工序质量控制点管理办法
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法
1.主题内容和适用范围1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。
1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。
2.相关定义2.1 关键工序对产品质量起决定性作用的工序。
它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。
2.2 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
例如：SMT,焊接等。
3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。
3.2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
3.3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。
3.4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。
制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
3.6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容4.1 工艺规程和技术文件4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
关键工序及质量重点部位的工艺及管理措施
一、关键工序及质量重点部位的工艺及管理措施（一）施工准备阶段的质量控制1、施工组织设计文件的质量控制要求是：一要使施工顺序、施工方法和技术措施等保证质量，二要进行技术经济比较，使质量既好，经济效果也好。
2、通过设计交底和图纸会审使施工人员了解设计意图、纠正和减少设计差错，消灭图纸中的质量隐患作好记录。
3、采购和分包方质量控制：对采购的产品应根据验证要求进行供方现场验证，并在采购中对质量要求事先作出规定。
对分包方应通过分包合同对分包服务进行动态控制，通过栋号和总包管理部的双向管理，使分包在质量、进度和安全文明施工上，都能满足业主的要求。
4、质量教育和培训：通过质量教育培训，增强质量意识和顾客意识，使全体员工具有所从事的质量工作要求的能力，通过考试或实际操作等方式检查培训班的有效性。
（二）施工阶段的质量控制1、施工阶段质量控制的内容有以下几点：工艺技术交底、材料的质量控制、环境、计量、工序、特殊过程、工程变更，质量事故处理等。
2、施工阶段质量控制的要求（1）技术交底：必须严格遵循有关规范及公司标标准要求，对每道工序都要进行交底，交底时间必须在各工序开始前，交底应口头和书面同时进行；交底内容包括：操作工艺、质量要求、安全、文明施工及成品保护要求，对于甲方指定分包可以只省去对操作工艺的交底。
双方交底资料按ISO9001标准进行有效控制。
（2）通过实践不断改进施工工艺，对施工方案优化，进行通病防治、质量攻关，以减少渗漏、裂缝等质量通病。
3、材料的质量控制：（1）对供方质量及数量保证能力进行评定：材料供应的表现，如质量、交货期等；供方质量管理体系对按期供货的保证能力；供货方交付材料后的服务和支持能力；价格和履约能力，根据评定确定合格供应商，并及时向业主反映。
（2）建立材料管理制度，减少材料的变质、损失：对材料的采购、加工、运输、贮存建立一整套管理制度，加快材料周转，减少库存量。
（3）对原材料、半成品、购配件进行标识：按型号、品种，分区堆放，予以标识；（4）标识应具备可追溯性，应标明其规格、产地、日期、批号、加工过程、施工部位。
工序质量控制点管理制度
工序质量控制点管理制度本工序质量控制制管理制度规定了工序质量控制点,以下简称控制点,管理实施的职责～设置步骤等有关要求。
一、职责:1.技术科是控制点设置及管理的归口负责部门。
2.检验科、机修车间等部门是控制配合部门。
3.生产车间负责控制点的日常管理工作。
二、建立控制点原则:1. 全部质量特性重要性分为A级质量特性以及产品的关键工序。
2.工艺上有特殊工要求～对下道工序有重大影响的工序。
3.用户意见,包括下工序,比较多的薄弱环节。
三、控制点的设置与撤销:1.控制点的设置要求符合建立控制点的三点原则为准。
2. 控制点的撤销原则以产品质量长期稳定、按工艺文件操作能稳定产品质量、经验证后符合工艺要求的生产工序～可以撤销控制点。
四、控制点的管理:1. 控制点每年初由技术科会同有关部门组织进行整顿～调整控制点内容～并上报技术厂长批准。
2. 车间质量检验员经常对控制点的操作人员进行工艺纪律～产品质量控制内容的教育～发现问题及时反映协调解决。
3. 控制点有专人负责管理控制点日常工作～汇总控制点的原始记录及有关资料～出现问题找出原因～及时采取改进措施。
4. 控制点出现异常情况应及时与技术科联系～从人、机、料、法、环五个因素中进行分析及时处理解决。
5.检验部门应对控制点工艺记录表进行复查。
6.机修车间对控制点设备作重点管理～保证完好率达到100%～并不定期对控制点设备进行检查。
