支承长度率与Abbot曲线的测量与分析
含Ti系TRIP钢静态CCT曲线测定及分析
２ 试样 制备与 试验方 法
试 验 钢 的主要 化学 成分 见表 １。
表 １ 试 验 钢 的 化 学 成 分 （质 量 分 数 ）％
Ｃ
Ｓｉ
Ｍｎ
Ｐ
Ｓ
Ｔｉ
≤０．２５ ≤２．０ ≤２．０ ≤０．Ｏ３ ≤Ｏ．Ｏ１ ≤０．２
试 验 钢 经 真 空 感 应 电炉 熔 炼 后 铸 造 成 ２００ ｋｇ 的铸 锭 ，然后 锻 造 成 横 截 面 尺 寸 为 ６０ ｍｍ ×６０ ｍｍ 的锻坯 ，加热至 １ ２００℃并保温 ２ ｈ后 ，使用实验室
３试 验 钢 静 态 ＣＣＴ曲 线
析 出 和 贝 氏体 的转 变使 得 周 围奥 氏体 富碳 所致 。； 临 界转 变 温度 Ａ ６９８℃ 、Ａ￣＝９０２ ｏＣ。可 以看 出 ，由 于 试验 钢 中碳 的 质量 分 数 与共析 成 分点 相差 较 大 ，
３ 试 验结 果及分 析
３．１ ＣＣＴ曲 线
采 用切 线法 对 热膨 胀 曲线进 行 分析 处理 ，其 理 论依据如下 ：同一种结构 的相 ，在随着温度升高发 生热膨胀效应时 ，其热膨胀率是一定 的；当发生相 变时 ，热膨胀率发生变化 ，且高温相 比低温相 的热 膨胀 率 大 。 因此 ，膨 胀 曲线 发生 斜率 改 变 的点 即为 相变开始或结束点 。同时结合金相分析结果 ，确定 相变类型和相变点。最后 以温度为纵坐标 、时间对 数为横坐标 ，将相同性质的相变开始点和相变终止 点 分别 连 成 曲线 ，并 标 明最 终 的组 织 ，从 而 得 到试 验钢静态 ＣＣＴ曲线如图 １所示 。其中 ， 为马 氏体 转变开始点 ；尬为马氏体转变结束 点 ；Ａ Ａ 为冷 却时的实际临界温度 ；冷却曲线最下端数字为对应 冷 速 。
辙叉用贝氏体钢CCT曲线的测定及其 对生产实践的指导
辙叉是铁路轨道结构的关键部件之一，在使用过程中受到巨大的交变冲击载荷和接触应力作用，易产生疲劳裂纹，导致剥离掉块等伤损。
传统的高锰钢辙叉存在内部铸造缺陷，初始硬度低，使用初期不耐磨等问题，整体使用寿命不高。
而贝氏体钢强度高，具有良好的强韧性、耐磨性和抗接触疲劳性，是制造辙叉的理想材料之一[1,2]。
近年来随着贝氏体相变理论的不断成熟，国内外道岔市场逐步开始采用贝氏体合金钢来制造固定型辙叉中的心轨和翼轨，并表现出非常好的使用效果；但目前贝氏体钢辙叉面临的主要问题是质量不稳定，实际使用过程中寿命离散度较大，这主要是由于辙叉生产过程中热处理工艺控制不合适导致。
为了进一步优化贝氏体辙叉钢的热处理工艺，提高贝氏体钢辙叉质量及其稳定性，实验中利用Gleeble-3800热模拟机对目前在线使用的一种典型贝氏体辙叉钢进行CCT 曲线的测定和绘制，并基于测定的CCT 曲线优化产品热处理工艺，使辙叉产品的性能及质量得到显著提升。
1 实验材料与方法1.1 实验材料实验材料的化学成分（重量百分数，wt.%）见表1。
表1 测试材料化学成分合金元素C Cr Mn Si Mo Ni V 含量（wt.%）0.25 1.3 1.6 1.50.40.250.11.2 CCT曲线测试方法作者简介：王磊（1986-）,男,陕西榆林人,本科,工程师,研究方向：铁路道岔、辙叉制造技术。
辙叉用贝氏体钢CCT 曲线的测定及其对生产实践的指导王 磊1,王 浩2（1.中铁宝桥集团有限公司,陕西 宝鸡 721006;2. 西安交通大学金属材料强度国家重点实验室,西安 710049）摘 要：实验利用Gleeble-3800热模拟机测定辙叉用贝氏体钢在不同冷速下的连续冷却转变膨胀曲线，根据曲线上的拐点确定相变点；再利用金相显微镜观察不同冷却速度下试样的金相组织，判断各相变点的相变类型，绘制连续冷却转变曲线（CCT 曲线）。
并利用测得的CCT 曲线优化热处理冷却工艺，辙叉产品性能稳定性及实际使用寿命得到显著提升。
