机械制造基础课程设计--一阶梯状轴

机械制造基础课程设计--一阶梯状轴1序言------------------------------------------（1）2机械加工工艺规程设计步骤---------------------（2-7)2.1 生产类型及零件分析-------------------------------------- (2)2.2确定毛坯及各表面加工方法--------------------------------（2-3）2.3确定定位基准及划分加工阶段------------------------------（3-4）2.4热处理及工艺路线----------------------------------------（4-5）2.5工序设计及加工余量选择----------------------------------（6）3工艺说明----------------------—-------------（7-17）3.1 工序一 --------------------------------------------(7)3.2 工序二 --------------------------------------------(7)3.3 工序三 --------------------------------------------(7-17)塞规 -------------------------------------------（7-14）深浅样板 -------------------------------------------（15-16）成型车刀 -------------------------------------------（16-17）3.4 工序四 -------------------------------------------（17）4课设总结-------------------------------------（18）机械加工工艺课程设计是在《机械制造基础》等专业课程所学的理论知识上，发挥专业知识解决实际生产问题的一次实践训练。

通过这次课程设计能巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。

在设计中能逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。

在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。

由于能力有限，实践生产的经验不足，设计中还有很多不足之处，希望老师多加指教。

1、机械制造工艺定义机械的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其称为成品或半成品的过程称为工艺过程。

以工艺文件的形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。

将铸件、锻件毛坯或钢材经机械加工方法，改变它们的形状、尺寸、表面质量，使其称为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。

2、机械制造基础课程设计的目的1）、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。

2）、提高结构设计能力。

通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理且能保证加工质量的夹具的能力。

第一章机械加工工艺规程设计的步骤一、生产类型本题目所要加工的为一阶梯状轴，要求批量较大，可确定其生产类型为大批量生产。

二、零件分析1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法题目所给定的零件是一传动轴，主要作用是支撑传动件和传递扭矩，轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，此轴上面有圆柱面，台阶孔等。

考虑到加工工艺，用普通外圆车刀车削外圆，普通内圆车刀粗车内圆，最后用设计好的成型铣刀铣出内孔，详见零件图2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法该阶梯传动轴零件的主要加工表面为：①沿同一轴线的一系列圆柱面及内孔直径包括：Φ110，Φ120，；②取钢管长度为：755mm本零件加工表面主要为圆柱面，加工比较容易，表面粗糙度多为1.6和1.6以上的，通过半精车和精车就可以保证，只有侧面表面粗糙度要求为0.8，需要通过磨削来保证。

3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价三、确定毛坯1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类选取标准无缝钢管Φ121x10-GB/T17395-1998零件材料为45钢，轴的径向尺寸变化不大，因此毛坯形状比较简单，又属于大批量（年产量为50000件）生产，因其主要作用是传递力矩，需要有强度保证正常工作，且考虑其生产批量，为了提高生产率，故采用模锻件，具体尺寸在确定加工余量后决定。

详见毛坯图。

2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小3、绘制毛坯工件合图四、确定各表面加工方法根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。

注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。

五、确定定位基准1、选择粗基准按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。

选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。

以外圆柱面为粗基准。

2、选择精基准按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。

选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确，可靠。

利用定位基准不变的原则选取左右端面为定位基准。

六、划分加工阶段一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。

粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。

半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。

精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。

当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。

七、热处理工艺安排及辅助工序安排热处理工艺将零件加工阶段自然分开。

一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。

粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。

各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。

辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。

八、拟订工艺路线1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。

并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。

一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。

2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。

3、安工序按排零件加工的工艺路线（1）选择长为751mm的标准无缝钢管Φ121x10-GB/T17395-1998作为毛坯料，用三爪卡盘装夹在机床上，用外圆车刀车削外圆1mm。