五、控制点文件:(一)工序质量分析及其内容:1.主要内容:,1,控制目标:即质量特性值及允许界限。
,2,确定主要质量问题中的主要因素。
,1, 主要质量因素控制范围:包括控制项目及其允许界限～检查项目方法～检查频次～责任者～标准名称等内容。
2. 工序质量分析表由技术科编制、检验科会签～由厂长审批。
(二) 作业指导书:1. 作业指导书是正确指导现场工人操作～控制和检查的规程。
2. 作业指导书的内容:,1,操作要领和要求:,2,控制要求:检验项目～检验频次～模具要求～控制手段等。
食品加工关键工序、质量控制点的控制措施
食品加工关键工序、质量控制点的控制措
施
介绍
本文档旨在探讨食品加工中的关键工序以及相应的质量控制点及其控制措施。
食品加工过程中的关键工序是指对食品质量影响较大的工序，质量控制点是确保食品质量的关键监测点。
通过合理的控制措施，可以有效提高食品加工的质量和安全性。
关键工序及控制措施
以下是常见的几个食品加工关键工序及相应的控制措施：
1. 原料采购：
- 选择可靠的供应商，确保原料的质量和安全性；
- 对原料进行抽样检测，确保不合格原料不被使用；
- 建立合理的原料接收检验程序，确保原料符合质量要求。
2. 清洗和消毒：
- 制定清洗和消毒操作规程，确保操作规范、高效；
- 定期检测清洗和消毒效果，确保符合卫生要求；
- 培训员工正确操作清洗和消毒设备，确保操作技能熟练。
3. 烹调和加热：
- 控制烹调和加热的时间、温度和压力，确保食品完全加热；
- 使用可靠的温度计和压力计进行监测，确保参数准确；
- 对烹调和加热设备进行定期维护和保养，确保正常运行。
4. 包装和贮存：
- 选用符合食品安全要求的包装材料和；
- 严格控制包装过程中的卫生状况，防止污染；
- 确保包装和贮存环境的温度、湿度等符合要求。
总结
食品加工关键工序的控制措施对于保障食品的质量和安全性至关重要。
以上所述的控制措施只是一些常见的例子，具体的措施还需根据不同的食品加工过程进行调整和完善。
在实际操作中，我们需要遵守相关法规和标准，并不断加强质量管理，提升加工技术水平，以确保食品加工过程的质量和安全可控。
附注：此文档所述内容仅供参考，请以可确认的内容为准。
关键工序质量控制点管理制度
文件编号：xx/G007-2013受控状态：xxxx电线电缆有限公司管理体系文件关键工序质量控制点管理制度编制：审核：批准：2013年8月26日编制2013年8月26日实施xxxx电线电缆有限公司发布关键工序质量控制点管理制度1.目的对产品实现过程中的影响产品质量的关键工序设立质量控制点，实施重点管理，进行测量和监控，以确保满足顾客的要求。
2.适用范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。
3.职责3.1技术质量部负责编制和提供各工序的技术标准和检验规程。
3.2技术质量部负责生产过程的半成品的检验和试验。
3.3生产车间配合做好过程检验和试验工作。
4.程序4.1未通过的过程检验和试验的产品不能转序。
4.2过程测量和监控应按该产品有关标准和检验规范作为依据。
4.3过程测量和监控所用的检验器具应在有效检定周期内，使用前应进行校准。
4.4过程检验和试验4.4.1过程产品的检验和试验，分为操作工的自检和检验员的首检及巡检。
4.4.2每班开机后，操作工生产的产品，按相关的过程产品检验和试验规程进行自检，若产品质量不符合规定要求，操作工应立即调整工艺参数或模具，使产品质量符合规定要求。
自检合格后，检验员应及时到生产车间进行首检，首检合格后方可进行正常生产，首检主要是检产品的结构、表面质量，重要的性能试验由检验员抽样回试验室进行抽样检验和试验。
4.4.3进入正常生产后，检验员应按有关文件规定的检验频次进行巡检，并按文件的规定做好巡检记录，记录要真实、完整、结论明确，检验记录应由检验人员签名盖章。
不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.5例外转序的控制在所需要的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行，如因生产来不及检验而例外放行，由所需部门负责人提出申请，填写“紧急放行/例外转序申请单”一式二联，技术质量部部长审批。
其中，第一联返回申请部门，第二联交技术质量部保存。
5.相关文件5.1检验规范6.相关记录6.1《过程检验记录单》车辆寄售协议甲方：___________________ 乙方：_____________________________根据国家《二手车流通管理办法》及相关法律、法规规定，在平等自愿基础上，经双方充分协商，现甲方将以下车辆寄存在乙方公司，并委托乙方代为销售,为保障双方合法权益，特订协议如下：一、车辆情况（若为多辆，可填写《寄信车辆明细表》）：车主姓名：车辆号牌:______________ 车辆型号：车架号:_____________车身颜色:行驶里程:______________二、经甲乙双方协商，确定车辆的销售价格为人民币（大写)__________________，若销售过程中实际价格低于此价，乙方必须事先与甲方电话协商确定。
关键工序质量控制点管理程序