S_N曲线和P_S_N曲线小子样测试方法
( 8)
式中 0 、 均为待定参数。
同样, 当 S N 曲线和P S N 曲线在半对数坐
标系中均为直线时, 对数疲劳寿命的标准差将随应力
水平的降低而线性增大, 其标准差也可用式( 8) 表示。
由上述可知, S N 曲线和 P S N 曲线无论在
对数坐标系中为直线, 还是在半对数坐标系中为直线,
其均值和标准差都可以统一用式( 5) 和式( 8) 描述。
第 28 卷第 4 期
傅惠民等: S N 曲线和 P S N 曲线小子样测试方法
553
精度。此外, 该方法对成组试验数据的分析精度也比 成组试验法高, 例如对过去积累的 S N 曲线试验数 据, 如果按成组试验法进行分析, 不补充试验, 将得不 到 P S N 曲线。而采用本文方法对这些数据进行 处理, 则可以得到 P S N 曲线。
( 23)
m
n i
( yi j - y ) 2( x i - x 0)
lyy = # # i= 1 j= 1
I3( xi)
( 24)
m
n i
( x i - x ) ( yi j - y ) ( xi - x 0)
lx y = # # i = 1 j= 1
I3( xi)
( 25)
# I 0 =
m ni( xi - x0) i= 1 I ( xi )
( 26)
首先由式( 15) 求得 , 然后再由式( 12) ~ 式( 14)
得到 ^a 、^b 和 ^ 0。式( 15) 需迭代求解, 由于 E ( ) 具有
如下性质, 设 ^ 为 的预估值, 则当 ^ < 时, E( ^ ) < 0; 当 ^ > 时, E ( ^ ) > 0。又由于 满足
艾伯特负荷曲线及其评定方法
艾伯特负荷曲线及其评定方法1 艾伯特负荷曲线微观表面由数不清的“峰”与“谷”连续表达。
艾伯特负荷曲线反映微观表面“峰”与“谷”的关系。
其定义形式参看图1，在一个取样长度L 内，获取最大峰谷距离差，即Ry ；距最大峰顶任取距离C ，被C 距离所在直线切割后各“山”剩余线段为b1、b2、……bi ……bn ，记()％＝＝100bitp n1i ⨯∑L，以tp 为横坐标、Ry 为纵坐标建立坐标系，每取一个C 值都对应一个tp 值，即生成艾伯特负荷曲线。
图2是艾伯特负荷曲线的一般形式。
图3表达的就是一些典型微观表面的艾伯特负荷曲线形式。
图 1图 2图 32 艾伯特负荷曲线的评定2.1 R&c（支撑率）法（日本工业标准JIS B 0601）参看图4。
这种方法是确定初期磨损负荷长度率tp（C0）（％），与长期磨损后负荷长度率tp（Cn）（％）两者间的切断尺寸差C0－Cn （μm）作为评定依据。
即：tp（C0）表示初期磨损长度，一般设在1％~5％间。
对于气门导管、缸体缸筒含油表面粗糙度的评定，日本三菱使用的都是R&c法。
详见表1：表1零件tp（Cn）－tp（C0）C0－Cn 说明进排气门导套90％－1% 6μmmax缸筒20％－1％0.3~1.3 反映早期磨损80％－1％0.8~2.0 长期磨损区间97％－1％ 1.2~2.8 后期光滑磨损2.2 特殊负荷曲线法（德国工业标准DIN4776）共有M r1、M r2、R pk、R vk、R k、V o、K七个参数。
其中前5个参数评价曲线形状。
（1）负荷长度率1（初期磨损负荷率）M r1图 4参看图5。
在负荷曲线上沿tp值方向抽取40％宽度上、两端高度差最小的两点，连接的直线为最小倾斜线。
可求出该线与tp＝0％（纵轴）的交点a。
过a点作水平线ac与负荷曲线相交于c点，c点对应的tp横坐标即为M r1。
图 5（2）负荷长度率2（光滑磨损负荷率）M r2同理可求出最小倾斜线与tp＝100％铅垂线的交点b。
轮廓支承长度率tp的测量及tp曲线
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一.一.
