可靠性与维修性作业
电气仪表的可靠性与维修提高产品可靠性和维修效率的关键措施
电气仪表的可靠性与维修提高产品可靠性和维修效率的关键措施电气仪表在工业生产中扮演着至关重要的角色。
它们用于监测和控制各种工艺参数，以确保生产的稳定性和安全性。
然而，由于长时间使用和环境因素等原因，电气仪表也会出现故障。
针对这个问题，提高电气仪表的可靠性和维修效率成为了一个关键的任务。
本文将探讨一些关键措施，希望能提供一些解决方案。
1. 使用高质量的电气仪表要提高电气仪表的可靠性，首先需要使用高质量的产品。
选择具有良好信誉和高性能的供应商是至关重要的。
这些供应商通常能提供经过严格测试和验证的产品，在性能和稳定性方面有着更好的保证。
购买到质量可靠的电气仪表，可以降低故障发生的概率，提高设备的工作效率。
2. 定期维护和保养定期进行维护和保养是确保电气仪表持续可靠运行的重要措施。
通过制定合理的维护计划，及时检查和更换老化或损坏的部件，可以减少因故障导致的生产中断和停机时间。
维护还包括清洁、润滑和紧固连接等常规操作，确保电气仪表的正常运行。
3. 进行合适的培训和培训技术人员是电气仪表维修的关键。
培训员工以熟悉所使用的电气仪表，并了解其原理和运作方式，是提高维修效率的一项重要举措。
培训可以包括现场操作、故障排除和维护技巧等方面的内容，使技术人员能够快速准确地定位故障，并进行及时修复。
经过专业培训的员工能够更好地处理电气仪表故障，从而提高设备的可靠性。
4. 建立完善的维修记录和故障统计系统建立完善的维修记录和故障统计系统对于提高电气仪表的可靠性和维修效率是非常重要的。
记录维修过程中的细节，并统计不同类型故障的发生频率和原因，有助于分析电气仪表的故障模式和规律。
通过这些统计数据，可以制定相应的预防和改进措施，降低故障重复率，提高维修效率。
5. 引入先进的诊断和监测技术利用先进的诊断和监测技术是提高电气仪表可靠性的关键措施之一。
例如，使用红外热像仪和振动监测装置可以实时监测电气仪表的工作状态，及时发现潜在的故障。
制造工艺中的可靠性与维修性设计
制造工艺中的可靠性与维修性设计在制造工艺中，可靠性与维修性的设计是至关重要的因素。
可靠性设计指的是通过合理的工艺选择和设计来确保产品在使用过程中能够稳定可靠地发挥其功能。
而维修性设计则强调产品在发生故障或需要维护时，能够方便、快捷地进行维修和维护操作，以减少维修时间和成本。
本文将从设计角度探讨制造工艺中可靠性与维修性设计的重要性以及相关的方法和策略。
一、可靠性设计可靠性设计是指在产品设计阶段，通过选择合适的工艺和采用适当的措施，确保产品能够稳定可靠地运行，并满足用户的需求和期望。
以下是一些常见的可靠性设计方法和策略：1. 优化材料选择：选择具有良好可靠性和性能的材料，以确保产品的稳定性和耐久性。
同时，考虑材料的供应和成本因素。
2. 合理的结构设计：在产品结构设计中考虑到负载分布和应力集中等因素，采用合理的结构和强度设计，以增强产品的可靠性。
3. 可靠性测试与验证：在产品开发过程中，进行可靠性测试和验证，通过模拟实际使用环境和条件，评估产品的可靠性，并及时发现和解决潜在问题。
4. 系统故障分析：通过对产品系统的故障分析，找出可能导致故障的薄弱环节，并采取相应的措施进行改进和优化。
二、维修性设计维修性设计是指在产品设计阶段，考虑到维修和维护的需求，合理选择工艺和设计方式，使产品在发生故障时能够方便快捷地进行维修和维护。
以下是几个简要的维修性设计建议：1. 模块化设计：采用模块化设计，将产品划分为不同的模块和组件，通过模块之间的拆卸和更换，降低维修时间和成本。
2. 使用标准化零部件：在设计过程中优先选择使用标准化和通用化的零部件，这样能够方便地获取和更换零部件，减少维修周期。