关键工序质量控制点管理程序1目的规范本公司的关键工序质量控制点的管理，以确保产品符合规范的要求,满足顾客的需求和期望。
2职责2.1 技术科负责组织关键工序质量控制点的管理和实施;2.2 生产科、检验科、办公室参与关键工序质量控制点的管理工作;3 程序要求3。
1 关键工序质量控制点的设置原则3。
1.1产品质量特性特别重要，对产品质量产生重大影响的过程、项目、工序,一般为产品质量特性分级表的A类项目；3。
1。
2工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序。
3.1。
3质量信息馈中发现的不合格品或不良品较多的项目或部位.3。
1.4加工周期长,原材料贵重，一旦出现问题经济损失大的工序。
3.1.5 关键工序质量控制点的设立，应考虑工序质量的重要性、迫切性,根据企业的生产特点，抓住重点设置1—3个；3。
1.6关键工序质量控制点应该是不断更新的，设立质量控制点经过一定时间的质量控制，工序质量得到提高并稳定的工序可以撤消关键工序质量控制点，另外选择设立关键工序质量控制点.3。
2 产品质量特性的分级3。
2。
1 根据本公司机床产品的特点，产品质量特性分为A、B、C三级；3.2。
2 A级是指对产品安全、卫生产生影响，对产品的功能、性能等产品质量产生重大影响，不能满足法律法规和顾客要求的过程、项目和工序，如机床的安全、卫生项目，主要件的关键项目等；3。
2。
3 B级是指对产品的功能、性能等产品质量有一定的影响,基本能满足法律法规和顾客要求，但会影响产品的等级,产品档次的过程、项目和工序，如机床的精度，外观，零件的主要项目;3.2.3 C级是指零部件的一般项目3.2.5 技术科负责按照产品的特点设计编制产品质量特性分级表,经主管副总经理审核后发放各部门。
3。
3 质量控制点的设置3。
3。
1 技术科汇同生产科、检验科，根据产品质量特性的分级和产品质量的稳定情况,确定关键工序质量控制点，在一定的周期内质量控制点一般设置1—3个；3。
工序质量控制点管理制度(2篇)
工序质量控制点管理制度1、主题及适用范围为了加强工序质量管理,有效控制生产现场影响质量特性的诸项因素,以得到稳定的制造过程,保证产品质量生产效率的稳定提高,特制订本制度。
2、工序质量控制程序2.1工序质量控制点设置原则凡符合下列条件之一者,应设立质控点:2.1.1按《质量特性重要度分级》中属关键(A级〉特性的工序。
2.1.2加工工艺有特殊要求或对下道工序有影响的关键的工序或工序的关键部位。
2.1.3经常出现不良品或质量长期不稳定状态工序。
2.1.4用户比较集中反映不良环节。
2.2工序质量控制点设置工序质量控制点的设置由技术科根据质控点设置原则确定。
车间不得擅自取消或更改质控点。
车间增减质控点必须向技术科申报,按工序质量控制点的管理程序办理审批手续。
2.3工序质量控制的程序(见工序质量控制程序图〉。
3、工序原量控制对各部门要求及考查办法3.l对技术科的要求3.1.1按建立质控点的原则确定质控点,编制下达《工序质量控制点明细表》,同时,组织质检科、供应部、生产车间等部门进行工序分析。
根据《工序质量控制点明细表》制订《工序质量分析表》、《作业指导书》、《工装周期检验卡》等,并根据车间生产过程中实际情况和工序质量控制原则,及时调整质控点,完善质保文件。
3.1.2进行工序能力分析,把影响工序质量特性的主要因素和相关管理标准编入《工序质量分析表》。
3.1.3根据车间质控点反馈表情况及时进行分析、处理,并现场具体指导,每月对质控点质量保证文件执行情况进行检查一次,并做好记录。
3.1.4对质控点长期不稳定因素应采取措施解决。
3.1.5考查由技术科抽查。
3.1.6认真参加工序分析活动,制订检验规程,编制“检验指导书”3.1.7检验员要熟悉本耳职只范围内的工序质量控制点及某控制方法,严格按检验指导书规定进行检验,协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素,并协助解决。
3.1.8技术科应督促检验员按检验指导书和有关规定进行检验,做好检验记录并及时向技术科反馈信息,3.1.9考核自查,技术科抽查,纳入质量考核。
工序质量控制点管理
工序质量控制点就是为了保证产品达到规定的产品质量要求，在某一工序采取特殊的管理措施和方法进行重点控制的质量特性，关键部件，薄弱环节以及影响因素等。
1、怎么设置工序质量控制点（1）工序质量控制的设置对象。
这个对象一般分为以下两种。
①一道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等以及产品完整性。
②一道工序的关键特性或重要工艺条件，如铸造中的铁水温度，造型中的型砂透气性、水分等，机械加工中的尺寸精度、形状精度或位置精度等。
（2）设置工序质量控制点设置工序质量控制点一般遵循以下原则。
①选择对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性等有直接影响的关键项目和关键部件。
②选择对工艺上有特殊要求，对下道工序加工装配有重大影响的项目。
③选择选择质量信息反馈中发现的不合格品较多的项目或部位。
2、对工序质量控制点的管理要求（1）对于设计、工艺要求的关键、重要项目，必须长期进行重点控制。
