6SIGMA管理专业术语
什么是六西格玛管理
六西格玛的含义六西格玛管理，作为一套以实现产品零缺陷为目标的科学管理体系，正逐渐成为企业管理的重要工具。
那么，究竟什么是六西格玛管理呢？关于6σ“σ”是一个希腊字母，中文读作“西格玛”，英文读作”sigma”。
在统计学中，常常用它来指代标准差。
通俗来说，就是表示数据的波动程度。
因此，“6σ”就是表示6个标准差。
那么6个标准差代表什么呢？这里要引入一个“正态分布”的概念，英文为”Norm distribution”, 也叫“标准分布”。
从这个叫法可以看出，它是自然界中最为常见的一种分布形式。
这种分布通常遵循以下规律：中间多，两边少。
即大多数的数据会集中在平均值附近，越远离均值，数据越少。
比如某地区男性的身高平均是166cm，在190cm以上，或150cm以下的男性就很少。
画成图形，就可以表示为下面这种形式：很像一口钟，所以也叫“钟形图”。
在这口钟最高的地方，就是它的均值，离均值越远，钟就越矮。
那么怎么衡量离均值有多远呢？它的标尺是什么呢？就是上面提到的“标准差”，也就是“σ”。
所以“6σ”即到均值有6个标准差的距离。
那这个距离究竟有多远？为什么特别强调6个标准差，而不是1个，三个呢？现在让我们了解一下“标准正态分布”，它不仅仅遵循上面提到的“中间多，两边少”的性质，而且在每个标准差的范围内，数据出现的概率都是固定的（如下图）。
这个图上只画出了+/-3σ距离内的概率，+/-6σ范围内的概率是99.9997%。
我们知道99.999%的黄金基本就是其纯度的极限了，那么在制造领域中，+/-6σ就意味着，99.9997%的产品是合格的。
它的百万机会缺陷率是3.4。
也就是说，在一百万次可能出现缺陷的机会中，只有3.4次会出问题。
可以说，它在统计意义上，量化了“零缺陷”的概念。
正态分布作为自然界中最常见的分布形式，为理解和应用六西格玛管理提供了重要的理论基础。
六西格玛管理与6σ现在，我们知道”6σ”就是代表零缺陷，那么六西格玛管理便是使产品实现零缺陷的一整套系统。
六西格玛管理术语名词及解释
六西格玛管理术语名词及解释（上）（1）DFSS：DFSS（六西格玛设计）描述六西格玛工具在产品开发和过程设计中的应用，DFSS的目标是把六西格玛绩效能力“设计其中”。
（2）DMAIC：DMAIC是界定（Define）, 测量（Measure,）分析（Analyze） , 改进（Improve）和控制（Control）的首写字母缩写形式，代表过程改进/管理系统，为过程改进、设计或再设计提供了行动框架（步骤）。
（3）DPMO：每百万次机会缺陷数，是用于六西格玛过程改进行动中的一种计算，表示过程中每100万次机会中出现的缺陷数；缺陷数除以总缺陷机会数等于DPO，DPO乘以100万等于DPMO，参见DPO、六西格玛、缺陷机会。
（4）单位机会缺陷数：是用于过程改进中确定单位缺陷机会缺陷数的一种计算，缺陷数除以总缺陷机会数等于DPO，参见缺陷、缺陷机会。
（5）ISO9000：用于确认组织在形式与执行文件规范的过程方面具有能力的标准和指导原则，大多内容与质量保证体系相联系，而与质量改进无关。
（6）SIPOC：SIPOC是供应方（suppliers）、输入（inputS）、过程（process）、输出（outputS）和顾客（customer）的首先母缩写形式，是一种高度概括的过程绘图方法。
（7）SPC：统计过程控制，通过数据收集和分析来监控过程，确认过程运行问题，并判别过程变异性或能力，参见走势图、控制图。
（8）Variation：变异，是指决定过程稳定程度和可预报程度的某个具体特性的变化或波动；过程变异受环境、人员、机器/设备、方法/程序、测量和原材料的影响；任何过程改进活动都应当减少或消除变异，参见常规原因、特殊原因。
