塑料成型工艺及模具设计思考题(新)

《塑料成型工艺及模具设计》

第一章思考题

1．塑料为什么能得到广泛的应用？

2．塑料工业包括哪两大部分？

原料生产，制品成型

3．常用的塑料成型工艺有哪些？

注射成型，压缩成型，传递成型，挤出成型，中空吹塑成型，真空吸塑，气压成型

4．什么是塑料模具？塑料模具可以分为哪几类？

塑料模具是成型塑料制件的工艺装备或工具。分为注射，压缩，传递，挤出，中空吹塑模具和热成型模具

5．实现现代塑料制品生产有哪些必不可少的因素？

合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具

6．试述塑料模具技术的发展趋势。

1. 塑料模具标准化

2. CAD/CAM/CAE技术的应用

3. 加强理论研究

4. 塑料模具专用材料的研究与开发

5. 模具加工的新技术与发展

第二章思考题

1．了解塑料的组成和分类。

以聚合物为主体的高分子材料即是塑料；其常用的添加剂是增塑剂，稳定剂，固化剂，填充剂，着色剂等；

以合成树脂的分子结构和受热时的行为分为：热塑性塑料，热固性塑料

以应用范围分为：通用塑料，工程塑料，特种塑料

2．热塑性塑料与热固性塑料在结构上和成型性能上有何不同?

3．了解塑料的选用原则。

一般结构零件用塑料；耐磨损传动零件用塑料；减摩自润滑零件用塑料；耐腐蚀零、部件用塑料；耐高温零件用塑料；光学用塑料

4．了解塑料的流动性。流动性对塑料形状、模具设计和成型工艺有什么影响？

流动性是塑料熔体在一定温度与压力作用下充填模腔的能力；流动性的好坏在很大程度上影响着成型工艺的许多参数，如成型温度，压力，模具浇注系统的尺寸及其他结构参数等。在设计塑件壁厚时也

要考虑流动性的影响

5．了解熔融指数、拉西格流动性的意义。

对于热塑性塑料的流动性常用熔体流动速率指数即熔融指数来表示，熔融指数越大，塑料熔体的流动性越好。（流动性的大小除取决于树脂的内在结构外，还受到填料、添加剂、模具结构和成型工艺条件等多种因素的影响）

对于热固性塑料的流动则用拉西格流动性来表示，即其越大，流动性越好。（塑料原料

模具及工艺条件的影响）

6．了解塑料的收缩性以及影响收缩率变化的因素。

塑料在成型及冷却过程中发生的体积收缩性质称为收缩性，塑料在熔融状态下的体积总比其固态下的体积大。

影响塑料收缩性的因素有：塑料的组成及结构、成型工艺方法、工艺条件、塑件几何形状及金属镶件的数量、模具结构及浇口形状与尺寸等。

7．了解聚合物结晶、二次结晶、后结晶、结晶速度和结晶度的概念。

聚合物结晶发生在高温熔体向低温固体转变的过程中，聚合物的结晶是聚合物中形成具有稳定规整排列分子链的过程。

二次结晶：在已结晶区域内。后结晶：在已结晶区域外（或界面上），即未结晶区域。

结晶速度：可反映聚合物的结晶能力，成核和长大两个过程；主要受温度影响

结晶度:指聚合物内结晶组织的质量（或体积）与聚合物总质量（或体积）之比，用来

表征聚合物的结晶程度

8．结晶对塑件性能有何影响?影响结晶的因素有哪些？

1．密度：密度随结晶程度的增大而提高。

2．力学性能：结晶度提高，抗拉强度提高，冲击韧度下降。

3．热性能：结晶有助于提高软化温度和热变形温度。

4．翘曲：结晶后会发生体积收缩，收缩不均则会发生翘曲变形。

5．表面粗糙度和透明度：结晶后，塑件表面粗糙度降低，但透明度减少或丧失。

影响结晶的因素

1．温度2．冷却速度3．压力和切应力4．分子结构5．添加剂

9．了解取向的概念，取向对塑件性能有何影响?