3. 易于访问和维修的布局：在产品设计中，充分考虑到维修人员的实际操作需求，合理布局和安排元件、接口和连接线路，以便于维修人员的访问和维修操作。
4. 提供清晰的维修指南：设计产品时，提供明确清晰的维修指南和维修流程，以便维修人员能够快速准确地进行故障诊断和排除。
机械工程师如何进行机械系统的可靠性设计与维修
机械工程师如何进行机械系统的可靠性设计与维修机械系统作为现代工业生产中不可或缺的一部分，其可靠性设计与维修对于保障工业生产的连续性和效率至关重要。
作为一名机械工程师，我们需要掌握一定的技能和方法，以确保机械系统的可靠性。
本文将从设计和维修两个方面进行论述。
首先，机械系统的可靠性设计是机械工程师的首要任务。
在设计阶段，我们需要全面考虑机械系统的结构合理性、材料选择、工艺流程等因素。
首先，结构合理性是确保机械系统能够稳定运行的关键。
设计师应考虑各个部件的功能和相互作用，合理分配受力点，确保系统的稳定性和可靠性。
其次，材料选择是机械系统设计不可忽视的一环。
合适的材料能够提高机械系统的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性，从根本上延长系统的寿命。
此外，工艺流程的合理性也是机械系统设计中的重要环节。
设计师需要充分考虑生产工艺的可行性和成本效益，确保设计方案的实施可行，以降低系统故障和维修的频率。
其次，机械系统的可靠性维修同样重要。
机械系统在运行过程中难免会出现故障和磨损，机械工程师需要及时检修和维修，以确保机械系统的连续运行。
首先，我们需要建立完善的维修计划和检修记录，将维修工作纳入日常管理的重要环节。
此外，在维修过程中，我们需要采用合适的工具和设备，确保维修操作的准确性和安全性。
对于常见的故障和磨损问题，机械工程师需要了解相关的修复方法和技巧，能够迅速定位问题并进行修复。
在维修结束后，我们还需进行全面的测试和性能调试，确保机械系统恢复正常运行。
除了设计和维修，机械工程师还需要关注机械系统的维护和保养。
维护和保养是预防机械故障和磨损的重要手段。
在日常运行中，我们应建立定期检查和维护的计划，包括清洁、润滑、紧固螺栓等工作。
此外，对于重要部件和设备，我们还可以采用在线监测和预警系统，及时发现并解决潜在的问题，降低维修成本和生产停工时间。
综上所述，机械工程师在进行机械系统的可靠性设计与维修时，需要全面考虑结构合理性、材料选择和工艺流程等因素。
可靠性、维修性和保障性
可靠性、维修性和保障性国外直升机可靠性、维修性和保障性发展综述1. 引⾔可靠性、维修性和保障性(RMS)是响影军⽤直升机作战效能、作战适⽤性和寿命周期费⽤的关键特性。
特别是在现代⾼技术战争中，RMS成为武装直升机战⽃⼒的关键因素。
美国武装直升机AH-64“阿柏⽀”由于在研制中重视RMS⼯作，具有较⾼的RMS⽔平，保证AH-64具有较的战备完好性和任务成功概率。
在1990年12⽉⾄1991年4⽉的海湾战争中，美国陆军101师攻击直升机营的8架AH-64直升机，突袭伊拉克，摧毁了通往巴格达沿途的雷达站，为盟国空军执⾏空战任务开辟了空中通道，仅在2⽉28⽇，第⼀武装分队的AH-64摧毁了36辆坦克，俘获了850名伊军官兵。
在海湾战争中，美军出动了288架AH-64，累计飞⾏18700⼩时，仅有⼀架AH-64被地⾯炮⽕击落，在“沙漠盾牌”和“沙漠风暴”⾏动中，AH-64的能执⾏任务率分别达到80%和90%，超过了设计要求。
AH-64的战例充分表明，RMS是现代武装直升机形成战⽃⼒的基础，是发挥其作战效能的保证，也是现代军⽤直升机设计中必须考虑的、与性能同等重要的设计特性。
