3)设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训;4)模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。
3、模具设计依据主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。
设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目;1) 尺寸精度相关尺寸的正确性;A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可;B.模具培训学校功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能;C.围观尺寸要求都狠严的制品。
2)脱模斜度是否合理;3)制品壁厚及均匀性;4)塑料种类。
(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定天津形象设计学校缩水率。
)5)表面要求。
6深圳模具设计培训)制品颜色。
(一般情况，颜色对模具设计无直接影响。
但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀;且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显)。
7) 制品成型后是否有后处理。
(如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开)。
8)制品的批量，(制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命).9)注塑机规格。
模具设计原则和核心以及注意事项
模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
模具设计原则
课程简介塑料射出成形模具设计概要1.产品设计原则2.镶嵌金属件3.设计要点4.射出成形材料之成形性5.成形品尺寸精度模具设计基本原则1.考虑流动长度（L/T比）2.与成形机之配合3.成型收缩4.流道与浇口设计5.入子镶件6.冷却水路7.滑动模仁8.顶出机构模具之基本构造1.模座构造功能可分:2.零件型式3.模座4.标准零件模具设计要点1.组立图要表示那些东西2.组立之绘制步骤3.标题栏注意事项：4.图面管理模具设计流程塑料射出成形模具设计概要壹、产品设计原则一、分模线(Parti ng Line ) P.L.1.不可在明显位置及影响外观形状。
------ ----3-UP.L.有不同的拆法：2.不得由此形成undercut。
3.位于加工容易处,尽量设计愈简单愈好。
4.对gate位置及形状考虑。
二、脱模角(Draft):成品离型之考虑1.脱模角应由产品设计考虑，但国内却由模具设计者决定较多(最好能双方协议)。
2.一般脱模角为1 °~ 3。
，最小使用0.5。
，在不影响功能上脱模角越大越好。
3.咬花之脱模角应在3°以上。
材料會收縮，導致成品會往內縮4.若强烈要求脱模角为0。
，机构上须特别考虑(滑块)。
(1)箱盒及盖建议值：兴注：杯形物品之脱模角，型穴侧应较芯型侧略大，以利脱模SH類似淺形薄件時：S/H=1/5~1/10(5 ° ~10° )H> 50m時：S/H=1/30~1/35(1.5 ° ~2° )H> 100mr時：S/H=1/60 以下(1 ° 以下)⑵网格：依经验 如冷气机吸风口之网格，当成品有很多网格时脱 模角须5°以上，8度。
较恰当。
（通常网格数量很多时，材料一般經驗值：0.5(A -B)/H=1/14〜1/12宀4°〜5°流动较困难，模具之材质、排气须特别考虑）⑶RIB(肋):（3-1）纵肋:补强侧面强度，功能性考虑。
模具设计操作手册及使用指南(专业版)
模具设计操作手册及使用指南（专业版）一、引言在工业生产中，模具设计和使用是非常重要的环节。
优秀的模具设计能够提高生产效率、降低成本，而合理的使用指南可以保障模具的寿命和质量。
本手册旨在为模具设计师和操作人员提供全面而详细的指导，以确保模具的设计、使用和维护达到最佳效果。
二、模具设计1. 模具设计原则模具设计应遵循的原则包括：合理性、可制造性、经济性、稳定性和可维护性。
