机械制造基础课程设计夹具设计工艺设计要点
夹具课程设计说明书
夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。
工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。
1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
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非标准件零件图，其视图应尽可能与装配 平时设计态度20%
3) 设计、绘制夹具体零件图 （4)夹具内部的联系尺寸及关键件配合尺寸，例如，定位元件间的位置尺寸，定位元件与夹具体的配合尺寸等。
图上的位置一致。 设计、绘制夹具体零件图，图幅2#或3#。
处理方法有调质、淬火、渗碳淬火、氮化 目的是提高材料的强度、表面硬度和耐磨性； 确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。 3) 设计、绘制夹具体零件图 （2)夹具与刀具的联系尺寸，如，对刀块与定位元件之间的位置尺寸及公差，钻套与定位元件之间的位置尺寸及公差。 撰写课程设计说明书一份（2天） 指导教师安排时间到教室指导学生
一般绘制夹具体零件图
确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 4) 机械制造工艺学课程设计书
确定夹紧方案，选择夹紧机构。
非标准件零件图，其视图应尽可能与装配图上的位置一致。 （3)夹具与机床联接部分的尺寸，对于铣床夹具是指定位键与铣床工作台T型槽的配合尺寸及公差，对于车、磨床夹具指的是夹具联接 到机床主轴端的联接尺寸及公差。
先基面，后其它 先粗后精 先主要后次 先面后孔
5) 热处理工序
预备热处理:
目的是为了改善工件材料的切削性能，消除毛坯制 造时的内应力;
机械加工以前; 处理方法有退火与正火，调质．
工艺夹具设计知识点
工艺夹具设计知识点工艺夹具是指在机械加工、焊接、装配等生产过程中，用于固定、定位、传递力和保护加工对象的工具。
它在提高生产效率、保证加工质量和降低生产成本方面具有重要作用。
本文将介绍工艺夹具的设计知识点，包括工艺夹具的分类、设计原则、主要参数和常见问题。
一、工艺夹具的分类工艺夹具主要分为定位夹具、夹持夹具和支撑夹具三大类。
1. 定位夹具：用于精确定位加工对象，保证加工过程中的位置精度。
定位夹具常见的形式有销针、销套、定位块等。
2. 夹持夹具：用于固定加工对象，防止其在加工过程中的移动或变形。
夹持夹具常见的形式有钳子、卡盘、夹头等。
3. 支撑夹具：用于支撑加工对象，保证其在加工过程中的稳定性和刚性。
支撑夹具常见的形式有坯料支撑器、平台等。
二、工艺夹具的设计原则工艺夹具设计的基本原则是满足加工工艺要求和产品质量要求，提高工作效率和经济效益，确保操作安全和可靠性。
1. 正确选择夹具类型：根据加工对象的特点和工艺要求，选择合适的夹具类型和结构形式。
2. 确定夹紧方式：根据加工对象的形状和材料，合理选择夹紧方式，确保夹持力合适且均匀。
3. 考虑工艺可操作性：夹具设计应兼顾操作方便、夹紧力易调整以及加工过程中的可视性和可触性。
4. 强度和刚度要充分考虑：夹具的强度和刚度要满足加工过程中的力学要求，防止变形和振动。
5. 考虑工艺可靠性和安全性：夹具的设计应考虑到操作过程中的安全性和夹具的稳定性，防止意外事故的发生。
三、工艺夹具的主要参数工艺夹具的设计需要考虑一些主要参数，如夹紧力、夹持面积、夹位精度和刚性等。
1. 夹紧力：夹具夹持加工对象所需的力，需要根据加工对象的材料和形状来确定，夹紧力过低会导致加工对象松动，夹紧力过高可能会损坏加工对象。
2. 夹持面积：夹具与加工对象接触的面积，需要根据加工对象的形状和尺寸来确定，以达到夹持力均匀分布的目的。
3. 夹位精度：夹具定位装置的精度，影响加工对象的定位精度，需要根据加工要求和夹具类型来确定。
机械制造工艺学：第三章 机床夹具设计 第四节 各类机床夹具
过渡盘与主轴端部是用短锥 和端面定位，夹具体用止口与 过渡盘定位(大平面加短圆柱 面)，用螺钉夹紧。
3磨床夹具 车床夹具的设计要点同样适
合于内圆磨床和外圆磨床所用 的夹具
二、钻床夹具