2. 国外直升机RMS技术的发展随着直升机在现代战争中和国民经济建设中的作⽤及地位的⽇益提⾼，直升机RMS越发引起各⼯业发达国家的重视，特别是对直升机可靠性和安全性问题早就得到重视；随着武装直升机的应⽤与发展、机载雷达及⽕控系统的可靠性及维修性也相继引起各国军⽅的重视；近⼗多年来，尤其是海湾战争之后，为了满⾜现代⾼技术战争的需要，要求直升机具有快速出动能⼒和⾼的战备完好性，降低武装直升机的寿命周期费⽤，要求直升机具有低的维修⼯时、少量维修⼈⼒、少量备件和良好的测试性和保障性。
总的说来，近50年来，国外直升机RMS技术的发展⼤⾄可划分为如下3个阶段。
2.1 50年代中期⾄60年代末期50年代中期或末期开始研制或60年代初期开始研制、在60年代投⼊服役的直升机，如美国的CH-47A、CH-53A、AH-1A、AH-56A、OH-58A、UH-1A等。
维修及可靠性管理
维修及可靠性管理涉及多个领域，包括产品设计、生产、使用和维修等，需要综合考虑各种因素，如技术、经济、环境和社会等。
通过有效的维修及可靠性管理，可以及时发现和解决产品存在的问题，提高产品的质量和可靠性。
提高产品质量
降低维修成本
增强企业竞争力
合理的维修及可靠性管理可以减少产品的维修次数和维修成本，提高产品的使用寿命和经济效益。
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可靠性数据收集与分析
数据分析
数据收集
根据可靠性数据分析结果，制定相应的可靠性改进措施。
改进措施制定
落实改进措施，持续监测改进效果，确保设备可靠运行。
改进措施实施
可靠性改进措施制定与实施
04
维修及可靠性管理工具与技术
03
故障树分析法的步骤包括：确定顶事件、建立故障树、进行定性分析和定量分析。01在役设备的健康监测技术
维修与可靠性管理的信息化技术是指利用信息技术手段，实现维修与可靠性管理的数字化和智能化。
通过建立设备维修与可靠性管理信息系统，可以实现设备维修数据的实时采集、存储和分析，提高维修管理的效率和准确性。
信息化技术还包括利用云计算、大数据、物联网等技术手段，实现远程监控和智能诊断等功能，进一步提高维修与可靠性管理的水平。
通过可靠性框图，可以直观地了解系统各部分之间的相互关系和可靠性水平，为优化系统设计和提高可靠性提供依据。
可靠性框图的绘制需要遵循一定的原则和方法，以确保其准确性和有效性。
可靠性框图法
维修决策支持系统是一种基于计算机的信息系统，用于辅助决策者制定维修计划和策略。
系统可以根据设备的历史数据、故障模式和维修经验等信息，提供维修建议和优化方案，提高设备的可靠性和维修效率。
机械工程中的可靠性与维修性分析研究
机械工程中的可靠性与维修性分析研究引言：机械工程是一门应用科学，旨在设计、制造和维护各种机械设备。
在现代工业生产中，机械设备的可靠性与维修性成为一个重要的研究课题。
可靠性和维修性的高低直接影响着机械设备的运行状况和生产效率。
本文将介绍机械工程中的可靠性与维修性分析研究的重要性和方法。
一、可靠性分析可靠性是指机械设备在一定条件下正常工作的能力。
在机械工程中，可靠性是设计、生产和使用过程中最重要的指标之一。
可靠性分析的目标是评估设备在特定时期内的运行状况，了解可能发生的故障类型和故障的次数。
1.1 可靠性指标可靠性分析中常用的指标包括：（1）故障概率：即在单位时间内设备发生故障的概率。
（2）故障间隔时间：设备连续工作的时间间隔。
（3）平均修复时间：设备发生故障后修复的平均时间。
（4）平均无故障时间：设备在正常工作状态下连续工作的平均时间。