设计师应对产品进行全面分析，理解产品的特点和要求，合理选取材料，确定最佳的模具结构和生产工艺。
2. 模具设计步骤模具设计包括产品设计、模具结构设计、零件设计和装配设计。
设计师应根据产品的形状、尺寸、材料等要素进行设计，并通过CAD/CAE软件完成设计图纸。
在设计过程中，要注意保证产品的精度和一致性，避免出现结构失实、冷却不均等问题。
3. 模具设计要点（1）模腔和模芯的设计：合理设置模腔和模芯的结构，确保产品的形状和尺寸精度。
（2）冷却系统设计：合理设置冷却通道，确保塑料制品的冷却均匀，提高生产效率和产品质量。
（3）排气系统设计：设置合理的排气通道，排除气泡，避免产品出现缺陷。
（4）脱模机构设计：根据产品特点设计合适的脱模机构，保证产品脱模平稳。
（5）模具表面处理：根据产品要求选择适当的表面处理方法，提高产品的外观和质感。
三、模具使用指南1. 模具安装和调试（1）模具安装：确保模具安装平稳，与生产设备完全配合，避免安装不当导致的事故。
（2）调试过程：根据产品要求进行合理的调试，包括调整模具温度、调节注塑机参数等。
2. 模具使用操作（1）操作规范：操作人员应严格按照操作规范进行操作，确保操作安全。
（2）模具保养：根据使用情况进行定期保养，清洁模具，涂抹防锈剂，防止生锈和损坏。
（3）异常情况处理：当发现模具异常情况时，及时报修或维护，以确保生产的连续性和正常进行。
3. 模具维护（1）日常维护：定期对模具进行检查，检查模具的损坏情况，及时更换损坏部件，确保模具的正常使用。
模具设计总体要求
模具设计及技术总体要求附件 2模具设计技术要求一、模具设计总体要求1、按订货清单零件种类，零件数，模具数量，在确定的机床上（依据确认的产品图纸及数模）设计模具。
2、生产纲领：年产约为20万辆（双班制），5年累积100万辆。
3、模具使用寿命为100万冲次（在正常使用，定期保养的前提条件下）。
4、生产方式：轮番生产，多批次作业。
5、卸件方式：采用自动托起后人工手动取出，或机械推出装置。
6、模具铸件强度满足：工作面50mm；垂直筋40mm；压板面60mm。
7、模具要保证工人操作方便、安全，便于维修。
8、模具设计标准采用GM标准或经甲方签字认可后的乙方标准。
9、模具的闭合高度必须符合航发要求10、模具设计图纸应反映进料、出料方向，制件定位应有明确指示，定位应方便、可靠。
顶杆位置、顶杆行程长度、综合工序DL图，气垫压力，冲压力、压边力（可反映在试冲报告中），所使用压机型号，模具中的气动装置气路和电路原理图，闭合高度，模具重量、模具吊运方式等内容，冲制件的操作要求。
11、图面使用文字用中文和英文，制图标准采用第三角画法。
12、模具设计完后须经甲方进行工艺会签后方可投入制造，模具的设计质量全部由乙方负责。
13、模具工艺会签内容：对模具的可操作性、安全性、定位方式、维修性及模具对甲方压机规格的适应性等进行检查。
14、订货模具的图纸设计必须采用公制ISO标准。
15、模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并有足够刚性。
16、修边、冲孔、翻边、整形等模具的侧面，上平面开观察检验窗口。
修边刃口与制件夹角小于75°时要充分考虑避免毛刺产生的措施。
17、冲孔凹模尽量采用镶件结构，并符合快卸式易更换原则。
18、导向润滑采用自润滑结构。
19、交付验收时的模具必须与模具设计图、冲压工序工程图保持一致，要求实物和图纸相符。
20、乙方所选用的试冲压机，必须是机械压力机，其压力机的性能及吨位应考虑与甲方选用的压力机相对应（拉深模必须在机械压力机上试压）。
模具设计原则
模具设计原则
模具设计原则是指在进行模具设计时应该遵循的一些基本原则，包括以下几点：
1. 功能性原则：模具设计必须满足产品的功能要求，能够正确、稳定地加工出产品。
2. 合理性原则：模具设计应尽量简化结构，并考虑加工、操作、维护等各个环节的方便性，提高生产效率。
3. 经济性原则：模具设计应尽量降低制造成本，包括材料费用、加工费用等。
4. 可靠性原则：模具设计应保证模具的寿命长，能够稳定地使用，不易出现故障。
5. 互换性原则：模具设计应考虑产品的标准化、系列化要求，使得多款产品可以共用一套模具。
6. 可维护性原则：模具设计应考虑模具使用过程中的保养、维修等方面，便于日常维护与修理。
7. 安全性原则：模具设计应考虑使用者的安全，避免发生意外事故。