（9）Yield：产出率，是经过过程的所有步骤正确生产的全部产品。
（10）Common cause：常规原因，过程受到的日常影响，一般很难消除，除非对过程进行改变。
由常规原因导致的问题被称为“慢性病”，参见控制图、走势图或时间序列图、特殊原因、变异。
六西格玛管理咨询公司语言中常见的术语和定义原创
六西格玛管理咨询公司语言中常见的术语和定义（原创）跟其他管理方法一样，六西格玛也给组织引进了一些新术语和首字母缩写词。
下面是天行健管理咨询公司整理出的一些常见术语和定义。
1、常用缩写词：ABEF——澳大利亚持续卓越经营框架BB——黑带BI——经营改进CE——原因和结果CI——持续改进CTQ——关键质量特性DFSS——六西格玛设计DMADV——定义、评估、分析、设计和验证DMAIC——定义、评估、分析、改进和控制FMEA——失效模式及后果分析GB——绿带MBB——黑带大师PDCA——计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)、处理(Act)PDSA——计划(Plan)、执行(Do )、研究(Study )、处理(Act)QFD——质量全能展开TQM——全面质量管理YB——黄带2、常见术语和定义：σ——西格玛的希腊字母。
用来表示统计值——总体的“标准偏差”，以衡量变动程度。
黑带(Black Belt)——掌握六西格玛技能并全职领导六西格玛项目者。
在大多数公司，黑带要专职从事12-24个月的六西格玛项目领导工作，然后重返日常工作或晋升。
分类数据(Categorical Data)——通过观察研究对象的具体特点得来的数据。
例如，如果你记录下观察到的轿车类型，不管数据是否有误，驾车者是男是女。
你都掌握了分类数据。
分类数据有时又称离散属性数据(见“离散属性”)。
倡导者(Champion)——负责在战略层面领导六西格玛项目的高级经理人。
黑带通常向倡导者汇报并与之共事。
多数情况下，项目倡导者对所改进的流程负责。
常见原因变异(Common Cause Variation)——流程中意料内的变异，有时被称为“预料之中的”、“正常的”或“随机的”变异。
这是流程中的自然变异。
连续数值变量(Continuous Numberical Variables)——用无限可分的范围，如时间、重量、长度、宽度等，来衡量某种特性所得出的数据。
六西格玛术语常用术语中英文对照表)
Design of experiment, DOE
Digital simulation
面向环境的设计 面向可靠性和维修性的设计 面向试验的设计 试验设计 数字仿真
Dispersion factor 散度因子
DQ
设计质量
DMADV
定义-测量-分析-设计-验证
.
DMADOV DFR DVT DP
定义-测量-分析-设计-优化-验 证 可靠性设计
工程专业综合 事件树分析 试验环境 试验误差
External noise 外噪声
ECN
设计变更通知
EOL
寿命终止
英文名称
中文名称
Factor
因子
Failure
故障;失效
Failure mode Failure mode and effects analysis, FMEA
失效模式与影响分析
Flow chart
Champion
中心复合设计 中心复合有界设计 倡导者
Code
代码
Common cause
Concurrent engineering Confidence interval
Confounded
偶然原因 并行工程 置信区间 混杂
Control array
控制表
Control limits 控制界限
Critical
控制下限
Linearity
线性
Location factor 位置因子
LF
最后完成
LS
最后开始
英文名称 .
