焊接检验规范
焊接件外观质量检验规范
焊接件外观质量检验规范
一、焊接件的检验标准
1.严格按图纸制作，加工件需预留加工量。
2.角焊高要达到6mm。
平焊宽7mm，焊高3mm，直线宽1mm以内。
3.工件外表打磨光滑、平整、锐边倒角。
4.气割渣、焊渣必须清理干净。
5.气割直线度，垂直度在1mm内。
6.属于重型工件，必须开坡口焊接。
7.工件不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
8.焊缝成型美观正常，不允许有弧坑、焊缝间断、烧穿和裂纹存在。
9.补焊件在补焊前，必须先把缺陷处彻底铲除干净，再进行补焊。
10.所有焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的1/3—1/2
二、焊接产品的检验范围
1．焊接车间所有的气割件、焊接件及成品的检验，各生产车间所涉及到焊接制品的检验。
2．外协供应焊接制品的检验。
三、检验方式
目测、过角尺、卷尺
四、不合格品的处理措施
1、本厂加工件如未按标准达标，视情节轻重、则工价只给予70%—50%计酬。
在作业中，如因个人原因造成工件返修、报废等一切损失，则有操作者自行承担。
2、外协件需注明不合格标识，并及时开具《不合格品通知单》通知采购部与
工件所在车间统计员安排退货，并跟踪执行到位。
焊接质量评估与检验规范
焊接质量评估与检验规范焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于各个领域。
然而，焊接质量评估与检验规范对于确保焊接连接的可靠性和安全性至关重要。
本文将从不同角度探讨焊接质量评估与检验规范的重要性以及相关的方法和标准。
一、焊接质量评估的重要性焊接质量评估是判断焊接连接是否符合标准和要求的重要手段。
良好的焊接质量可以确保焊接连接的强度和可靠性，避免因焊接缺陷而引发的事故。
焊接质量评估还有助于优化焊接工艺，提高生产效率和产品质量。
二、焊接检验的目的焊接检验是指对焊接接头或焊接结构进行评估和检查，以确认焊接质量是否合格。
其主要目的是确保焊接连接的强度、密封性、可靠性以及符合相关的技术要求和安全标准。
通过焊接检验，可以发现和排除焊接缺陷，提前预防潜在的问题。
三、焊接质量评估的方法1. 目测检查：通过肉眼观察焊接接头的外观，如焊缝的形状、焊渣的情况等，来初步判断焊接质量是否符合标准要求。
2. 声学检测：利用超声波、声发射等技术检测焊接接头的内部缺陷，如气孔、裂纹等，以评估焊接质量。
3. 磁粉检测：通过磁粉的吸引作用来检测焊接接头表面和近表面的裂纹、夹杂等缺陷。
4. X射线检测：利用X射线透射的特性，检测焊接接头内部的缺陷，如孔洞、夹杂等。
5. 红外热成像：通过探测焊接接头的热辐射情况，以评估焊接接头的质量和热影响区域的大小。
四、焊接检验规范的意义焊接检验规范是为了保证焊接质量评估的统一性和准确性而制定的标准和规定。
焊接检验规范的制定可以使焊接质量评估更加科学、规范和可靠，提高焊接连接的可靠性和安全性。
五、焊接检验规范的种类和应用1. 国家标准：由国家有关部门发布的针对焊接检验的规范标准，具有法律效力。
如《焊接金属材料焊接接头的焊缝外观检验》（GB/T 3091-2015）等。
2. 行业标准：由特定行业或协会制定的用于指导和规范焊接工艺和质量评估的检验规范。
如《核电站安全级构件焊接质量检验技术规范》等。
3. 企业标准：由企业根据自身需求和条件制定的用于内部管理和自检的焊接检验规范。
焊接质量检验方法及标准
焊接质量检验方法及标准摘要：焊接作为一种常见的金属连接工艺，其质量的好坏直接影响到制造品的质量与安全性。
因此，对焊接质量进行有效的检验至关重要。
本文将介绍焊接质量检验的方法及标准，包括焊缝外观检验、焊接尺寸检验、焊接材料质量检验等方面，帮助读者了解焊接质量检验的具体过程及要点。
一、焊缝外观检验焊缝外观检验是通过对焊接接头的外观进行检查，判断焊接质量的方法之一。
其中需要注意的几个方面包括焊缝的形状、焊缝的几何尺寸、焊缝表面的缺陷等。
焊缝的形状应符合设计要求，无明显的弯曲或变形。
焊缝的几何尺寸应满足相关标准的要求，例如焊缝的宽度、高度、深度等参数。
焊缝表面应平整光滑，无明显的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷。
针对特定的焊接接头，还可以进行尺寸测量和外观检验等。
二、焊接尺寸检验焊接尺寸检验是针对焊接接头的尺寸进行测量和检验，以判断焊接质量是否符合设计要求。
其中关键的尺寸参数包括焊缝的宽度、高度、深度等。
这些尺寸参数应当符合相关标准的要求，以确保焊缝的强度和稳定性。
在进行尺寸检验时，应使用合适的测量工具，例如卡尺、游标卡尺等，进行精确的测量。