聚合物取向后会呈现明显的各向异性，即在取向方位力学性能显著提高，而垂直于取向方位力学性能

显著下降。取向还会使聚合物在光学、热学和电学等性能方面均呈现出明显的各向异性，对聚合物的玻璃化温度、线膨胀系数和弹性模量等都有影响。

10．了解聚合物的降解和交联，什么情况应避免降解或交联？

降解是指聚合物成型时在高温、氧气、应力及水分等作用下发生的化学分解反应。其中有热降解，应力降解，氧化降解，水降解；聚合物分子结构发生断链，分子量下降，侧链变化；结果：弹性消失、强度降低、粘度变化、发生紊流、表面粗糙、寿命下降。

交联：聚合物由线型结构转变为体型结构的化学反应过程称为交联，交联反应主要用于热固性聚合物的成型固化中

第三章思考题

1．了解注射成型原理及工艺过程。

?基本原理：利用塑料的可挤压性与可模塑性，先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送

入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态融体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以高流速通过机筒前端的喷嘴注射入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。

?工艺过程

●成型前的准备

●注射工艺过程：（1）加料（2）塑化（3）注射（充模，保压，倒流，浇口冻结后的冷却，脱模）●制品的后处理

工艺参数：温度（料筒温度，喷嘴温度，模具温度）压力（塑化压力，注射压力）时间2．设计注射模时，为什么要对注射机有关的性能参数进行校核？具体要校核哪些参数？为了设计出合乎要求的模具；校核：最大注射量，注射压力，锁模力，安装部分的尺寸（喷嘴尺寸，定位圈，模具，螺孔），开模行程和顶出机构

3．注射成型过程中，型腔中塑料的温度和压力是如何变化的？

温度：料筒（从料斗一侧（后端）起至喷嘴（前端）逐步升高，以使塑料温度平稳上升以达到均匀塑化的目的）；喷嘴（一般略低于料筒的最高温度）；模具（决定于塑料结晶性的有无，塑件尺寸和结构）

压力：见图

4．为什么要进行塑件的后处理？哪些塑件需要后处理?

以便改善和提高制品的性能和尺寸稳定性；存在内应力，结构不稳定的塑件需发后处理。

5．注射成型过程的温度对成型过程和塑件质量有何影响?

温度主要通过影响塑料的塑化和流动以及塑料的冷却。从而影响塑件的尺寸形状，力学性能。6．注射成型过程的压力取决于哪些因素?它与成型温度是否有关系？

7．了解压缩成型原理及工艺过程。

基本原理：将松散的固态成型物料直接加入到模具中，通过加热和加压方法使其熔融塑化，然后根据型腔形状进行流动成型，最终经过固化转变成为塑件

工艺过程：成型前的准备（预热，预压）；压缩成型过程（嵌件的安放，加料，合模，排气，固化，脱模）；压后处理（模具清理，后处理）

8．与注射成型相比，压缩成型有哪些优缺点？

优点：可采用普通液压机，压缩模结构简单，压缩塑件内部取向小、成型收缩率小、性能均匀。

缺点：成型周期长，生产效率低，劳动强度大，塑件精度难以控制，模具寿命短，不易实现自动化9．压缩成型的预处理是指哪些工序？为什么要进行预处理?

预热处理，预压处理；目的是为了除去其中的水分和其他挥发物，同时提高料温，便于缩短压缩成型周期；预压可使型坯的形状能紧地放入模具中预热。

10．压缩成型的工艺条件有哪些?这些工艺条件对制品质量有何影响？

成型压力：适当大的压力可以保证塑件具有稳定的尺寸形状，减少飞边，防止变形；

成型温度：影响塑件的最终性能

压缩时间：影响塑件的性能，时间太短力学性能差，外观无光泽，脱模后易出现翘曲，变形，时间太长则会使塑件过熟。

11．了解传递成型原理及工艺过程。

基本原理：模具闭合后，将热固性塑料加入到加料室中，使其受热熔融；接着在压力作用下，塑料熔体通过模具浇注系统以高速挤入型腔；塑料在型腔内继续受热受压而发生交联反应固化成型为塑件，最后打开模具将其取出。