（2）对于因质量的不稳定、公号：KP80661028客户反馈情况所建立的控制点，经技术改进、加强管理后，若得到了控制，保证了质量特性要求，控制点可以撤销，转入正常的管理范畴。
3、确定与实施质量控制点管理（1）组织有关车间的作业人员、技术人员、品质检验人员等进行工序分析，找出影响工序质量的各项因素，编制时要做好记录，要将分析的经过记录.（2）通过分析从影响质量的各项因素中找对质量影响最关键的几个因素，将其设为质量控制点。
（3）有工程部负责设计，绘制各工序质量控制点的“作业指导书”，明确该控制点的特性、质量要求、检查方式、测量工具等。
（4）由工程部门对质量控制点进行汇总和统计及记录。
（5）由工程部门制定工序质量控制点管理办法，及工序管理制度等，以便对工序质量控制点进行规范化管理。
（6）由工程部门与生产部门、品质部门等相关部门进行沟通交流，或进行教育培训，使其熟知各工序质量控制点，以便其展开生产、质量检验工作。
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工序质量控制点管理办法
1 技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。
2 质量部负责工序质量控制点的监控工作。
3 各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。
4 工序质量控制点应具备以下文件
a) 作业指导书（过程工艺卡、图纸）；
b) 过程FMEA（新产品时）；
c) 工序质量控制图（用于关键工序）；
d) 设备维护保养规范；
e) 年度设备检修计划；
f) 工装模具定期检查表；
g) 工艺参数监控记录（用于特殊工序）。
4.1 作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。
4.1.1 工艺规范
工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。
4.1.2 操作规范
规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。
4.1.3 工序质量控制内容
是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。
4.1.4 加工特性值是工序加工要达到的目的。
4.2 过程FMEA
是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。
当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。
4.3 工序质量控制图
主要用来控制加工特性值趋势。
控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。
当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。
4.4 设备维护保养
a) 认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。
b) 由生产车间设备员及专职设备维修人员按规定周期，对设备精度作检查，验证设备精度，保证设备能力。
4.5 设备运行记录
由设备操作人员作的设施维护、检修记录，反映了设备正常运行和故障的情况。
4.6 工装模具周期检定
由设备管理员按规定周期，对工装模具进行周期检定，确保工装模具满足加工特性值要求，预防质量失控。
4.7 工艺参数监控记录
是特殊工序用于控制产品质量的主要手段，操作者在加工中应定期连续监控工艺参数并如实认真记录。
5 工序质量控制点的管理
工序质量控制点的管理主要是控制影响工序质量的人、机、料、法、环、测六大因素。
5.1 操作者
工序质量控制点操作者必须经过专业培训并考核发证，持证上岗，具体执行《人力资源控制程序》。
5.2 设备
工序质量控制点工序能力要求>1.33。
对控制计划中有能力要求的工序，生产车间应每年组织工序能力调查，对工序能力不足的工序，分别提出整改措施，限期完成。
对工序能力低于1.33的工序特性值应采取100%普查方式，由技术部下达临时工艺卡片，有效时间为工序能力达到为止。
5.3 上工序产品
各工序质量控制点在接收上工序产品时，应对影响产品质量的相关特性值进行确认，并在《工序检验记录表》质量确认栏内由检验员签章认可。
对有质量问题的产品可提出拒收或由技术人员提出特殊加工、控制办法，消除缺陷对本工序加工质量的影响，确保本工序质量合格。
5.4 控制方法
工序质量控制点除按工艺技术文件中工序质量内容严格执行外，对特殊工序，其工艺参数应连续监控。
操作者正式操作前须认真检查和调整设备各参数应符合工艺规定参数。
5.5 环境
工序质量控制点的环境应符合工艺要求。
a)设备周围应保持清洁，无油污、积水，废铁屑及时清除；
b)产品按规定使用工位器具并定置管理，按规定放置；
c)设备照明应满足产品质量生产和检查的光度。
5.6 检验、测量设备
工序质量控制点应配置可放置本工序所用检验、测量设备的适宜架或桌等。
工艺文件中规定的量检具应配置齐全，并保持完整、清洁、合格和其检测精度。
6 工序质量控制点应有标识牌。