三、焊接材料质量检验焊接材料质量检验是对焊接材料进行检验，以确保其质量符合相关标准的要求。
焊接材料主要包括焊条、焊丝等。
在进行焊接材料质量检验时，需要关注焊接材料的成分、力学性能和外观质量等方面。
焊接材料的成分应符合相关标准的要求，以确保焊接后的接头具有良好的强度和耐腐蚀性。
焊接材料的力学性能应满足相关标准的要求，例如抗拉强度、屈服强度等。
焊接材料的外观质量应无明显的缺陷，例如气孔、夹杂物等。
四、焊接质量标准焊接质量标准是评价焊接质量的标准依据，可以根据焊接工艺和焊接材料的不同而有所差异。
在进行焊接质量检验时，需要参考相关的焊接质量标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。
常见的焊接质量标准包括国家标准和行业标准。
国家标准是由国家质量监督检验检疫部门制定和发布的，具有法律效力；行业标准是由相关行业组织或协会制定和发布的，用于指导和规范行业内的焊接质量管理。
焊接作业检验规范
焊接作业检验规范1.焊接作业过程中，焊工对自己所焊焊缝应及时清理干净，包括药皮、飞溅等按要求进行自检，发现有超标缺陷应自觉返修，经班长签字确认后交质检员复检。
2.质检员根据焊工提交的自检单按要求分批进行复检。
对复检不合格的焊缝，由质检员发出外观不合格焊缝返修单交焊工返修。
焊工应尽快返修，返修完毕后，填写焊缝返修信息返馈单并返还给质检员，质检员对返修后的焊缝进行复检，并将复检结论填入复检单，直至符合要求为止。
3.焊接质检员应对焊工每日所焊的焊缝作必要的例行检查，督促焊工及时返修外观不合格焊缝。
对外观质量经常/严重不合格的焊工，质检员应报告有关部门，共同帮助焊工分析原因，采取有效纠正措施，由于焊工违章违纪，缺乏责任心而造成不合格，质检员有权对其进行罚款或停止其焊接工作，对外观质量一贯较好的焊工，应给予适当的奖励。
4.应重视焊接外观质量的质检工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业质检相结合的方法，做好外观质量验评。
外观质检不合格的焊缝，不允许进入下道工序（包括质检工序）。
5.焊接接头外观质量质检A.焊缝尺寸和外观质量应符合表1、表2规定，质检范围为100%。
B.焊接接头的角变形应符合下列规定：1)板件焊接角变形应不大于3°；2)钢管纵缝焊接后，检查纵缝处的弧度，与样板之间的间隙应不大于4mm；3)角焊缝的变形及其结构的焊接变形应符合设计文件要求。
注：焊缝类别的分类原则1)焊缝在动载荷或静载荷下，承受拉力、剪力按等强度设计的对接焊缝，对接和角接的组合焊缝为一类焊缝；2)焊缝在动载荷或静载荷下，承受压力按等强度设计的对接焊缝、角焊缝和组合焊缝为二类焊缝；3)二类焊缝以外的其它焊缝为三类焊缝。
焊接检验规范
焊接检验规范1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。
如图样、工艺文件未做规定时，焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。
机械加工余量按表8规定。
表7 ㎜表8 ㎜1.2 焊接结构零件在装配前必须经检查合格。
装配焊接结构零件时，必须保持图样上所注明的尺寸。
对于不合格的零件，禁止强力组装。
1.3 装配焊接结构时，两个焊件（或焊边）相互位置的偏差应符合下列规定：1.3.1 装配对接接头时，允许偏差按表9规定。
表9 ㎜1.3.2 装配搭接接头时，搭接宽度的偏差范围应为－2~＋1.0㎜。
（图2）b △ba图21.3.3 装配截面复杂的结构时（图3），允许偏差按表10规定。
1.3.4 装配各式管路时，管壁间错移量（图4）允许在管壁厚度的10﹪以内，但不得超过1.5㎜。
图41.4 组装时的定位焊，应是以后焊缝的一部分，须按技术标准和图样的规定施焊，并应符合下列条件：1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条，其直径规格要小一级。
1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用。
主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。
1.4.3 对于主要的焊接结构件，在可能的条件下，应在背面定位焊，当正面焊好后，将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。
1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位，不得进行定位焊。
1.4.5定位焊缝有裂纹时，必须铲除重焊，弧坑要填满。
1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷，应由技术检验部门检验同意后，用优良的焊条补焊。