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图4(a】
(
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一
34,
图4(c)
块,C;一0.3~trnj对曰=1.53p.m样块,
一
..3#r/l!对曰:4.5gra样块,C,:
一
,问题的提出
轮晦支承长度率是GB103l一83《表
面粗糙度参数及其数值新增加的一个评
定表面微观不平度形状特性的参数,它的作
用是度量零件的耐磨性.由于该参数我国以
前从未使用过,所以在国标中暂以附录形式
列出.为了全面贯彻粗糙度标准,我们以粗
糙度样块为零件,对f参数的测量及随
轮廓水平截距C的变化规律,以及月值相同
进行铡量.待测量触针停止运动后显示窗上
即显示出该被测件中线上的f值,记下比值.
退回测头,旋转旋钮使显示窗上依次出现
距中线愈来愈远的负值(例如-0.2,-0.,
一
0.6,一0.8,一1.0……).同上方法测出各个
值对应的f-值,一直测到f值达到96以
上,然后,反方向旋转f旋钮,使显示窗上依
次出现距中线愈来愈远的正值(例如+0.2,
轮廓支承长度率tp的测量及tp曲线轮晦支承长度率是gb103l一83表轮廓水平截距c的变化规律以及月值相同或相近但加工方法不同f曲线的差异等是由轮廓水平截距c来决定的
基于统计指标的曲线桥支座脱空病害识别方法
第 44 卷第 2 期2024 年 4 月振动、测试与诊断Vol. 44 No. 2Apr.2024 Journal of Vibration，Measurement & Diagnosis基于统计指标的曲线桥支座脱空病害识别方法∗朱劲松1，2，鲁俊男1，杨祥3（1.天津大学水利工程智能建设与运维全国重点实验室天津，300350）（2.天津大学滨海土木工程结构与安全教育部重点实验室天津，300350）（3.河北雄安荣乌高速公路有限公司保定，071700）摘要为快速评估曲线连续梁桥支座健康状态，提出了基于时程统计指标的桥梁支座脱空病害识别方法。
首先，提取行车激励下桥面测点加速度信号的20个时程统计指标，通过概率统计的方式，得出各统计指标的置信区间；其次，根据各时程统计指标对支座脱空的敏感程度不同，采用熵值法确定各统计指标的权重分配值；最后，根据各测点异常指标数计算损伤指数，综合判断测点附近支座是否出现脱空病害。
为验证方法的有效性，以某3×25 m曲线连续梁桥为工程背景，建立车桥耦合动力学模型进行分析验证。
结果表明：该方法可以准确识别脱空支座所在位置，并且可以有效识别较小的损伤；相比于中间支座脱空，时程统计指标对端支座脱空更为敏感。
关键词病害识别；车桥耦合模型；时程统计指标；支座脱空中图分类号U448.42；TU997引言随着城市化、现代化进程的不断加快，曲线连续梁桥广泛应用于城市立交桥与高速公路匝道。
支座将桥梁上部结构受到的荷载传递给下部结构，其健康状态影响着桥梁的使用寿命与运营安全［1］。
由于弯扭耦合作用、养护不到位及基础沉降等原因，导致曲线连续梁桥支座脱空病害频发。
支座脱空将引起其余支座的偏压或超压，导致桥梁整体受力不均，降低桥梁的运营安全。
因此，尽早发现曲线连续梁桥支座的早期病害，具有直接的工程意义和经济效益［2⁃3］。
闫宇智等［4］提出了基于频谱相似性构建损伤指标的桥梁支座脱空病害识别方法。
一种支承辊用钢CCT曲线的测定及显微组织研究
型维氏硬度计测定转变组织的图1 一种钢CCT曲线