工艺过程：与压缩模相似。不过加料与合模相调

12．挤出成型，传递成型与压缩成型、注射成型各有什么特点？

挤出成型：1．生产过程连续。2．生产效率高。3．应用范围广，综合生产能力强。4．投资少，见效快。

传递成型：1. 制品性能均匀密实，质量好2. 飞边薄，尺寸精度高。3. 成型周期短，生产效率高。4. 可

成型的塑件范围广。

压缩成型：可采用普通液压机，压缩模结构简单，压缩塑件内部取向小、成型收缩率小、性能均匀。不过成型周期长，生产效率低，劳动强度大，塑件精度难以控制，模具寿命短，不易实现自动化

注射成型：成型周期短，能一次成型形状复杂，尺寸精确，带有金属或非金属嵌件的塑料制件；生产效率高，易于实现全自动化生产

13．了解挤出成型原理及工艺过程。

基本原理：首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在旋转的挤出机螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送，在此过程中，不断地接受外加热和螺杆与物料，物料与物料及物料与料筒之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈粘流态；然后，在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具口模以及一系列辅助装置，从而获得面形状一定的塑料型材

工艺过程：塑化，挤出成型，冷却定型

14．如何控制挤出成型的工艺参数？

温度：加料段不宜过高；压缩段计量段可取高些；机头：在Td以下；口模：比机头稍低

压力：增加机头压力可提高熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品的致密度，但机头压力过大将影响产量；必须根据塑料品种和塑件类型确定合理的数值，尽可能避免出现压力的波动；合理地控制螺杆的转速和温度调节系统的精度，可减少压力的波动。

挤出速度和牵引速度：牵引速度可与挤出速度相当。牵引速度与挤出速度的比值称为牵引比，其数值必须等于或大于1。

15．挤出生产线需要什么基本设备？

一台挤出设备一般由主机（挤出机）、辅机和控制系统组成

16．设计塑件结构工艺性必须遵循的原则以及塑件设计的基本原则？

遵循原则：1）应考虑原料的成型工艺性；2）力求结构简单，壁厚均匀，使用方便；

3）应考虑模具的总体结构；4）外观要求较高时，先造型再绘制图样。

设计原则：

1）选用价格低廉和成型性能较好的塑料。

2）力求模具结构简单、易于制造，有利于模具分型、排气、补缩、冷却、顶出和抽芯。

3）尽量避免塑件出现各向异性。4）塑件成型前后的辅助工作应尽量少。

17．影响塑件尺寸精度的因素有哪些？

1）模具成型部件的制造误差δz；2）模具成型零件的表面磨损δc；3）收缩率波动引起的尺寸误差

δs；4）活动部件配合间隙引起的误差δj；5）模具成型部件的安装误差δa

18．如何确定塑件尺寸精度、公差和表面粗糙度？

塑件的尺寸精度一般是根据使用要求确定的。

一般模具的成型表面粗糙度比塑件的表面粗糙度低一级。型芯表面粗糙度的级别可比型腔的表面粗糙度值高1～2级。

19．塑件的形状设计要考虑什么问题？

1）塑料的力学性能；2）塑料的物理性能；3）塑料的化学性能；4）必要的精度；5）成型工艺性。20．加强肋和嵌件各有什么作用？

加强肋的作用：加强塑件的强度和刚度，避免塑件变形翘曲，改善充模流动性，减少内应力，避免气孔、缩孔和凹陷等缺陷。加强肋的厚度应小于塑件厚度，并与壁用圆弧过渡。

镶入嵌件的目的：增强制品局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性等，或者是为增加制品尺寸及形状的稳定性，或者是为降低塑料的消耗。

21．设计塑件上的螺纹应注意些什么？

直径不小于2mm，精度不超过I T7级，不采用细牙螺纹；始、末端不应突然开始和结束，应有一过渡段；塑料螺纹与金属螺纹的配合长度应≤1.5 d；同一型芯上两段螺纹，应旋向相同、螺距相等。22．现在注射机上成型图示塑件，一模四件，浇注系统凝料的容量为18cm3，浇注系