8. 环保性原则：模具设计应尽量减少对环境的污染，降低能源消耗，节约资源。
这些原则在模具设计中起到了指导作用，可以提高模具的使用效果和寿命，降低生产成本，提高产品质量。
第2讲 模具设计原则ppt课件
13
2.9 收缩率
第原则2讲 模具设计
◆有模芯时： 铸件在模具內无法收缩，但一旦脱模，铸件会瞬间收缩，并自脱模温
度持续收缩至室温，因此单位长度的收缩量为：
L a Te T0 m Tm T0
其中 a= 铸造合金热膨胀系数 m=模具材料的热膨胀系数
Te = 铸件离模时的温度 Tm = 熔融合金进入模具前之模温 T0 = 室温，一般设为20C ◆无模芯时：
◆由于空气排出速度不会超过该温度下的音速，一般保守估计以音速 的一半﹝约200 m/s﹞计算，因此所需的逃气道总面积(Av)约为：
Av
vg Ag vv
vg Ag 200
Vg-液体流速；Ag-浇口面积
有时在分模面容许配置的面积有限，可能只能安置浇口断面积的15～ 30%，但原则上仍以尽量不低于浇口断面积的30%为宜。
例：一铸件投影面积500 cm2，跨越分模线的线 性尺寸125 mm，其公差 为： 标准级：(±0.35) + (+0.30) = +0.65／-0.35
5
精密级：(±0.15) +
2.3 线性公差
第原则2讲 模具设计
◆分模线偏移的额外线性公差 分模线若有模块因温度变化、滑块锁定机构內力、或定位销间隙过
±0.152 ±0.203 ±0.279 ±0.406 ±0.508 ±0.635
注意此处包括「正」和「负」的影响。
6
2.3 线性公差
第原则2讲 模具设计
◆可动模块公差
可动模块构成形状的线性公差﹝图中E3E1﹞ 是将上述「线性公差」的值加上查下表所得的 「额外公差」来决定。
下表的数值是由可动模块所形成的铸件部 位在分模面的投影面积而定，且由于此额外公 差是由可动模块的移动或磨损所引起，因此影 响的只有'+'的公差。
模具设计遵循的理念及原则
（ ２）设计 必须 为生产 现场服 务 。 （ 模 具 设计 完 成 后 ，只 是完 成 了设计 工 作 的 ３）
一
要 均 匀 ，如 图 １ 。
（ ２）铸 件结 构 的 受力 部 分要 有 力的 随形 筋 、支
撑筋 或加 强筋 ，以保证 足够 的强 度 ，如图 １ 。
的最 小 刀具 让 空 ”的加 工 要求 ，设 计 安装 在模 具 本体 上镶 块挡 墙让 空 的结 构尺 寸 ，如 图３ 、图４ 。
标； 铸造 空冷 钢 镶块 挡墙 让 空 的结 构尺 寸 隹的
图３
２ １年 期 ０ １ 第１
汽车Ｔ艺与材料 Ａ＆ ６ ＴＭ 结构 要满足 可加 工工 艺性 的要求 ＿
（ １）刀具加 工 的让 空 ．
模 具 结构 中 刀具 加 工 让 空 的 结 构 尺 寸 设计 原 则
６ 汽车工艺与材料 Ａ Ｍ ２ ｌ Ｔ ＆
２ １年 期 ０ １ 第１
士 产 生 ｒ 氛 苗 装 备
圈１
工制造 成 本 、装配调 试成 本 ，消 灭低水 平 的问题 重复
发生 。
（ ３）在 满足 模 具结 构承 受力 要求 的 同时 ，减 重
挖空 不允许 有假 体 、尖 角和 过窄过 深 的挖空 及无 法清
砂 的死角等 问题 ，如 图２ 。
２ 模 具 设 计 的原 则
在 满 足客 户要 求及模具 结构 功 能的 同时 ，还 要满
半。 现场 加工 制造 、装 配调试 是检 验 设计正 确与 否
最 重要 的一环 ，亦 是设计 工作 的继 续。 （ 根据 现 场加 工 制造 、装 配调 整 的结 果来 检 ４） 验和审核 设计 者 设计 的模 具 结构正 确与 否。
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模具设计的总体原则1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
2、模具设计应注意的几个方面：1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。
2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。
3、模具设计依据主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。