750 。

（2）车削外圆后，将其放在磨床上磨端面保证其尺寸为4.0（3）将其放在立铣床上，先粗铣至Φ111，而后使用专用成型铣刀精铣，保证其尺寸为Φ110H8。

（4）用塞规，深浅压板检验其是否合格。

九、工序设计1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额十、加工余量的选择第二章 工艺说明一、工序划分工序一下料选取长为755mm 的标准无缝钢管Φ121x10-GB/T17395-1998作为毛坯料。

工序二车平面工步（1）：用三爪卡盘夹紧毛坯料其中一端面，装夹在CA6140型卧式车床上，用高速钢车刀车另一端面，车削2.5mm,然后卸下车另一面。

用板尺测量工件的长度是否合格。

工序三工步（1）：用高速钢内圆车刀粗车阶梯孔内表面，深度为01.015 ，留取精车余量为1mm 。

工步（2）：用所设计的专用成型车刀精车阶梯孔内表面，保证其为Φ110H8。

工步（3）：将工件卸下，将以加工的端面用三爪卡盘装夹，用上述方法加工另一端面。

工步（4）：用塞规检验台阶孔的直径是否合格；用深浅样板检验台阶孔的深度是否合格。

以下介绍工步（3）和（4）中所用到的量具——塞规和深浅样板以及专用成型车刀的设计。

一、塞规检验光滑工件尺寸时，可用通用测量器具，也可使用极限量规。

通用测量器具可以有具体的指示值，能直接测量出工件的尺寸，而光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具，它不能确定工件的实际尺寸，只能判断工件合格与否。

因量规结构简单，制造容易，使用方便，并且可以保证工件在生产中的互换性，因此广泛应用于成批大量生产中。

光滑极限量规的标准是GB/T 1957-2006。

塞规和卡规有通规和止规，且它们成对使用。

塞规是孔用极限量规，它的通规是根据孔的最小极限尺寸确定的，作用是防止孔的作用尺寸小于孔的最小极限尺寸。

如图所示：量规按用途可分为以下三类：1）工作量规工作量规是工人在生产过程中检验工件用的量规，它的通规和止规分别用代号“T”和“Z”表示。

2）验收量规验收量规量是检验部门或用户代表验收产品时使用的量规。

3）校对量规校对量规是校对轴用工作量规的量规，以检验其是否符合制造公差和在使用中是否达到磨损极限。

量具设计极限尺寸判断原则（泰勒原则）单一要素的孔和轴遵守包容要求时，要求其被测要素的实体处处不得超越最大实体边界，而实际要素局部实际尺寸不得超越最小实体尺寸，从检验角度出发，在国家标准“极限与配合”中规定了极限尺寸判断原则，它是光滑极限量规设计的重要依据，阐述如下：孔或轴的体外作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

即对于孔，其体外作用尺寸应不小于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸不大于最大极限尺寸。

任何位置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸。

即对于孔，其实际尺寸不大于最大极限尺寸；对于轴，其实际尺寸不小于最小极限尺寸。

显而易见，作用尺寸由最大实体尺寸控制，而实际尺寸由最小实体尺寸控制，光滑极限量规的设计应遵循这一原则。

量规公差带设计工作量规1)量规制造公差量规的制造精度比工件高得多，但量规在制造过程中，不可避免会产生误差，因而对量规规定了制造公差。

通规在检验零件时，要经常通过被检验零件，其工作表面会逐渐磨损以至报废。

为了使通规有一个合理的使用寿命，还必须留有适当的磨损量。

因此通规公差由制造公差（T）和磨损公差两部分组成。

止规由于不经常通过零件，磨损极少，所以只规定了制造公差。

量规设计时，以被检验零件的极限尺寸作为量规的基本尺寸。

图所示为光滑极限量规公差带图。

标准规定量规的公差带不得超越工件的公差带。

通规尺寸公差带的中心到工件最大实体尺寸之间的距离Z（称为公差带位置要素）体现了通规的平均使用寿命。

通规在使用过程中会逐渐磨损，所以在设计时应留出适当的磨损储量，其允许磨损量以工件的最大实体尺寸为极限；止规的制造公差带是从工件的最小实体尺寸算起，分布在尺寸公差带之内。