统在分型面上的垂直投影面积为5cm2，试选择合适的注射机。

第四章思考题

§4.1～§4.2

1．注射模由哪几部分组成？每部分有什么作用？

1.成型零部件成型零部件是指构成模具成型制品型腔；并与塑料体直接接触的模具零件或部件。一

般有型腔、型芯、成型杆、镶件等。

2、浇注系统由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道称为浇注系统。一般由主流道、分流道、浇口和

冷料穴组成。

3.导向与定位机构为确保动、定模闭合时能准确导向和定位而设置的零件。一般由导柱、导套构

成。在用推板推出机构的模具中，为保证脱模机构的运动和定位，常在推板和动模板之间也设置导向机构。

4．脱模机构脱模机构是指模具在开模过程中或开模后将塑件从模具中推出的机构。一般由推杆、推杆固定板、推板、复位杆、拉料杆等组成。

5. 侧向分型与抽芯机构成型带有侧孔或侧凹的塑件，在塑件被推出模具之前，必须先侧向分型

并将侧向型芯抽出。

6. 温度调节系统为了满足注射成型工艺对模具的温度要求，模具应设有冷却或加热系统。

7. 排气系统为了在注射成型过程中将型腔内原有的空气和塑料熔体中逸出的气体排出，在模具中

常设有排气系统。

2．按模具总体结构特征分类，注射模可分为哪几类？

（1）单分型面注射模（2）双分型面注射模（3）带有侧向分型与抽芯机构的注射模

（4）带有活动成型零件的注射模（5）机动脱螺纹的注射模（6）无流道注射模

3．模具分型面设计主要要考虑哪些因素？试述选择分型面的原则。

选择设计分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件截面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。同时在选择设计分型面时还应考虑以下因素：

1．分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构

2．分型面的选择应考虑塑件的技术要求

3. 分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置，并使其产生的飞边易于清理和修整

4. 分型面的选择应有利于排气

5．分型面的选择应便于模具零件加工。6．分型面的选择应考虑注射机的技术参数

§4.3

1．浇注系统由哪几部分组成？每部分有什么作用？

浇注系统一般由主流道分流道浇口冷料穴等四部分组成

1.主流道：指连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单型腔）的进料通道。

其作用是将塑料熔体引入模具，其形状、大小直接影响塑料熔体的流速和填充时间。

2．分流道：指连接主流道和浇口的进料通道。

作用:是通过流道的截面及方向的变化使塑料熔体平稳地转换流向，并均衡地分配给各个型腔（多型腔）

3、浇口：指连接分流道与型腔之间的一段短小的进料通道。

作用:调节熔体流速、控制保压时间，防止熔体倒流。

4．冷料穴：在模具中直接对着主流道（或分流道）的孔或槽。

作用：储存注射时熔体料流前锋的冷料头，防止冷料进入型腔而影响塑件的质量，或由于冷料堵塞浇口、或降低流动性而造成填充不满。

2．试述浇注系统的设计要求

1．应考虑成型塑料的工艺特性：如成型塑料熔体的流动性，对压力、温度的敏感性，收缩性，分子取向等性能。

2．浇口位置、数量的设计要有利与熔体的流动，有利于排气等。

3．应尽量缩短熔体到型腔的流程，以减少压力损失。

4．避免高压熔体直接对型芯和嵌件的冲击，以防止型心的变形或嵌件的位移。

5．尽量减少浇注系统冷凝料的产生，减少原材料的损耗。

6．浇口的设置要便于冷凝料的去除，不影响塑件的外观。

3．设计主流道、分流道时需要考虑哪些方面？

4．分流道有什么布置形式？各有什么特点？

5．浇口设计应遵循哪些原则？

(1) 应避免引起熔体破裂（2）浇口应设置在塑件最大壁厚处（3）应有利于排气（4）有利

于减少熔接痕和提高熔接痕强度（5）防止型芯变形（6）考虑塑件的收缩变形及分子取向(7) 应考虑塑件的外观,浇口位置应尽量设置在不影响塑件外观的部位，如塑件的边缘、底部或内侧. 6．为什么要开设排气系统？