1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。
1.7 焊接前，应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物，如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。
1.8 在露天焊接时，凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况，应采取保护措施，否则不得进行焊接。
1.9 在0℃以下焊接时，应遵照下列条件：a.保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩;b.不准用重锤打击所焊结构;c.焊前进行预热。
焊接检验规范
1 目的2 使用范围3 参照依据3 定义焊接检验规范3.2.3 不沾锡：焊锡熔化后，瞬间沾附于金属表面，随后溜走。
不沾锡的可能原因有：焊接表面被严重玷污，加热不足、焊锡由烙铁头流下，烙铁太热破坏了焊锡结构。
3.4 有引脚器件3.4.1 异形引脚电极：引脚从器件本体伸出，弯曲后向外侧凸出。
如QFP，SOP等。
3.2.2 不良沾锡：60°＜接触角＜180°，焊锡熔化后形成不均匀的锡膜覆盖在金属表面上，而未紧贴其上。
形成不良沾锡的可能原因有：不良的操作方法，加热或加锡不均匀，表面有油污，助焊剂未达到引导扩散的效果等。
按焊锡在金属面上的扩散情况,可分为劣扩散(60°＜接触角≤90°)和无扩散(90°＜接触角≤180°)。
如图所示：为使生产、检验过程中有依据可循，特制订本检验规范。
生产焊接的所有产品。
IPC-A-610E3.1 短路和断路3.1.1 短路：是指两个独立的相邻的焊点之间，在焊锡之后形成接合，造成不应导通而导通的结果。
3.1.2 断路：线路该导通而未导通。
3.2 沾锡情况3.2.1 良好沾锡：0°＜接触角≤60°(接触角(也叫润湿角)：焊锡与金属面所成的角度)，焊锡均匀扩散，焊点形成良好的轮廓且光亮。
要形成良好的焊锡，应有清洁的焊接表面，正确的锡丝和适当的加热。
按焊锡在金属面上的扩散情况，可分为全扩散(0°＜接触角≤30°)和半扩散(30°<接触角≦60°)。
如图所示：全扩散，最理半扩散劣扩散 无扩散。
焊接质量检验规范标准(配大量图片)
.*焊接质量查验标准质量部门1.目的经过正确立义焊接质量的查验标准，保证职工在焊接、查验过程中制造出合格的产品。
2.范围合用于焊接车间。
3.工作程序焊接质量标准依据生产制造现场工艺实质状况，可采纳界限样本目视化来清楚地分辨出焊接质量能否切合要求。
3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
以下8种电阻焊点被以为是不行接受的，界定为不合格质量：虚焊（无熔核或许熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。
（一）焊接不良术语焊接缺点无效模式无效危害无效原由解决方法焊接件坡口尺寸不妥焊缝形成不良，余高影响外观过高或过低焊接电流太大焊接尺寸不对焊接电流太小焊脚尺寸不切合要求焊接速度和运条方法不当，焊条角度不对以致焊接构造破焊接构造设计不合理坏构造刚性太大焊接接头局部开裂所裂纹产生的空隙焊接工艺参数选择不合最危险的缺点，决理不同意存在焊接工艺参数选择不合理焊接后焊趾的母材部减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积，应咬边位产生纵向沟槽或凹力集中在咬边处，焊接速度或运条不妥，电陷易造成构造破弧过长不同意的缺点，降焊接电流太小，焊接速度太快低焊缝强度，惹起未焊透接头根部未完整融透裂纹产生，以致结坡吵嘴度，接头空隙太构损坏小，钝边太厚焊口及母材焊道未清理焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度，引洁净夹渣焊接电流太小，熔池金属缝里起裂纹产生凝结太快，熔渣来不及浮出来焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型，导电流太大，电弧太长焊瘤缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不妥，焊接速度太慢气孔熔池中的气泡在凝结造成焊缝有效截焊条烘干温度不够，或许时未能逸出，残留在面积减小，降低焊焊道中残留油、水等杂质超出限度的咬边要进行补焊.*焊缝内形成空穴缝力学性能电弧保护不够：如焊条药皮无效；室外有风作业焊接金属从焊缝母材焊接电流太大，焊缝坡口补焊空隙太大烧穿坡口反面流出，形成不同意出现焊接速度太慢，电弧逗留穿孔性缺点从头打坡口焊接时间过长（二）焊接专业术语1.极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与焊接电源输出正直、负极的接法称为极性。