1、钻模的类型与典型结构
钻床夹具因大都具有刀具导向装置，习惯上又称为钻模。钻 模一般由钻模板、钻模套、定位元件、夹紧装置和钻模体等组 成。
一、车床与磨床夹具
一、车床与磨床夹具
2、车床夹具的设计要点 1）车床夹具总体结构
夹具结构应尽量紧凑，重心应尽量靠近主轴端。对于弯板式 和偏重的车床夹具，应进行配重调平衡。
2）夹具与机床的联接 联接方式取决于主轴轴端的结 构以及夹具的体积和精度要求
⑴用莫氏锥度配合 夹具体以长锥柄安装
在主轴孔内，其定位精度 高，定位迅速方便，但刚 度低，适于轻切削。
1、钻模的类型与典型结构
翻转式钻模 固定式钻模板 快换钻套
1、钻模的类型与典型结构
盖板式钻模 固定钻套
2、钻模设计要点
1）钻套 刀具引导元件，装在钻模板上，确定刀具的位置和方向，
⑴钻套类型：固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套 ⑵钻套的尺寸和公差
钻套内径根据所用刀具的外径来确定；钻套的高度H影响钻 套的导向性能，同时影响刀具与钻套之间的摩削情况；钻套与 工件之间应留有间隙 2）钻模板
钻模板用于安装钻套，与夹具体的联接方式有固定式、铰链 式、分离式和悬挂式等几种。
3）夹具体 整个夹具的基础零件，一般多为铸件，也可用焊接件。夹具
通过夹具体底面安放在钻床工作台上，可直接用钻套找正并用压 板压紧(或在夹具体上设置耳座用螺栓压紧)。
三、镗床夹具
镗床夹具简称镗模，主要由镗套、镗模支架、镗模底座、以 及必需的定位、夹紧机构组成，多用于在镗床、组合机床(也可 在车床和摇臂钻床)上加工箱体、支座等零件上的精密孔或孔系。 与钻模有很多相似之处。
机械制造技术基础课程设计说明书法兰盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计
机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：法兰盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计学院：太原理工大学阳泉学院院系：机电系班级： 09机制本姓名：董帅江指导教师：赵彤涌机械制造技术基础课程设计任务书题目：法兰盘零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容：1、零件图1张2、毛坯图 1张3、机械加工工序卡 2张4、夹具结构设计装配图 1张5、课程设计说明书 1份目录1 零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)2 工艺规程设计 (1)2.1确定毛坯的制造形式 (1)2.2基面的选择 (1)2.3制定工艺路线 (2)2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)2.5确定切削用量及基本工时 (5)3 夹具设计 (26)3.1问题的提出 (26)3.2夹具设计 (26)参考文献 (29)1 零 件 的 分 析1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（见附图1）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。
1.2 零件的工艺分析法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20045.00+为中心 ,包括:两个Φ12.034.0100--mm 的端面, 尺寸为Φ0017.045-mm 的圆柱面,两个Φ90mm的端面及上面的4个Φ9mm 的透孔. Φ06.045-mm 的外圆柱面及上面的Φ6mm 的销孔, Φ90mm 端面上距离中心线分别为34mm 和24mm 的两个平面.这组加工表面是以Φ20045.00+mm 为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.2 工 艺 规 程 设 计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
机械制造工艺学第六章机床夹具设计
优点：转角定位误差小 b——菱形销宽度
b D22min Tlk Tlx1min