1.2 可靠性评估方法可靠性评估方法主要有：（1）故障模式与影响分析（FMEA）：通过对机械设备故障模式和故障后果进行分析，确定故障的发生概率和影响程度。
（2）可靠性增长测试（ORT）：通过设备在正常工作状态下的实际运行数据，预测设备未来的可靠性水平。
（3）可靠性生命周期分析（RLCM）：通过整个设备的生命周期，对不同阶段的可靠性进行评估。
（4）应力-寿命模型：通过实验数据，建立不同应力水平下设备的故障率模型。
一、维修性分析维修性是指机械设备在发生故障后进行修理的能力。
维修性分析的目标是评估设备故障后的修复时间和修复成本，寻找降低修理时间和费用的方法。
2.1 维修性指标维修性分析中常用的指标包括：（1）平均修理时间（MTTR）：设备发生故障后平均修理的时间。
（2）平均修理成本（MRC）：设备发生故障后平均修理的费用。
（3）可维修性：设备故障后进行修理的便捷程度。
2.2 维修性评估方法维修性评估方法主要有：（1）维修性台架实验：通过在实验室中搭建维修性台架，对设备进行模拟修理，评估修理的时间和成本。
机械工程中的可靠性与维修性分析
机械工程中的可靠性与维修性分析近年来，机械工程在各个领域中发挥着至关重要的作用，从生产制造到基础设施建设，都离不开机械设备的运行和维护。
然而，机械设备的可靠性和维修性是一个长期以来备受关注的问题。
本文将从可靠性分析和维修性分析两个方面对机械工程中的相关概念进行探讨，旨在提供一种全面理解和分析机械设备的方法。
一、可靠性分析可靠性是指机械设备在一定时间内正常运行的能力。
对于机械工程而言，可靠性是其设计、制造和使用过程中至关重要的指标。
可靠性分析的目的是根据设备的运行数据和故障信息，预测其在未来某个时间段内的故障概率和使用寿命。
这有助于制定合理的维护计划和优化设备的使用效率。
对于可靠性分析，常用的方法包括故障树分析和可靠性块图分析。
故障树分析是一种将系统的故障模式和逻辑关系转化为树状结构的方法。
通过识别故障路径和关键部件，可以定位和排除潜在的故障源。
而可靠性块图分析则通过将整个系统划分为多个子系统和组件，分析各个部分的可靠性指标，并计算整个系统的可靠性。
除了以上方法，还可以使用可靠性分布函数来对设备的寿命进行建模和分析。
常见的可靠性分布函数有指数分布函数、韦伯分布函数和正态分布函数等。
利用这些分布函数，可以对设备的寿命进行概率和统计分析，预测其在未来使用中可能出现的故障情况。
二、维修性分析维修性是指设备发生故障后重新回复到正常工作状态的能力。
维修性分析的目的是评估设备的维修效率和成本，从而提供决策支持和优化维修策略。
维修性分析包括故障诊断、故障修复和维修任务分配等方面。
在维修性分析中，可以使用故障树分析和事件树分析等方法来识别故障的原因和后果。
故障树分析将故障的发生转化为一系列逻辑关系，从而找出导致故障的根本原因。
而事件树分析则是一种从故障的结果逆推，找出可能的故障来源的方法。
这些分析方法有助于在故障发生后快速定位问题和采取相应的维修措施。
此外，维修性分析还涉及到维修任务的分配和计划。
通过合理安排维修人员的工作量和工作时间，可以最大限度地提高维修效率和降低维修成本。
可靠性维修性保障性优秀课件
节点上不能使用。
89%
没有耗损期； 设备不需要定时维修；
归为E型。
F. 故障率后来不变
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
2. 典型的浴盆曲线
1.11.4.1.故2可障靠寿性命模分型布的规建律立及与维分修析策略
故障率 λ(t)
*
“容许的故障率 *”界限，控制实际的故障率不超过此范
围：延长设备寿命，减少停机时间，降低故障率。
（6）平均非计划拆卸间隔时间 MTBUR （Mean Time Between Unscheduled Removals）