焊接质量检验方法和规范标准
焊接质量检验方法和规范标准焊接质量检验方法和标准本文旨在规定焊接产品的表面质量和焊接质量，以确保产品能够满足客户的要求，并适用于焊接产品的质量认可。
生产部门和品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。
一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，包括焊缝均匀性、假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝数量、长度和位置是否符合工艺要求。
具体评价标准详见下表：缺陷类型说明评价标准假焊未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有气孔不允许穿孔焊缝表面不允许有穿孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5mm不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在此外，过高的焊缝凸起、焊缝太大H值不允许超过3mm，位置偏离焊缝位置不准不允许，配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm。
二、焊缝质量标准为保证焊接产品的质量，需要检查焊接材料是否符合设计要求和有关标准的规定，并检查焊工的合格证和考核日期。
I、II级焊缝必须经过探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告。
焊缝表面的I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝外观方面，焊缝外形要均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔方面，I、II级焊缝不允许，III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t，气孔2个，气孔间距≤6倍孔径。
咬边方面，I级焊缝不允许，II级焊缝咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
III级焊缝咬边深度≤0.1t，且≤1mm。
其中，t为连接处较薄的板厚。
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Q/XW XXXXXXXXXXXX有限公司Q/XW JXXXXX-2012焊接工艺规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司发布Q/XW JXXXXX-2012 1．目的确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1焊接方法选用原则表1 焊接方法选用原则Q/XW JXXXXX-2012 4.2 焊接用辅料援用原则表2 焊接用辅料援用原则4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度 mmδ—材料厚度 mm表3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mmQ/XW JXXXXX-2012 4.4 点焊焊接工艺规范表4 点焊焊接工艺规范Q/XW JXXXXX-2012 4.5 螺母凸焊焊接工艺规范表5 螺母凸焊焊接工艺规范4.6 CO2 焊焊接工艺规范表6 CO2 焊焊接工艺规范Q/XW JXXXXX-2012 4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距5. CO2保护焊作业指导二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。
在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。
低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。
焊接用的CO2气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如果发现纯度偏低，应作提纯处理。
二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。