菱形销的设计步骤（尺寸标准化，表6－1）
（1）确定两销中心距尺寸及其公差（Tlk为已知） （2）按孔的最小尺寸确定圆柱销基本尺寸，其
公差一般取g6或f7。
（3）确定菱形销：
按公式6-2计算， 按表6-1选取b，其公差一
其201它9/9/1分5 类方式：按机床分类，按动力源分类等。
三、机床夹具的功用 （1）保证加工质量（精度） （2）缩短辅助时间，一般有T基+T辅>75%T
单 （3）扩大机床使用范围 （4）改善劳动条件
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第二节工件在夹具的定位
一、常用定位方法与定位元件
1.工件以平面定位
（1）固定支承（图6－2）支承钉、支承板 （2）可调支承（图6－3）——在一批零件的加
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0101 2D m a1 2d xm i1 n 23
1——孔公差TD/2 3——销公差Td/2 2——最小配合间隙，△min/2 （按极值法计算）
2019/9/1销水平安 放）
（销水平放置时，工件自重使销的上母线与孔 的上母线单边接触。）
(常用标准螺距的螺栓)
Ts——作用力矩 (N·cm)
kt 3~5(cm 1)
螺旋夹紧机构特点: 简单、可靠(自锁性好)增力比大,一般为手
动，费时、费力。 三角螺纹一般有:α=2～4°
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螺栓与压板组合（图c）形成设计要点 (1)支点位置 (2)压板应水平,工件高度不同时,应能适当调整. (3)压板应设计复位装置.(图6-29)中弹簧.. (4)螺栓应止动(图6-29)中止动螺母,止动螺钉 (5)勾形压板受力分析(图2-29.d)
机械制造工艺学——工件的装夹及夹具设计
项合并使用，即： δ装夹+δ对定<= 2T/3
特点：易于保证定位精度，装夹所用时间短夹具装夹过程
（二）夹具装夹误差 因采用夹具装夹，而造成加工表面的尺寸、
位置误差称为夹具装夹误差。 夹具装夹误差由三个方面的误差组成：
工件装夹误差δ装夹
对定误差δ对定
过程误差δ过程
（1）工件装夹误差δ装夹：与工件在夹具中装 夹有关的加工误差。
包括：定位误差δ定位： 工件在夹具中定位不准确所造成的加工误差。
夹紧误差δ夹紧：夹紧时，因工件或夹具 变形所造成的加工误差。
（2）对定误差δ对定：与夹具相对于刀具及 切削成形运动有关的加工误差。
包括：对刀误差δ对刀：夹具相对于刀具位 置有关的加工误差。
夹具位置误差δ位置：夹具相对成形运动 位置有关的加工误差。
（一）直接装夹：工件定位基准面与机 床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹 紧的装夹方式称为直接装夹。
（二）找正装夹：以工件的有关表面或专 门划出的线痕作为定位的依据，然后夹 紧工件的装夹方式称为找正装夹。
（三）夹具装夹：先根据工件某一工序的加工 要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹 具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的 装夹方式称为夹具装夹。
第二章 工件的装夹及夹具设计 2-1 概述
一、装夹的概念 装夹：将工件在机床或夹具上定位、夹紧的
过程称为装夹。 定位：工件在机床或夹具上占据正确位置
的过程称为定位。 夹紧：为保持工件的正确定位而将工件夹
牢的过程称为夹紧。
工件夹紧时可以 先定位，后夹紧 也可以 定位和夹紧同时进行
二、装夹的方法：共有三种
（3）过程误差δ过程：与加工过程中一些因 素有关的加工误差。
加工误差不等式：为了得到合格产品，上述 各项误差之和应小于等于公差T，即：
机械制造工艺与机床夹具课程设计指导第三章 机床夹具设计指导
第二节 专用夹具设计资料
表3-9 常见通用机床的主轴转速和进给量
第三节 机床夹具公差和技术要求的制定