为使模具型腔中的气体排出而在模具上开设通甩槽或通气孔，防止由于排气不顺而增加了熔体流动阻力，使型腔无法充满，造成塑件轮廓不清。防止在塑件上留下流动痕和熔接痕，而使塑件力学性能下降。防止型腔内气体受压压缩后产生瞬时局部高温，使熔体降解甚至烧焦。防上滞留的气体在塑件上留下痕纹，气孔，剥层等缺陷。防上当排气不良时，降低了注射速度，不能实现快速充模。

7．常用的排气方法有哪几种？

利用分型面排气；利用型芯与模板的配合间隙排气；利用推杆与孔的配合间隙排气；利用侧型芯运动间隙排气；开设排气槽；

8．排气槽的设计应注意哪些问题？

应尽量设在分型面上并靠在凹模一侧，以便于模具制造和清理；应设在塑料熔体最后充满处和塑件厚壁处；排气方向不要朝向操作人员，以免注射时漏料伤人，排气槽最好呈曲线状

9．引气系统有何作用？

在成型大型深腔塑件时，充模时模腔内的气体被塑料熔体完全排出，这时塑件的内表面与型芯的外表面之间基本上形成真空，脱模时由于大气压力将造成脱模困难，若强行脱模将导致塑件变形甚至破坏，为此，必须设置引气系统。

10．热流道浇注系统有哪些优缺点？

优点：（1）熔体在流道中的压力传递好，可降低注射压力和温度，从而减少了塑料熔体产生热降解和塑件产生残余应力的可能。

（2）不产生浇注系统冷凝料，大大节省了塑料原料，同时省去了去除浇口冷凝料、修整塑件，回收冷凝料的工序，节省人力，大大降低生产成本。

（3）塑件上无明显浇口痕迹，外观好，成型过程操作简单，有利于实现全自动化生产。

缺点：（1）模具结构复杂，造价高，（2）加工一些对温度较敏感的塑料时，对温度的控制要求非常精确，使目前对热流道的应用不能广泛推广。

§4.4

1．进行成型零部件的结构设计要考虑哪些问题？

成型零部件结构设计在保证塑件质量要求的前提下，应从便于加工、装配、使用、维修等加以考虑。2．凹模的结构形式有哪几种类型？其适用性如何？

1、整体式：型腔由一整块金属加工而成。

特点：结构简单、牢靠，不易变形，塑件无拼缝痕迹，适用于形状简单的塑件。

2、整体嵌入式凹模（型腔）:节省钢材，便于热处理。除有整体式优点外，可节省材料。

3、镶拼组合式凹模(型腔)