与支援资源有关的一种可靠性参数。其基本度量方法为：在规定的条件 下和规定的时间内，累积的总设备飞行时间除以同一时间内设备的非计划 拆卸次数。
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.1 可靠性概念与指标
如在第一次工作时间后出现故障，经修复后第二次工作时间后出现故 障，第i次工作后出现故障，则平均故障间隔时间为：
MTBF
n
ti
i 1 n
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.1 可靠性概念与指标
用时间计量的指标
（3）故障前工作时间 MTTF （Mean Time Between Failure ） 是指不可修复的产品，由开始工作直到发生故障前连续的工作时间，可
从可靠性角度出发为设计方案等的决策提供依据 定量地预计或评价装备的可靠性发现其薄弱环节 它是进行故障模式影响及危害性分析的基础。
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.12.可1.3靠可性靠模性型预的计建与立分与配分析
1. 可靠性预计、分配的目的及相互关系
可靠性预计
根据组成系统的元件、组件、分系统的可靠性来推测系统的可靠性。是一 个从小到大，从下到上的综合过程。
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1. 作出典型失效率曲线，并解释其意义。
答：如图1所示：图1典型失效率曲线早期失效期：占时间较短，失效率较高，很快下降。
它是由于产品设计不当，工艺缺陷，材料缺陷，误用不合格零件，检验失误等原因引起的。
偶然失效期：这一时期的失效率最低，比较稳定，近于常数。
这一时期的失效原因是由于应力逐渐积累超过了承受的能力或存在试车、老化等手段不能剔除的缺陷，其特点是正常工作时期较长，偶然出现失效。
在失效率低于规定值的时期称为产品的有效寿命，希望这一时期越长越好。
耗损失效期：这一时期的特点是失效率逐渐上升。
造成这一时期失效的原因是经过长时间的工作，设备的一些零件已经老化，或疲劳，磨损过度等。
如果系统可以维修，就应当进行预防维修或事后维修，把即将失效或已经失效的零部件换掉，使系统失效率仍处于规定值以下，继续处于稳定工作状态，使系统的实际寿命可以得到延长。
2. 武器系统研制如何执行可靠性管理？答：可靠性管理是指为确定和满足产品可靠性要求而必须进行的一系列计划、组织、协调、监督与控制等工作。
（1）计划型号武器装备可靠性工作计划的主要内容：①制定与型号武器计划相协调的实施各个工作项目的起止时间表；②规定实施各个工作项目的输入条件、范围和深度，结束工作项目的形式和标志；③说明可靠性信息的产生、收集、传递、处理、储存和使用的程序；④按系统层次将实施工作项目的责任分配给相应的部门和机构；⑤确定可靠性工作机构与其他机构之间的关系和各自的职责。
（2）组织在武器装备研制过程中，应建立以型号武器行政总指挥为首的，各级工程管理、技术部人员组成的可靠性管理的组织机构。
规定行政总指挥、总设计师、主管副总设计师、各专业副总设计师主任设计师和各专业设计师等各类人员的责任以及与科研计划、质量管理和技术培训等部门的关系；逐级落实可靠性管理和技术责任制。
（3）协调为了达到可靠性管理的目标，管理，领导者应采用现有的资源、程序、方针、准则，通过组织和计划，协调各职能部门及各类人员的工作。
（4）监督与控制对各项可靠性指标的完成情况进行检查，并将检查结果与预定要求进行比较，若偏差较大，则应采取控制措施。