一、制定夹具公差和技术要求的基本原则 制定夹具公差和技术要求，必须以产品图样、工艺规程和设计任 务书为依据，对被加工工件的尺寸、公差和技术要求等进行全面 分析、细致考虑，以便确定夹具所必须达到的经济精度，使机床 夹具的制造精度能确保产品质量。 (1) 为保证工件的加工精度，在制定夹具的公差和技术要求时，应 使夹具制造误差的总和不超过工件相应公差的1/5～1/3。 (2)为增加夹具的使用可靠性和使用寿命，必须考虑夹具使用过程 中的磨损补偿， 在不增加制造困难的前提下，应尽量把夹具的公 差定得小一些。
第三节 机床夹具公差和技术要求的制定
(3)为了减少加工的困难，有时允许适当放宽夹具各组成元件的制 造公差，而采用调整法、修配法、装配后加工、就地加工等方法 提高夹具的制造精度。 (4)夹具中的尺寸、公差和技术要求应表示清楚，不可相互矛盾和 重复；凡标注公差要求的部位，必须有相应的检验基准。 (5)夹具中对于精度要求较高的定位元件，应用质地较好的材料制 造，其淬火硬度一般不低于50HRC，以保持精度。 (6)夹具设计中，不论工件尺寸公差是单向分布还是双向分布，都 应改为以平均尺寸作为基本尺寸和双向对称分布的公差，以此作 为夹具的相应基本尺寸，然后规定夹具的制造公差。 二、夹具各组成元件的相互位置精度和相关尺寸公差的制定
表3-12 按工件角度公差确定夹具相应角度公差的参考数据
第三节 机床夹具公差和技术要求的制定
(1)定位面之间或者定位面与夹具的安装基面之间的平行度或垂直 度等要求。 (2)定位面本身的形位公差等要求。 (3)导向元件之间、导向元件与定位面或夹具安装基面之间的同轴 度、平行度或垂直度要求。 (4)对刀块工作面至定位面的距离公差。 (1)同一平面上的支承钉或支承板的平面度公差为0.02mm。 (2)定位面对夹具安装基面的平行度或垂直度在100mm内公差为0.0 2mm。 2.与工件工序尺寸无关的夹具尺寸公差和技术要求 三、夹具公差与配合的选择 1.夹具常用的配合种类和公差等级
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机械制造基础课程设计设计题目：制订轴承端盖工艺及直径为10mm孔夹具设计班级：学生：指导教师：目录设计任务书一、零件的分析………………………………………二、工艺规程设计……………………………………（一）、确定毛坯的制造形式……………………（二）、基面的选择………………………………（三）、制订工艺路线……………………………（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺才的确定……………………………………………（五）、确定切削用量及基本工时………………三、夹具设计…………………………………………四、参考文献…………………………………………订做机械制造基础课程设计工艺及夹具设计- 1 -一、零件的分析（一）零件的工艺分析轴承端盖具有密封，定位的作用，因此结合面要有比较高的表面质量，孔系加工也要求有比较高位置精度和形状精度，这个零件从零件图上可以看出，所有加工表面是以Ø16mm为中心的，包括：Ø32H7mm及倒角，尺寸为Ø11mm，Ø7mm的沉头孔及螺纹孔，M5螺纹底孔，Ø11mm，Ø10mm进油孔，以及Ø56mm圆柱面，Ø16mm孔与Ø56mm柱面同心度为0.025；由以上分析可知，对于这些加工表面而言，我们首先加工出Ø56mm外圆柱面，并以此为粗基准加工出关键部分孔Ø16mm，并以此为基准加工其它表面，并且保证其它表面与孔之间的位置精度要求。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。
（二）基面的选择1 基准选择原则①粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。
具体选择时应考虑下列原则：1) 选择重要表面为粗基准2) 选择加工余量最小的表面为粗基准3) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠、夹紧方便。
4) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。
订做机械制造基础课程设计工艺及夹具设计- 2 -①精基准的选择1)基准重合原则 2）基准统一原则 3）自为基准原则 4)互为基准原则5)便于装夹原则2 基准选择粗基准的选择：以未加工外圆表面作为粗基准。
对于精基准而言，根据基准重合原则，选Ø16mm用设计基准作为精基准。