中文名称
J
英文名称
中文名称
K
英文名称 KPOV KPI
中文名称 关键流程输出变量 关键流程输入
六西格玛术语及缩写词汇表
AA 分析阶段Affinitize 亲和：一种收集和分类头脑风暴想法的方法。
用于编辑从客户获得的定性数据。
为质量功能展开（QFD）作准备。
Affinity Diagrams：亲和图。
亲和图就是当头脑风暴的各种想法按照主题分组是使用的可视工具。
它不像主要与收集和分析硬性数据相关的旨在改进的基础工具，这个工具主要集中用于问题和想法等软性数据。
Alternate Hypothesis 备选假设：假设检验的一部分，一般假定两个或者更多代表总体的样本的不同Analyze phase：分析阶段。
DMAIC 流程的第三个阶段。
检验所收集的在流程中影响输出的变量变化的数据，确定出产生变化源的优先权排列顺序。
ANOV A：方差检验。
是用于比较两个或者多个变量数据的样本，来确定它们之间的差别是简单随机的，或者是由于流程之间统计上显著的差别所致。
ARB：Assembly Review Board 装配检查板ARMI：Authority/Resource/Members/Interested Parties。
人可在项目团队中能起到作用的不同角色。
批准人/资源/成员/利益相关方。
Assets：资产。
对已有业务潜在地可用于提供服务和使用的项。
Attribute Data：非连续性数据：可以某种非数值性特征而区成不同类型的分类型、定性数据。
用于描述项目计数缺陷或者区分型缺陷。
BBalance Sheet：平衡表：展示一个公司在特定时间点的财务状况的财务表。
Bar Chart：柱形图：用水平或者垂直柱的长度来代表若干个量的值的相对量度的图形比较工具。
通过柱的相对长度来展示各个量的比较。
Base Cost：基本成本。
是业务基本运行相关的与业务输出产品和服务的总量几乎无关的成本。
例如：大楼的租金，办公室电费。
常被称为固定成本。
BB：Black Belt 黑带Benchmarking：标杆学习。
是一家公司将自己的业绩与一流公司相对比来确定这些公司能达到他们的业绩表现水平，并应用这些信息来改进自己业绩表现的改进的流程。
6 SIGMA常用术语
6 SIGMA常用术语词语(英文)说明词语(中文)CQ 是Critical To Quality的缩略语。
是指从顾客对产品或服务的要求事出发，为了创造效率或价值而掌握的产品或服务的核心质量.BB Project 是BB实施的与许多部门相关或对企业影响度大的project. 通常组成小组后应用6西格玛技法和工具来进行实施。
YS在project中，为了使成果可以测定，而采用的可以代替CTQs的具体可测定型指标。
详细展开为了实现6西格玛经营目标，决定CTQ(Big Y),并把要应用6西格玛方法论进行解决的战略按CTQ1;2...(Small y...)详细分类，而开发project的方法。
GB Project是GB实施的project.可以用简单的6西格玛工具解决日常生活问题的project.GB Project 是指按阶段分类，在不应用6西格玛技法或工具也可以解决的project和6西格玛projcet的实施过程中，根据主要Xs即可当场实行的小型改善项目。
词汇名称用英文表示为「Quick-Fix」; 用中文表示为「当场实践」或「当场改善」。
Champion 作为6西格玛促进战略及实行的负责人，选拔并培训Belt人员，管理project的实施（高级职员/事业部长/组长）;作用–负责组织内6σ促进战略的建立和实施；管理成果Project（建立目标，支援，管理）；选拔及培训BB；消除推进过程中的障碍。
BB 6西格玛专家，同时也是推进project的领导者，应用6西格玛方法论科学地解决问题并创造巨大成果。
作用–在部门内开发CTQ；project的推进领导者；指导GB project。
Process 狭义的概念是通过加工或处理输入，创造为内/外部顾客提供产品或服务，信息等附加价值的一系列活动。
广义的概念概括地分为输入和输出。
Process Map 把构成process的阶段或内容按照时间，职能或主管部门, 用图片把真实情况表示出来。
6SIGMA管理专业术语
6西格玛术语DMAIC定义，衡量，分析，改进，管理CTQ质量特征值FMEA失效模式和影响分析QFD质量功能部署PTS：项目跟踪系统主题追踪系统DPU每单位产品的缺陷数量；DPO每个机会的缺陷数量；DPMO对于DPO乘以1000000。