a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。
b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。
c. 电弧电压和焊接电流对于一定直径的焊丝来说，在二氧化碳气体保护焊中，采用较低的电弧电压，较小的焊接电流焊接时，焊丝熔化所形成的熔滴把母材和焊丝连接起来，呈短路状态称为短路过渡。
大多数二氧化碳气体保护焊工艺都采用短路过渡焊接。
当电弧电压较高、焊接电流较大时，熔滴呈小颗粒飞落称为颗粒过渡。
φ1.6或φ2.0mm 的焊丝自动焊接中厚板时，常采用这种过渡。
φ3mm以上的焊丝应用较少。
ΦO.6～φ1.2mm 的焊丝主要采用短路过渡，随着焊丝直径的增加，飞溅颗粒的数量就相应增加。
当采用φ1.6mm的焊丝，仍保持短路过渡时，飞溅就会非常严重。
焊接电流与电弧电压是关键的工艺参数。
为了使焊缝成形良好、飞溅减少、减少焊接缺陷，电弧电压和焊接电流要相互匹配，通过改变送丝速度来调节焊接电流。
在小电流焊接时，电弧电压过高，金属飞溅将增多；电弧电压太低，则焊丝容易伸人熔池，使电弧不稳。
在大电流焊接时，若电弧电压过大，则金属飞溅增多，容易产生气孔；电压太低，则电弧太短，使焊缝成形不良。
d. 气体流量二氧化碳气体流量与焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等有关。
气体流量应随焊接电流的增大、焊接速度的增加和焊丝伸出长度的增加而加大。
Q/XW JXXXXX-2012一般二氧化碳气体流量的范围为8～25L/min。
如果二氧化碳气体流量太大，由于气体在高温下的氧化作用，会加剧合金元素的烧损，减弱硅、锰元素的脱氧还原作用，在焊缝表面出现较多的二氧化硅和氧化锰的渣层，使焊缝容易产生气孔等缺陷；如果二氧化碳气体流量太小，则气体流层挺度不强，对熔池和熔滴的保护效果不好，也容易使焊缝产生气孔等缺陷。
e. 焊接速度随着焊接速度的增大，则焊缝的宽度、余高和熔深都相应地减小。
如果焊接速度过快，气体的保护作用就会受到破坏，同时使焊缝的冷却速度加快，这样就会降低焊缝的塑性，而且使焊缝成形不良。
反之，如果焊接速度太慢，焊缝宽度就会明显增加，熔池热量集中，容易发生烧穿等缺陷。
f. 焊丝伸出长度指焊接时焊丝伸出导电嘴的长度。
焊丝伸出长度增加，则使焊丝的电阻值增加，造成焊丝熔化速度加快，当焊丝伸出长度过长时，因焊丝过热而成段熔化，结果使焊接过程不稳定、金属飞溅严重、焊缝成形不良和气体对熔池的保护作用减弱；反之，当焊丝伸出长度太短时，则焊接电流增加，并缩短了喷嘴与焊件之间的距离，使喷嘴过热，造成金属飞溅物粘住或堵塞喷嘴，从而影响气流的流通。
一般，细丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为8～14mm；粗丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为10～20mm。
g. 直流回路电感在焊接回路中，为使焊接电弧稳定和减少飞溅，一般需串联合适的电感。
当电感值太大时，短路电流增长速度太慢，就会引起大颗粒的金属飞溅和焊丝成段炸断，造成熄弧或使起弧变得困难；当电感值太小时，短路电流增长速度太快，会造成很细颗粒的金属飞溅，使焊缝边缘不齐，成形不良。
再者，盘绕的焊接电缆线就相当于一个附加电感，所以一旦焊接过程稳定下来以后，就不要随便改动。
6. 零部件的焊接6.1焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得擅自使用；以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。
6.2电焊条、焊丝等质量必须符合国家有关标准的规定。
6.3凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的焊条、焊丝，必须经检验鉴定符合标准规定后方可使用。
6.4电焊条受潮及存放时间较长应进行烘干后方可使用。
Q/XW JXXXXX-20126.5焊接前应检查周围环境、焊接设备及工具是否符合工艺和安全要求。
6.6电焊条、焊丝的选用应根据以下原则选择：a、当焊件母材为低碳或低合金钢时应按强度等级原则选择。
b、对于耐热钢、不锈钢等应选择与母材化学成分一致的焊条。
c、根据焊件的工作条件、使用性能及焊接设备、工艺条件、焊接效率和经济性选择。
d、图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
6.7焊接设备的选择应根据零部件的材料、结构、设备工作场地进行选择，图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