（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。
在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。
除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一工序Ⅰ铸造成型。
工序Ⅱ时效处理。
工序Ⅲ车Ø90mm，Ø52mm外圆。
工序Ⅳ钻孔Ø32mm，Ø16mm，扩孔Ø32mm，Ø16mm，铰孔Ø32mm，Ø16mm。
工序Ⅴ粗车，半精车，精车Ø56mm外圆及端面。
工序Ⅵ钻Ø11mm沉头孔，Ø7mm螺纹孔，M5螺纹底孔。
工序Ⅶ钻油孔Ø10mm。
工序Ⅷ钻孔Ø11mm。
工序Ⅸ攻丝M5。
工序Ⅹ攻丝M12。
工序ⅩⅠ清洗检查。
2.工艺路线方案二工序Ⅰ铸造成型。
工序Ⅱ时效处理。
订做机械制造基础课程设计工艺及夹具设计- 3 -工序Ⅲ车Ø90mm，车Ø52mm及端面。
工序Ⅳ粗车Ø56mm外圆及端面。
工序Ⅴ钻孔Ø32mm至Ø31mm，Ø16mm孔至Ø15mm。
工序Ⅵ半精车，精车Ø56mm外圆及端面工序Ⅶ扩,铰Ø16mm孔工序Ⅷ半精镗,精镗Ø32mm至Ø32H8mm。
工序Ⅸ钻Ø11mm沉头孔，Ø7mm螺纹孔。
工序Ⅹ加工M5螺纹底孔, 攻丝M5工序Ⅺ钻进油孔Ø11mm。
工序Ⅻ钻进油孔Ø10mm，攻丝M12。
工序XIII清洗检验工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一先加工圆柱面，再以圆柱面为基准加工中心孔。
方案二是先加工孔，再以孔为精基准加工圆柱面。
两种方案比较，零件设计基准是中心孔，根据基准重合原则，选用方案二更合理。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定端盖零件材料为HT200，毛坯重量约为1.00Kg，生产类型为中批生产，采用金属砂型铸造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.车外圆及端面考虑右端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为Z=1.0mm，其中粗加工的加工余量Z=0.5mm，精加工的加工余量Z=0.25mm。
2.钻孔Ø32，半精镗Ø32，精镗Ø32。
钻Ø32㎜： 2Z=30半精镗：Ø32㎜ 2Z=1.5精镗：Ø32㎜ 2Z=0.5订做机械制造基础课程设计工艺及夹具设计- 4 -订做 机械制造基础课程设计 工艺及夹具设计- 5 -3．钻孔Ø16㎜，扩孔Ø16㎜，铰孔Ø16㎜根据“手册”表1—49，扩孔Ø16㎜ 2Z=1.6㎜铰孔Ø16㎜ Z=0.4㎜毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。
图1 毛坯图（五）确定切削用量及基本工时1）工序Ⅲ 车Ø90mm ，车Ø52mm 及端面。
机床：C6140车床刀具：YT15硬质合金车刀确定切削用量及加工工时：确定加工余量为2mm ， 查《切削用量简明手册》，加工切削深度 mm a p 2= 由表4 r mm f /6.0~5.0=，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： mm a p 7≤ s m v t /82.1=;切削修正系数：65.0=tv k 92.0=xtv k 8.0=sv k订做 机械制造基础课程设计 工艺及夹具设计- 6 -0.1=tv k 0.1=Tv k故 s m k v v v t /87.00.10.18.092.065.082.1=⨯⨯⨯⨯⨯== s r Dv n /86.21000==π 由机床 min /171/86.2r s r n c == s m Dn v cc /808.0100086.29014.31000=⨯⨯==π min 271.06056.086.25211=⨯⨯+==nf L t m min 187.06056.086.25132=⨯⨯+==nf L t m 车端面 45.0/3==nf L t m min2）粗车Ø56mm 外圆及端面。