由图1可以看出，此试验所用钢的CCT曲线呈形状，即珠光体转变区与贝氏体转变区域是分开的。
此种材料奥氏体化后，以1～2℃/min冷速冷却时，同时发生珠光体和贝氏体转变。
由此看出，可以通过控制材料的冷却速度，得到不同的组织。
随着冷速增加，硬度也逐渐增加，其中5℃/min这个冷速界限其硬度值增大最为突出，对应组织形态上出现了马氏体，这与金相组织出现马氏体是一致的。
当冷速超过20℃/min时，发生马氏体转变，在马氏体转变区域中，随着冷却速度的增加，马氏体半条变细，位错密度增大，故硬度增加。
所以，硬度的总体变化趋势是随冷速的增大而逐渐增高的。
（下转第12
－ ９ －
图1 FAC和TR方法对该化工企业VOCs生成SOA的潜势浓度
工业区34种VOCs总浓度范围为424.93 µg/m3，生产车间、上风向以及下风向浓度平均值分别为（209.37±84.44）µg/m3、
33
污染特征与模拟[D].北京：
2014.
2 Han D，Gao S，Fu Q，etal.Do
compounds （VOCs） emitted from petrochemical industries affect regional PM 2.5。
采用力-位移曲线法测定高温规定延伸强度的可靠性与稳定性分析
高温拉伸试验，共计10个样品。每个样品获得了时 间、位移、变形、力值四组一一对应的数据。以力值
为纵坐标，变形为横坐标，可作出力-变形曲线，即方
法一。以力值为纵坐标，位移为横坐标，可作出力-
位移曲线，即方法二。求得Fpo.#,R$#)试验数据 如表2和表3所示。
表2 300 &试验数据(碳钢)
序号
1 2 3 4 5 均值 标准偏差 相对标准 偏差
1试验过程
1.1样品的选择及制备
选择碳钢及不锈钢样品各1个牌号，碳钢样品
选择了 15NilMnMoNbCu（淬火 + 回火），！508 mm X55 mm,钢管；不锈钢样品为06Cr19Nil0（固溶）， 16 mm X 2000 mm X 1000 mm，钢板。参照 GB/
T2975-1998 取样，按 GB/T 4338-2006 附录 C 制备
表3 550 &试验数据(碳钢)
牌号
试验 温度/C
RP04-方
法一 /
MPa 346
RP04-方
法二/
MPa 350
差值/
MPa
4
344
347
3
15N1M,
MoNbCu 550
342
346
4
344
348
4
344
348
4
344
348 3.8
1. 46 1. 44
0.0043 0.0041
因为是在同一根拉伸样品上测得的方法一、方 法二两个数据，两者之间的比较可以说明两种测量 方法准确度的差异，从10组数据对比可以看出，差 值在17 MPa之间，平均值分别为4. 0,3. 8 MPa,与 测定值比较，大约相当于测定值的1.1%。方法二 的数据略高于方法一，但差异很小，还不能解释为方 法上的差异。
过程参数检测及仪表---常太华
（一）绪论测量过程有三要素：一是测量单位；二是测量方法；三是测量工具。
测量的定义：测量是利用某种工具并以实验或计算的方法获取被测参数数值的过程。
绝对误差：仪表的测量值和真实值之间的代数差。
示值误差：示值误差是指仪表的某一个测量值（示值）的误差，它反映在该点仪表示值的准确性。
基本误差：在规定的正常工作条件下，仪表整个量程范围内各点示值误差中绝对值最大的误差称为仪表的基本误差。