挥发性有机物顾客要求（客户的声音）项目学科处理处理;程序程序样品样品QCD质量，成本，交货时间USL规格上限；LSL规格下限目标公差中心COPQ质量成本差б标准偏差（标准偏差，σ）：统计参数，指示数据（质量特征值）与公差中心值的离散程度α犯第一类错误的可能性；β犯第二个错误的可能性R＆R重复性和再现性Cp短期加工能力指数，至工艺能力指数代表过程能力指数（Cp = T / 6σ，Ť技术规格公差范围）；每次点击费用长期工艺能力指数，平均值与目标值不同时（产品质量分布的平均值与公差中心不一致时）的处理能力指数。
PPM：至百万分之一表示不良产品数量（百万分之一）的单位。
输出量输出量输入输入工艺图流程图Ť公差范围，公差范围，客户要求的规格范围3P：产品，流程，人员产品，流程，人员黑带大师黑带主管黑带黑带绿化带绿化带冠军冠军集思广益集思广益RTY（滚动吞吐量）：循环合格率（每个过程合格率从过程开始到结束的连续乘积。
测量系统分析程序1。
目的：为了了解测量系统是否可以满足过程使用的要求，确定新购买的，维修后可能有缺陷或合格的测量设备在重新使用以评估其适用性时是否还可以提供客观，正确的分析和评估。
测量设备确保产品质量。
2。
范围：适用于公司所有单位使用的测量设备（除了控制计划中使用的测量设备R＆R [再现性和再现性]除了分析之外，还需要稳定性，偏差和线性评估与分析）。
3。
定义：3-1量具：指生产中使用的量具。
3-2测量系统：指由人员，测量工具，操作程序以及其他设备或软件组成的系统。
3-3测量的可重复性：是指当不同的操作员使用相同的测量工具测量同一产品的特性时，在操作员之间进行的测量测量平均值的方差。
六西格玛的基本术语
六西格玛的基本术语引言六西格玛（Six Sigma）可以被定义为一种高度统计的管理方法和质量改进体系。
它的目标是通过降低缺陷率和提高过程性能，达到接近零缺陷的水平。
在六西格玛中，有一些基本术语是必须了解的，本文将逐一介绍这些术语。
术语列表以下是六西格玛中常用的基本术语：1.DMC：DMC是六西格玛的基本方法论，它是一个缩写，分别代表以下五个步骤：Define（定义）、Measure（测量）、Analyze（分析）、Improve（改进）和Control（控制）。
通过使用DMC方法，可以系统地解决问题和改善流程。
2.缺陷率：缺陷率是指在一定单位或时间内，出现不合格或不满足要求的情况的次数或比率。
六西格玛的目标是将缺陷率降低到接近零的水平，以提高产品或服务的质量。
3.过程能力指数（Cp 和 Cpk）：过程能力指数用来评估一个过程的能力是否满足客户的要求。
Cp指数用于衡量过程在规格上下限之间的变化情况，而Cpk指数考虑了过程中偏离目标值的情况。
通常情况下，Cp和Cpk值越接近1，表示过程的能力越好。
4.变异：变异是指在一个过程中，输出结果与期望值之间的差异。
六西格玛的目标是通过降低变异，从而提高过程的稳定性和可预测性。
5.稳定性分析：稳定性分析是通过统计方法来评估一个过程的稳定性。
常用的稳定性分析工具有控制图和过程稳定性指数（Pp 和Ppk）。
稳定的过程更容易被管理和改进。
6.直方图：直方图是一种图形化展示数据分布的方法。
通过将数据分成多个区间，然后绘制柱状图，可以直观地了解数据的分布情况和频率。
7.根本原因分析：根本原因分析是通过系统地分析问题的根本原因，来解决问题和改进过程。
常用的根本原因分析工具有鱼骨图（也称为因果图）和5为法。
8.持续改进：持续改进是六西格玛的核心理念之一，它强调通过不断地改进和优化过程，来提高产品或服务的质量和效率。
持续改进是一个迭代的过程，通过追求卓越和创新，能够取得持续的提升。
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6SIGMA专业术语DMAIC定义、测量、分析、改进、管理CTQ质量特性值FMEA故障模式及影响分析QFD质量功能展开PTS : Project Tracking System课题跟踪系统DPU单位产品缺陷数；DPO每个机会的缺陷数；DPMO为DPO乘以1000000。
VOC顾客的要求(voice of the customer)Project课题Process过程；Procedures程序Sample样本QCD质量、成本、交货期USL规格上限；LSL规格下限；Target公差中心COPQ劣质成本б标准差(Standard Deviation,σ) : 表示数据（质量特性值）离公差中心值远近的分散程度的统计参数α犯第一种错误的概率；β犯第二种错误的概率R&R重复性和再现性Cp短期过程能力指数,以Process Capability Index表示过程能力指数.(Cp=T/6σ，T为技术规的公差幅度)；Cpk长期过程能力指数,平均值与目标值不同时（产品质量分布的均值与公差中心不重合时）的过程能力指数。