机床：C6140车床刀具：YT15硬质合金车刀确定切削用量及加工工时确定加工余量为1mm ， 查《切削用量简明手册》，加工切削深度 mm a p 1= 由表4 r mm f /6.0~5.0=，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： mm a p 7≤ s m v t /82.1=;切削修正系数：65.0=tv k 92.0=xtv k 8.0=sv k0.1=tv k 0.1=Tv k故 s m k v v v t /87.00.10.18.092.065.082.1=⨯⨯⨯⨯⨯== s r Dv n /03.51000==π 由机床 min /320/03.5r s r n c ==订做 机械制造基础课程设计 工艺及夹具设计- 7 - s m Dn v cc /884.0100003.55614.31000=⨯⨯==π min 04.06056.003.552=⨯⨯+==nf L t m 车端面 34.0/2==nf L t m min3）工序Ⅴ 钻孔Ø32mm 至Ø31mm ，Ø16mm 孔至Ø15mm机床：Z535刀具：高速钢麻花钻确定切削用量及工削工时f=0.75mm/r ·K f l =0.75×0.95=0.71㎜/s (表3—38)ν=0.35m/s （21m/min ） （表3—42）n s =wd 1000⋅⋅πv =323.1435.01000⨯⨯=3.48r/s (334r/min) 按机床选取 n w =338r/min=5.63r/s故实际切削速度 ν=1000n d s w ⋅⋅π=0.35m/s 切削工时 l=80mm ，l 1= 10mm ，l 2=2mmt m =f⋅++w 21n l l l = 71.063.520112⨯++=6s=0.1min 钻Ø16mm 孔至Ø15mm机床：Z535刀具：高速钢麻花钻确定切削用量及工削工时f=0.75mm/r ·K f l =0.75×0.95=0.71㎜/s (表3—38)ν=0.35m/s （21m/min ） （表3—42）n s =wd 1000⋅⋅πv =4.513.1435.01000⨯⨯=5.2r/s (334r/min)订做 机械制造基础课程设计 工艺及夹具设计- 8 -按机床选取 n w =338r/min=5.63r/s故实际切削速度 ν=1000n d s w ⋅⋅π=0.35m/s 切削工时 l=80mm ，l 1= 10mm ，l 2=2mmt m =f⋅++w 21n l l l = 71.063.520120⨯++=0.133min 4）工序Ⅴ 半精车，精车Ø56mm 外圆及端面机床：C6140车床刀具：YT15硬质合金车刀确定切削用量及加工工时确定加工余量为0.25mm ， 查《切削用量简明手册》，加工切削深度 mm a p 25.0= 由表4 r mm f /6.0~5.0=，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： mm a p 7≤ s m v t /82.1=;切削修正系数：65.0=tv k 92.0=xtv k 8.0=sv k0.1=tv k 0.1=Tv k故 s m k v v v t /87.00.10.18.092.065.082.1=⨯⨯⨯⨯⨯== s r Dv n /03.51000==π 由机床 min /320/03.5r s r n c == s m Dn v cc /884.0100003.55614.31000=⨯⨯==π min 04.06056.003.552=⨯⨯+==nf L t m 半精车端面 34.0/2==nf L t m min 精车min 04.06056.003.552=⨯⨯+==nf L t m订做 机械制造基础课程设计 工艺及夹具设计- 9 - 精车端面 34.0/2==nf L t m min4）工序Ⅵ 粗镗Ø32mm 至Ø31mm机床：卧式镗床618T刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：5YT切削深度p a ：0.5p a mm =进给量f ：根据参考文献[3]表 2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为F a =0.5mm 。