3. 系统可靠性框图与系统可靠性原理图有何区别与联系？答：可靠性框图是对于复杂产品的一个或多个以上的功能模式，用方框表示的各组成部分的故障或它们的组合如何导致产品故障的逻辑图，它反映的是部件功能和系统功能的逻辑关系，框图中每一方框代表在评定系统可靠性时必须考虑的并具有与方框相关联的可靠性值单元或功能。
所有连接方框的线没有可靠性值。
所有方框就失效概率来说相互独立。
产品工作原理图是表示产品各单元之间的功能关系的框图。
在工程实践中，常用功能系统图或框图来描述系统及其单元之间的功能关系，但应注意到系统可靠性框图虽然和它的功能框图有密切联系，但也有较大区别。
4. 如何理解留有余量的（可靠性）分配原则？答：可靠性分配的方法，都按照一定的原则进行的，但实际上不论哪一种方法，都不可能完全反映产品的实际情况。
由于装备品种不同，工程上的问题也各式各样，因此在做具体可靠性分配时既可以按某一原则先计算出各级可靠性指标，然后根据具体情况做一定程度的修正，也可以在分配可靠性时，留有一定的可靠性指标余量，作为机动使用。
进行可靠性分配时，应依据如下原则：（1）对于复杂度高的分系统、设备等，应分配较低的可靠性指标，因为产品越复杂，其强盛单元就越多，要达到高可靠性就越困难，并且要花费较多的时间和费用。
（2）对于重要度高的产品的可靠性指标应分配得高一些，因为关键件一旦故障，将使整个系统的功能受到影响，影响人身安全及重要任务的完成。
（3）对于在恶劣环境下工作的分系统或部件，可靠性指标要分配得低一些，因为恶劣环境会增加产品的故障率。
（4）对于新研制的、技术不太成熟的新工艺、新材料的产品，可靠性指标也应分配得低一些，因为高可靠性要求会延长研制时间，增加研制费用。
（5）易于维修的分系统或部件可靠性指标可以分配得低一些，因为一旦出现问题，易于维修和更换。
5. 如何给定故障判据？答：要判定一个产品是否故障，必须首先确定故障判据——故障判定标准。
正确制定故障判据是很重要的，因为他是故障分析及可靠性研究的前提之一。
产品不同，工况不同，故障判据也不一样。
比如齿轮点蚀，对精密仪器或机床主轴箱中齿轮，出现点蚀即判为故障；对通用机械，特别是重型机械，只是点蚀达到一定程度时才判为故障。
因此，要针对具体机械中齿轮点蚀制订出故障判据。
一般地讲，需要根据不同产品、不同工况，为保证产品具有使用功能情况下，按产品主要性能指标制定故障判据。
6. 结构可靠性设计的难点是什么？答：结构可靠性，是指在规定时间和条件下，工程结构具有的满足预期的安全性、适用性和耐久性等功能的能力。
在机械结构设计中进行应力分析和采用安全系数，实际上都是为了保证可靠性，这种实践已经有很长的历史了。
传统的机械设计方法考虑了安全系数，但是没有做可靠性分析。
按照传统的安全系数法设计出来的产品往往过重。
有时取了大的安全系数，结构还会损坏；有时安全系数不大，结构并不损坏。
这是因为传统设计方法没有考虑到应力和强度都是随机变量，且都有一个概率分布。
机械结构系统的传统安全系数设计法存在以下问题：取值有很大的主观性；把安全系数取成定值，忽略了环境和结构本身的变化；没有和可靠性联系起来，没有从本质上用概率统计方法去处理。
所以往往所取安全系数偏大，使产品过重，浪费材料。
这就是机械结构可靠性设计的难点。
7. 如何充分利用研制过程中的试验数据？答：通过对可靠性试验得到的可靠性数据进行统计分析和失效（故障）分析，评估产品的可靠性，找出可靠性的薄弱环节，推荐改进建议，以便提高产品的可靠性。
对于设计者，利用可靠性试验得到的可靠性数据可为其提供系统或设备设计的可靠性，从而为改进设计找出存在的问题；对于制造者，利用可靠性数据可以验证产品的性能，挑出次品，确定使用界限，或保证批量产品的可靠性合格率；对于使用者，利用可靠性数据可以保证批量进货的可靠性水平；对于管理部门，利用可靠性数据可以认证产品可靠性等级或确定产品的可靠性标准和规范。