镶拼组合式凹模采用多块材料镶拼而成。

特点：可以改善加工工艺性，减少热处理变形，节省优质钢材。适用于形状复杂工件。

镶拼形式有：（1）局部镶拼式（2）底部镶拼式（3）侧壁镶拼式

3．凸模和型芯有哪几种结构形式？其适用性如何？

1、整体式：结构牢靠，刚性好，但优质材料消耗大。

2、嵌入式：适用于塑件内表面形状复杂，不便于机械加工的场合。可节省优质钢材，减少切削加工量。

3、镶拼组合式

4、活动凸模：1）瓣合式凸模2）侧向型芯

4．螺纹型芯和螺纹型环有什么作用？不同作用的螺纹型芯和螺纹型环其结构是否相同？

5．成型零件工作尺寸可分为哪几类？

分为孔类，轴类，中心矩类工作尺寸

6．应如何确定成型零件工作尺寸的收缩率？

1）对于收缩率范围较小的塑料品种，一般用平均收缩率：

Scp=(Smax+Smin)/2；

2）对于厚薄不均匀的分开计算3）计算收缩率时应留有修模的余量；

4）嵌件较多时、结构复杂收缩率取小值；

5）成型工艺参数不同、添加回收料的比例不同收缩率有所不同。

7．熟练掌握成型零件工作尺寸的计算。

略

8．型腔壁厚强度和刚度计算的条件是什么？

确定型腔壁厚的方法有：计算法、经验法、图表法

（1）型腔不发生溢料（根据不同塑料的溢料间隙来决定刚度条件）

（2）保证塑件精度（型腔壁的最大弹性变形量小于塑件公差的1/5）

（3）保证塑件顺利脱模（型腔壁的最大弹性变形量小于塑件的成型收缩值）对于大尺寸型腔，刚度

不足是主要矛盾，应按刚度条件计算；

对于小尺寸型腔，在发生较大弹性变形以前，其内应力已超过许用应力，故按强度计算。

第四章习题

图示塑件，由最大收缩率为1.4％，最小收缩率为1％的材料成型，塑料的比重为1.4克/厘米3，试计算模具成型零件的工作尺寸。

§4.5

1．导向机构有什么作用？导向机构有哪几种结构形式？

作用：主要用于动定模两大部分或模内其它领部件之间的准确对合、定位和定向作用。并能够承受一定的侧压力。

导向机构：导柱导向机构、锥面、销定位导向机构

2．设计导柱、导套时应注意什么问题？

导柱设计的基本要求：导向精确、定位准确，并具有足够的强度、刚度和耐磨性。

1、导柱直径视模具的大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面耐磨，芯部要坚韧；一般采用

20低碳钢渗碳淬火处理，硬度HRC48-55；也可用T8或T10淬火处理，Ra0.8μm.

2、导柱长度应高出凸模端面6~8mm；

3、导柱的端部常设计成锥面或半球面；

4、配合精度：导柱与导向孔间隙配合H7/f7或H8/f8；安装孔过渡配合H7/m6或H7/k6；Ra0.8μm.

导套：导向孔可以在模板上直接开孔，也可镶入导套.