允许误差：按计量部门的规定，仪表厂家保证某一类仪表的基本误差不超过某个规定的数值，此数值就被称为仪表的允许误差（容许误差）注意: 允许误差是一种极限误差，在仪表刻度范围内各点的示值误差均应保证小于至多等于允许误差值。
测量误差的来源有三个方面：测量仪器的精度，观测者技术水平，外界条件的影响。
该三个方面条件相同的观测称为等精度测量。
精确度等级:以引用误差（γa）的形式表示的允许误差去掉百分号剩下的数值就称为仪表的精确度等级（或准确度等级），俗称精度级。
仪表的灵敏度：仪表的灵敏度是指其输出信号的变化值与对应的输入信号变化值的比值。
线性度反映仪表的输入一输出特性曲线与选用的对比直线之间的偏离程度。
线性度又称为非线性误差。
# 输入量上升和下降时，同一输入量相应的两输出量平均值之间的最大偏差与量程之比的百分数称为仪表的回差。
产生的原因：它通常是由于仪表运动系统的摩擦、间隙、弹性元件的弹性滞后等原因造成的。
分辨率反映仪表对输入量微小变化的反应能力。
重复性：同一工作条件下，按同一方向输入信号，并在全量程范围内多次变换信号时，对应同一输入值，仪表输出值的一致性成为重复性。
仪表的可靠性：保险期：仪表使用后能有效地完成规定任务的期限，超过了这一期限可靠性就逐渐降低。
有效性：仪表在规定时间内能正常工作的概率。
概率的大小取决于系统故障率的高低、发现故障的快慢和故障修复时间的长短。
狭义可靠性：由结构可靠性和性能可靠性两部分组成。
前者指仪表在工作时不出故障的概率，后者指仪表能满足原定要求的概率。
机床支承件结构设计方法研究
机床支承件结构设计方法研究作者：白义楚海啸来源：《科学与财富》2015年第27期摘要：随着计算机技术的发展和结构分析与优化软件的普遍应用，机械结构设计已逐渐趋向于数字化设计。
特别是在航空航天、汽车、造船及国防兵器等装备制造业，以有限元法为代表的数字化结构分析、设计与优化手段己得到广泛应用。
机床支承件结构设计的目的是以最低的成本获得性能最佳的支承件结构，最终提升机床整机的综合性能。
由于设计阶段决定了整个产品成本和质量的80%左右，其后的改进和优化措施影响有限，所以设计对于产品的重要性不言而喻。
关键词：支撑件；结构设计；方法1.支承件结构设计方法支承件结构设计方法主要有三种：经验类比法和力学方法和数字化设计方法。
1.1经验类比法经验类比法是一种改良性质的传统设计方法，便捷而实用，但需要以大量积累的经验为基础。
设计人员对已有机床支承件进行小范围的改进或者根据类似机床支承件结构提出设计方案，设计全新的支承件。
类比法不是简单的复制和模仿已有的结构设计，作为一种设计方法，它的成功通常离不开力学理论的分析、校核和大量的模型试验及实物试验的验证。
类比法主要适用于床身等铸造大件的设计。
1.2力学方法力学设计方法主要针对机床的整体刚度，利用力学理论（如材料力学、结构力学和弹性力学等）对机床进行刚度设计。
通过支承件的合理布局，减小其所受弯矩和扭矩，对支承件进行应力应变的物理性能分析。
进而确定支承件材料，整体结构形式，设计参数及筋板的布置形式。
通常力学设计方法同样还需较多的试验验证和结构改进。
相对于类比法，力学方法已表现出其优越性，走出了模仿的阶段，设计自主性得到了提高。
力学设计方法主要用于机床支承件焊接结构的设计。
1.3数字化设计方法（有限元法）数字化设计属于计算机辅助分析（CAA）和辅助设计（CAD）的范畴。
当前，有限元法是最具有代表性和应用范围最广的数字化设计方法。
在进行机床支承件的结构设计时，有限元法集结构性能分析、结构拓扑优化和尺寸优化于一体，几乎贯穿了从概念设计到性能验证的全过程。