PPM : 以Parts per Million在百万个中表示不合格品数的单位.Output输出；INPUT输入Process Mapping流程图T公差幅度，公差围，顾客要求的规格围3P : Product, Process, People产品，过程，人Master Blackbelt黑带主管；Blackbelt黑带；Greenbelt绿带Champion冠军Brainstorming头脑风暴法RTY(Rolled Throughput Yield) : 流通合格率（过程从头到尾各工序合格率的连乘积。
量测系统分析作业程序1.目的：为了解量测系统是否能满足制程使用需求，确定新购及可能有缺陷或经维护后校验合格的量具设备在重新使用时是否亦能提供客观正确的分析评价，以评估量测设备的适用性，确保产品品质。
2.围：公司各单位所使用之量测设备均适用(在管制计划中所使用之量测设备除R&R[再生性及再现性]分析外亦须作稳定性、偏性、线性评估分析)。
3.定义：3-1量具：指生产中所使用的量测仪器。
3-2量测系统：指由人员、量具、操作程序及其它设备或软件所构成的系统。
3-3量测再生性：指由不同作业员使用相同的量具量测相同产品之特性时其作业者间量测平均值之变异。
3-4量测再现性：指由同一个作业员经多次量测同一个Sample，其量测特性值再现能力，亦称量测值间的变异。
3-5稳定性：同一量具于不同时间量测同一Sample之相同特性所得之变异。
3-6偏性：指由同一作业者使用相同量具，量测同一Sample之相同特性多次数所得平均值，与仪校室或精密仪器量测同一Sample之相同特性所得之真值或参考值之间的偏差值。
3-7线性：量测设备各作业围之偏性。
4.权责：4-1仪校室人员负责定期对量测系统的再生性、再现性、偏性、稳定性及线性进行研究及收集数据进行统计分析。
4-2品管课主管负责对该量测分析系统所收集的数据及分析统计结果进行评估，当量具分析结果R & R偏允收下限时需通知品管课工程师，或再做评估分析。
4-3 品管课工程师确保本程序完整，并将量具分析结果R & R偏允收下限的情况通知品质规划小组。
4-4 品质规划小组：负责重新对量测分析结果R & R偏允收下限的量具适用性再进行评估，决定该量测系统所量测出来的产品处理方式。
4-5制造部主管负责协助配合本程序试验能顺利完整实施。
5.容：5-1量测系统分析时机：5-1-1 在管制计划(QC工程图)中所有使用的量测设备均应作量测系统分析。
5-1-2 新购入量测设备。
5-1-3 经维修校验后之量测设备。
5-1-4 在品质规划过程中或量前试作时之量测设备。
5-1-5 依各量测设备使用频率。
5-2量测系统分析频率：5-2-1 量测分析人员应根据现场量测设备使用频率及设备的精确度来确定量测分析系统频率。
(如:分厘卡)5-2-2 每日用于制程中影响品质且容易造成磨损之量具，应每半年作一次量测系统分析（如：量规仪器）。
5-2-3 于制程中属每日必用但在使用过程中不易造成磨损的量具可以同型式每年作一次分析（如：电器类）。
5-2-4 虽属于制程中使用之量具设备，但只用在量测确定可疑产品的量测设备可二年作一次量测系统分析。
5-3量测系统再生性与再现性分析执行方法：5-3-1 决定研究主要变异形态的对象。
5-3-2 使用全距及平均数方法对量具进行分析。
5-3-3 于制程中随机抽取被测定材料需属同一制程。
5-3-4 同样制程选三位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对五个Sample进行量测，测试人员将操作员所读数据进行记录，研究其再生性及再现性（作业员应熟悉并了解一般操作程序，避免因操作不一致而影响系统的可靠度）。
5-3-5 所使用量具的精确度应是被量测物品公差的1/10，（即其最小刻度应能读到1/10制程变异或规格公差较小者；如：制程中所需量具读数的精度是0.01m/m，则量具应选择精确度为0.001m/m），以避免量具的鉴别力不足。
5-3-6 试验完后，测试人员将量具的再生性及再现性数据进行计算如附件一（R&R数据表），附件二（R&R分析报告），依公式计算并作成-R管制图。
5-3-7 若产品发生不符合时应追查原因并对已量测产品追溯处置。
5-4稳定性分析之执行：5-4-1选取一个样品，并建立可追溯标准之真值或参考值，若无样本则可从生产线中取一个落在中心值域的Sample，当成标准值，且应针对预期测试的高中低端各取得样本或标准件，并对每个样本或标准件分别绘制管制图。
5-4-2定时对标准件或样本量测3～5次取一个样品。
注意，决定样本量及频度的考虑因素应包括重新校正或修理的次数，使用频率与操作环境等。
5-4-3 将量测值标记在-R CHART上。
5-4-4 计算管制界限，并对失控或不稳定作评估。
5-4-5 计算标准差，并与制程标准差相比较，以评估量测系统的稳定性。