设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目;1)尺寸精度相关尺寸的正确性;A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可；B.功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能；C.围观尺寸要求都狠严的制品。
2）脱模斜度是否合理；3）制品壁厚及均匀性；4）塑料种类。
(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。
)5）表面要求。
6）制品颜色。
（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。
但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。
7)制品成型后是否有后处理。
（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。
8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）.9）注塑机规格。
10）客户的其他要求。
设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。
4、模具设计大致流程:<1>对制品及样板进行分析消化.<2>应了解客户是否对注射机规格提出要求,以确定模具大小范围.<3>型腔数量确定及排位.<4>分型面确定.<5>如有行位、斜方结构应先予以了解.<6>浇注系统设计.<7>镶嵌结构的确定.<8>顶出.复位系统设计.<9> 冷却.加热系统设计.<10>导向.定位装置.<11>确定模胚,选用标准件.<12>模具钢材选用.<13>完成结构图,模胚图,开料.<14>打印出图,核对,上交模具设计组长,主管.二、模具要求1. 排位<1>制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置,要考虑入水位置和分型面因素. 要与制品的外形大小、深度成比例.<2> 制品到精框边的距离:A)小件的制品:距离为25mm~30mm之间,成品之间为15mm~20mm,如有则为25mm左右,成品间有流道的最少要15mm.B)大件的制品:距边为35~50mm,有镶最小为35mm,如1件钢件出多件小产品,则其之间的距离应12~15mm左右.成品长度在200mm以上,宽度在150mm以上其产品距边应不少于35mm.<3>制品排位时选择基准的原则：A)优先选取具明显特征（如柱位、碰穿孔、骨位中）的部分分中.B)若选取PRO/E 3D基准时,要注明 CSO 或 CSI或DTM的名字.C)形状特别,难以确定基准的制品,要与CAM讨论再确定其基准.D)制品基准与模胚中心一定要为整数,并在标注尺寸时于数字上加方框以示区别.<4>排位时确定内模精框X,Y坐标方向的原则：若内模精框长宽尺寸差明显,必须取较长一方之方向为X轴方向放置模胚排位,以配合工场机床加工方向,减少出错几率.2、订模胚<1> 尽量采用标准模胚(LKM标准或鸿丰标准).A)由工字模改直身模时,不要移动方铁,要直接在方铁上锣码模坑.B)不标准模胚要经过主管同意并要在排位图上注明.<2> 用CH型和CT型模胚要做码模坑,高度和宽度为25~35mm左右,长度按模胚的高度确定.<3> 顶棍孔应按模胚的大细长宽加工1个或2个或4个孔（加工1个以上顶棍孔时,要做长顶棍,模胚中心的顶棍孔不做）.孔径为 35mm ~ 40mm.模胚高度在400mm以下(包括400mm在内)做1个顶棍孔;模胚高度在400mm以上做2个或4个顶棍孔,孔距按资料加工.<4>弹弓孔直径应大于弹弓直径1~2mm之间,藏入B板深度最少为20至30mm.<5> 出模胚加工图,要由模胚供应商加工唧嘴孔（法兰）、弹簧孔、方型辅助器安装凹位或爹把边钉孔等; 大的模胚（ 800X800)需加工撑头孔（包括底部的螺丝孔）、斜方避空孔、斜方青铜镶件、斜方色仔、行位、行位压板、运水、运水桶等; 细水口模胚还须加工水口拉杆、弹弓胶孔、拉胶孔、塞打螺丝孔等; 出模胚加工图前请征询工场要求, 根据工场实际工作量决定需要加工物件.<6> 大水口模胚为2730以上的模胚,A板的厚度应为精框的深度加25mm~35mm之间,B 板的厚度为精框深度加50mm~70mm之间;模胚在2525以下,A板的厚度为框深加25mm~30mm左右,B板为40mm~50mm之间.