总之，利用可靠性试验得到的可靠性数据，采用适当的方法进行统计处理，求得产品在预期工作条件下的可靠性特征值，从而对产品的可靠性进行评估、考核、鉴定，判断产品的设计及工艺是否能保证达到产品或系统的可靠性要求，并为提高可靠性提供依据。
8. 如何控制制造过程中的可靠性？答：在生产过程中应定期测算工序能力指数PK C ，对工序状态进行诊断和调节。
当 2.0PK C ≥时，工序能力为特优，可以考虑一些降低成本的措施；当1.672.0PK C ≤<时，工序能力为优秀，应当继续保持；当1.33 1.67PK C ≤<时，工序能力为良好，状态稳定，但应尽力提升为优秀；当1.0 1.33PK C ≤<时，工序能力为一般，制程因素稍有改变即有产生次品的风险，应利用各种资源和方法将其提升为良好；当0.67 1.0PK C ≤<时，工序能力为差，制程不良较多，必须提升工序能力；当0.67PK C <时应停止生产，寻找原因，重新设计制程。
一般应控制工序能力指数 1.33PK C ≥。
9. 保障性、维修性和可靠性之间什么同异点？答：可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
基本可靠性，即产品在规定的条件下无故障的持续时间或概率。
任务可靠性，即产品在规定的任务剖面内完成规定功能的能力。
产品的可靠性与规定的时间密切相关，因为随着时间的增长，产品的可靠性是下降的。
因此在不同的规定时间内，产品的可靠性将不同。
产品的可靠性还与规定的功能有密切关系。
与可靠性一样，维修性也是一个设计特性，维修性好的系统将能以很低的费用，快速而方便地进行维修。
维修性与可靠性的重要区别在于对人的因素的依赖程度不同。
系统的固有可靠性主要地取决于系统各构成成分的物理特性；而系统的固有维修性不可能脱离开人的因素的影响。
相同的系统，由于采用了不同的维修概念和不同的后勤保障方式，还由于从事维修工作的人员在技术水平上的差异，会表现出不同韵维修性特性。
通常在工程设计中，作为一种工作性的陈述，把维修性观为一种设计出来的系统固有特性，这种固有的系统特性决定了为把系统维持在或恢复到给定使用状态所需的维修工作量。
说得确切些，维修性就是某一系统( 或产品)在预定的维修级别上，由具有规定的技术水平的人员，利用规定的程序和资源进行维修时，保持或恢复到规定的状况的能力的度量。
从上述维修性的定义可以看出，维修性除与系统的设计特点有关外，还受到维修人员技术水平、维修程序，维修设施的情况以及进行维修时所处的环境等因素的影响。
10. 维修性设计与系统设计有何关系？答：系统的维修性首先是通过系统的设计过程来实现的。
根据系统的工作要求，建立维修概念；确定系统的维修性定量和定性要求；建立维修性模型，对系统的定量指标进行维修性分配和预计；确定维修性设计准则，以便将定量和定性的维修性要求和规定的约束条件转换成详细的硬件和软件设计；维修性工程人员参加系统设计过程并从事维修性方面的协调；最后对设计的系统进行维修性设计评审，发现系统的不良维修区，并作必要的设计更改。
通过上述的维修性设计过程，来确保所设计的系统满足合同规定的维修性要求。
维修性设计是系统设计工作中的一个重要的组成部分。
虽然维修性设计有其特定的工作内容。
工作程序及方法，但在系统整个设计和研制过程中，维修性设计与系统设计必须紧密配合，互相及时地输入或输出有关的设计数据和资料，并进行必要的设计协调，以保证设计出来的系统能满足规定的维修性要求，减少或避免由于技术上不协调导致设计返工而造成的人力、物力的浪费。