5-5偏性分析之执行：5-5-1独立取样法：(1)选取一个样品，并建立可追溯标准之真值或参考值，无样本则可从生产线中取一个落在中心值域的Sample，当值，且应针对预期测试的高中低端各取得样本或标件，并对每个样本或标准件量测10次，计算其平均值，将当成〝参考值〞。
(2)由一位作业者以常规方式对每个样本或标准件量测10次。
并计算出平均值，此值为〝观测平均值〞。
(3)计算偏性偏性＝观测平均值－参考值制程变异＝6σ% 偏性＝偏性／制程变异5-5-2 图表法：用以评估稳定性的-R CHART也可以用来评估偏差。
(1)选取一个样品，并建立可追溯标准之真值或参考值，若无样本则可从生产线中取一个落在中心值域的Sample，当成标准值，且应针对预期测试的高中低端各取得样本或标准件，并对每个样本或标准件量测10次，计算其平均值，将其当成〝参考值〞。
(2)由管制图中计算出。
5-6线性分析之执行：5-6-1 分析方法：(1)在量测各作业围选取3至5个Sample，并求出各Sample之真值，每一Sample在由作业人员量测10或12次，依据以下公式求出线性%。
线性＝｜a｜×制程变异（或公差）%线性＝100（线性/制程变异或公差）(3) 线性分析结果：a. 在作业围的高、低两端，量具校正不适当。
b. 最大或最小的真值或参考值错误。
c. 量具磨损。
d. 可能需检讨量具本身设计之特性是否适合量测被测特性。
5-7结果分析：5-7-1当再现性（EV）变异值大于再生性（AV）时。
(1) 量具的结构需再设计增强。
(2) 量具的夹紧或Sample定位的方式需加以改善。
(3) 量具应加以保养。
5-7-2当再生性（AV）变异值大于再现性（EV）时。
(1) 作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育，作业标准应再明确订定或修订。
(2) 可能需要某些夹具协助操作员，使其更具一致性的使用量具.(3) 量具与夹治具校验频率于入厂及送修矫正后须再做量测系统分析，并作记录。
5-8允收水准：5-8-1 误差在10%以下，量具系统可接受。
5-8-2 误差在10%～30%，量具视情况接受（依其应用的重要性，量具费用及修理费用而定），如使用在管制特性站的量测设备其允收水准偏下限时需立即通知品质规划小组做评估及对策。
5-8-3 误差超时30%以上，量具系统需加以改进，必要时更换量具或对量具重新进行调整或重新分析找出%偏高原因，并对以前所量测的库存品再抽查检验，如发现库存品已超出规格应立即追踪出货通知客户，协调处理对策。
5-9计数值量具分析法：5-9-1 选择两个作业性质相同的作业者，另挑选10至15个Sample其中需包括若干个极限值及若干个不合格件先加以编号，每一Sample被量测两次，若量测结果均相同代表量具可被接受，反之则量具需改善或对结果进行分析评估。
8-D手法Corrective Actions Procedure8-Discipline Approach8-D手法一. What is "8-D"?(什么是8-D？)8-D : A systematic approach utilized for true root cause finding & problem solving..8-D: 是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程。
Discipline 1. Use Team Approach 组建团队Discipline 2. Describe The Problem 描述问题Discipline 3. Immediate Corrective Actions 紧急对策Discipline 4. Seek The Root Cause 根本原因Discipline 5. Permanent Corrective Actions 永久改善措施Discipline 6. Verification Of Effectiveness 效果确认Discipline 7. Preventive Actions 防止复发Discipline 8. Congratulate Your Team, Case Close 祝贺结案二.When shall 8-D be used? 何时用8-D？l Supplier's quality performance consistently exceeds the agreed goal.当供应商品质持续超出要求的目标时。
l Supplier meets the agreed goal, but one failure symptomconcentrates more than 2%.当单一不良现象达到2%，即使总体质量水平满足要求。