<7> 细水口模胚A板的厚度为框深加30~40mm之间,B板厚度为框深度加50~60mm之间.(大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料).3、订料1. 订料原则:A) 不需精磨的镶件的开料尺寸=实际数+3~5mm(此数要尽量与钢料供应商的规格相符).B) 精磨的开料尺寸=实际数+余量C) Y-CUT镶件的开料尺寸=实际数+5mm(一边)+5mm(相邻边)+20mm(对边)+20mm(对边之相邻边).D) 需加硬的镶件的开料尺寸=实际数+ >10mm.（精磨除外）.2. 模具钢料要按制品的塑料性质订料(包括啤塑胶料)如下:A) 啤PVC的产品要视乎花纹的结构可选用GS083H、S136、S136H、铍铜为内模材料.B) 啤透明料、POM料、尼龙料、ABS料、K搪料等内模用料为GS083HS136、S136H的等钢料. 注：用S136H、GS083H与S136等钢料制作的模具除特别情况下最好不烧焊, 如果烧焊,则需烧相同材料并且要回火.C) 除啤有酸性或透明胶料外,其它制品内模用料为P5、P20、738、718型号钢材.D) 内模水口铁常用钢材为黄牌料.E) 行位料、斜枕料和行位压板通常为738料(除行位不做镶件外).F) 合金模全部用8407材料(包括内模料),方便加硬.G) 行位底或斜位需镶硬件时,材料要用738钢料.3. 与工场沟通,认真填写开料表并核查上交.4、分型面<1> 分型面的选取原则:A) 不影响制品外观,尤其对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响;B) 有利于保证制品的精度;C) 有利于模具的加工,特别是型胚的加工;D) 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;E) 有利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧;F) 方便金属嵌件的安装;<2>分型面为大曲面或分型面高低距较大时,可考虑上下模料做虎口配合. 虎口大小按模料而定.长和宽在200mm以下,做15mmX8mm高的虎口4个,斜度约为10%%d.如长度和宽度超过200mm以上的模料,其虎口应做20mmX10mm度约为10%%d.如长度和宽度超过200mm以上的模料,其虎口应做20mmX10mm高或以上的虎口,数量按排位而定(可镶可原身留).<3> 绘图时要清楚的表达开模线位置,封胶面是否有延长等.5、其他设计、加工要求<1> A板与B板离隙为0.1mm(即内模料总的高度大于A、B板精框深度总和0.1mm). 中,大型模具A,B板离隙为0.5mm. 回针高度应比AB板离隙小0.05~0.2mm.(即凳仔方高度+B 板高度+离隙高度-离隙0.05~0.2mm-底针板及垃圾钉高度=回针长度.)<2>模胚顶面(拉令孔即吊模孔)要打上<<本厂与客户编号对照表>>编号, 打字唛最少要用12mm的字唛,打上的字唛要工整.<3>撬模角全部锣在B板四个角上,做等边三角形,深度4~5mm及倒R或倒角.<4> 模胚上所有运水出入口需打上1 IN----1 OUT ~ 2 IN----2 OUT等.<5> 码模孔距离和牙的规格按注塑几规格确定.<6> 上下模料和模胚的要求如下:A) 模料底、模框四边做约1mmX1mm的45%%d倒角.B) A、B板模面要按内模料数量在框边出5mm锣一直径1/2"mm,深0.5mm的圆位,用打内模编号,方便对号装嵌,A板按1、2、3----打上字唛,B板按01、02、03----打上字唛.上下模料则面对A板、B板字唛位置需打上本厂编号(XXXX),上模编号为XXXX----1、2、3----,下模编号为XXXX----01、02、03----.上下模编号必须对称(即上模为1,下模为01作为一盒).上下模打字唛位锣长为30mm、宽为8mm、深为0.5mm坑位,打上5.0mm的字唛,内模编号应按客户提供雕刻上或打上编号.C) 上下模框允许差为%%p0.02mm,上下模料曲尺允许公差为%%p0.02mm,上下模料尺寸公差为%%p0.02mm.<7> 走模时,外表要干凈,内模要喷上防锈油.<8>除客户特殊要求外,工场一定要遵照以上方式加工.。