1、导套孔最好是通孔，以便于排气；

2、导套孔前端应有圆角，导套用淬火钢或铜制成，其硬度应低于导柱，以防止拉毛；

3、导套配合精度：滑动部分H7/f7；外径按滑动配合H7/m6；

4、导套的安装固定方式按图7-5

5、导柱的数量和布置，导柱一般2~4个，对称分布，为防止装错，可设计 1~2个导柱的尺寸不同。如3．导柱一般采用什么布置形式？

§4.6

1．脱模机构如何分类？

按推出动作的动力源：手动脱模、机动脱模、气动和液压脱模

按推出机构动作特点：一次推出、二次推出顺序脱模、点浇口自动脱落、自动脱螺纹机构

2．试述脱模机构的设计原则及影响脱模力的因素。

设计原则：1、保证塑件不因顶出变形损坏及影响外观；

2、推出机构动作准确、灵活、可靠，无卡死与干涉现象；

3、推出机构要有足够的刚度、强度和耐磨性。

影响脱模力的因素：1、塑件的几何形状；（壁厚、包紧面积）2、塑料性能；（收缩率、弹性模量、泊桑比）3、型芯表面粗糙度。

3．简单脱模机构有哪些常见的结构形式？

(a)推杆脱模、(b)推管脱模、(c)推板脱模、(d)推块推出、(e)联合脱模、(f) 气动脱模

4．推杆、推板和推件板脱模机构各有什么特点？

5．在推杆脱模机构中应如何布置推杆？

推杆的布置应注意以下问题：

（1）应设置在脱模阻力大的地方，应设在端面或靠近侧壁的部位，但不能影响型芯的强度；

（2）当塑件各处的脱模力相同时，推杆应均匀布置；

（3）推杆不宜设在塑件薄壁处，如果需要可用托盘结构；

（4）当塑件上不允许有推出痕迹时，可用辅助顶出；

（5）推杆位置应尽量避开冷却水道和侧向抽芯位置（在抽芯位置可用先复位机构）。

6．设计推件板时应遵循什么原则？

设计推板时应遵循原则：

（1）为防止推板在推出过程脱落，推板与顶出板之间应有固定连接；

（2）推板在推出过程应处于被导向状态，导柱长度应大于顶出距离；

（3）推板与型芯之间一般采用间隙配合或锥面配合；

（4）推板顶出机构可不设复位机构；

（5）用推板顶出可实现浅侧凹的强制顶出。

7．哪些脱模机构要设复位机构？

§4.7

1．侧向分型与抽芯机构如何分类？

（一）手动抽芯机构

特点：模具结构简单、造价低，生产效率低、劳动强度大，适用于小批量生产或新产品试制。（二）液压或气动侧向分型与抽芯机构

结构有：液压抽芯和液压顶出机构

特点：传动平稳、抽芯力大、抽芯距长。

（三）机动侧向分型与抽芯机构

结构有：斜导柱式、弯销式、斜滑块式、齿轮齿条等。

特点：操作方便、劳动强度小、生产效率高、便于实现自动化。但模具结构复杂。

2．试述手动抽芯机构、液压或气动抽芯机构、机动抽芯机构的特点与适用范围。（同上）3．试述脱模机构的设计原则。（同上）

4．影响脱模力的因素有哪些？（同上）

5．斜导柱抽芯机构有哪几种结构形式？

（1）斜导柱在定模，滑块在动模（2）斜导柱和滑块同在定模（3）斜导柱在动模，滑块在定模（4）斜导柱和滑块同在动模

6．在模具的抽芯机构设计中的“干涉”现象是指什么？应采取什么措施避免？

7．掌握各种斜导柱抽芯机构的动作原理和各部分的作用。

8．斜滑块抽芯机构有何特点？

§4.8

1．为什么要对模具温度进行调节？

模具温度调节影响到塑件质量以及生产率

2．试述模具冷却系统的设计原则。

1、在模具设计时冷却系统的布置应先于脱模机构；

2、合理地确定冷却管道的直径中心距以及与型腔壁的距离；

3、降低进出水的温度差，一般精密模具的进出水温差应在2oC内，普通模具不应超过5oC。

4、浇口处应加强冷却

5、应避免将冷却水道开设在塑件熔接痕处，并注意干涉及密封等问题

6、冷却水道应便于加工和清理

3．常见的模具冷却回路有哪几种形式？

1. 型腔冷却回路

2. 型芯冷却回路(1)斜交叉式管道冷却回路(2)多型芯冷却回路(3)深腔型芯冷却

回路

§4.10～§4.11

1．注射模标准化有什么意义？

2．中小型注射模模架有几种结构形式？

3．中小型注射模架如何进行标记？

4．注射模设计须考虑哪些问题？

5．试述注射模的设计程序。

第六章思考题

1．试述压缩模的结构组成以及每一部分的作用。

2．按上下模闭合的形式分类，可将压缩模分为哪几类？

3．选择压缩模结构应考虑哪些问题？

4．塑件在压缩模内加压方向的确定要考虑什么因素？

5．压缩模脱模机构可分为哪几类？哪一类脱模机构与注射脱模机构相似？

6．传递成型与压缩成型、注射成型各有什么特点？

7．传递模由哪几部分组成？各部分有什么作用？

8．传递模通常可以分为哪几类？每一类有什么特点？

9．普通压力机用传递模需要几个液压缸？专用液压机用传递模有几个液压缸？各有什么作用？

第七章思考题

1．挤出模具有哪几种分类方法？

2．挤出机头有什么作用？试述挤出成型机头的设计原则。

3．管材挤出的定径方法有哪几种？

4．棒材挤出机头有哪几种结构类型？

5．挤板机头有哪几种结构形式？各有何特点？

6．塑料异型材按截面形状分为哪几类？

7．塑料异型材的截面和形状设计原则有哪些？

8．异型材挤出机头可分为哪几类？

9．塑料薄膜的成型方法有哪几种？

10．挤出吹塑薄膜的生产方法有哪几种？吹塑薄膜机头结构有什么特点？

11．吹塑薄膜是怎样进行冷却定型的？

12．了解吹胀比、拉伸比的定义。

13．电线电缆挤出机头有哪些结构形式？

第八章思考题

1．了解吹塑成型原理及工艺参数。

2．了解中空吹塑模的分类与结构组成。

3．掌握吹胀比和延伸比的概念。

4．夹坯口和余料槽有什么作用？