6.8 零件的焊前清理：6.8.1 焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。
6.8.2 机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外露边或面，尤其是焊后不加工的光面。
6.8.3 焊接后无法除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进行焊接。
6.9 焊接过程的工艺要求：6.9.1 为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进行连续焊接。
6.9.2 钢板之间、型材之间或者相互之间的对接，焊接接头对口的错边量不得超出下表的规定：表8 焊接接头对口错边量6.9.3 焊接较大构件时为减小焊接变形，应根据焊缝的不同部位、变形的方向采用合理的焊接顺序和焊接方向，尽量采用对称焊接法进行焊接，对变形量较大的构件应先进行小部件组焊，组后将各组焊件拼焊成形。
6.9.4 板材拼接时应根据板厚预留0.5mm—3mm的间隙。
Q/XW JXXXXX-2012 6.9.5 根据焊件的材质、厚度及焊接设备、焊接部位、焊条及焊丝规格等选择合适的电流、电压、焊接速度及运条方法。
气保焊尽量采用小焊脚，保证焊缝均匀平滑。
角焊单层焊脚一般 a、多层多道的CO2不大于6mm最大不能超过10mm，如：12—15mm焊脚需要采用两层四道焊缝。
大焊脚的长焊缝尽量根据位置采用埋弧焊。
气保焊，单层焊缝厚度不大于6mm，打底焊不大于4mm。
b、“V”型坡口CO2c、平焊缝单道焊缝宽度不大于8mm，焊缝高度不高于3mm，直线度和平面度≤2mm。
气体保护焊电流须在260A以上才能获得较大熔深。
在开坡口（钝边≤2且留 d、CO2间隙）条件下，使用Ф1.2的焊丝打底焊推荐电流90—120A。
填充焊和盖面焊可适当加大电流，确保层间融合并避免冷裂纹。
6.9.6 焊接铸铁件等较重要件时应先坡口、预热后再焊接，并采取保温措施。
6.9.7 焊缝多层施焊时，应将前道焊缝的焊渣清理干净，并打磨焊瘤将不良焊缝修磨至合格。
6.9.8 焊缝的补焊应先清除油污、重新坡口、打磨后再进行焊接。
7. 焊接件的检验7.1 检验工具检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检定或校准，量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。
7.2 焊前检验7.2.1 焊前检验的定义：当天生产开始、更换产品、更换设备、维修设备生产中断、换操作人员等情况均应首检。
7.2.2 焊接操作前焊工应做好相关准备工作由焊工对下列项目自检后报焊接检验员检验进行焊前检验，焊前检验合格后在零件醒目位置上做合格标识，焊前检验不合格焊工不得继续操作。
7.3 焊前检验项目：—图样、工艺文件的适用性；—焊工操作证书的适用性、有效性；—仪表、量具的有效性；—母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等）；Q/XW JXXXXX-2012—焊接材料的检验；—工装、夹具及定位；焊接工作条件的适宜性—工艺文件、操作规程的特殊要求，如防止变形；7.4 过程巡检7.4.1在焊接过程中检验员应不断的对各工位按下列项目进行巡检，一般时间间隔不超过一小时，巡检过程如中发现影响后续焊接质量的因素操作人员应立即停工整改。
7.4.2 巡检项目：—主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度）—预热温度（如工艺文件有要求）；—焊接顺序（如工艺文件有要求）；—焊接材料和正确使用及保管；—变形的控制；—中间检查，如尺寸检验。
7.5 最终检验7.5.1 按照图纸检查焊缝是否焊接完毕。
7.5.2 焊缝的外形尺寸a. 焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。
b. 除图样或工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为0～3mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高平焊为0～3mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高其余焊法为0～4mm 。
焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm。
c. 焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，埋弧焊不得大于4mm，手工电弧焊、气体保护焊不得大于3mm。