模具制造过程管理方案
模具厂全流程管理制度
第一章总则第一条为规范模具厂的生产管理，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有模具生产过程，包括模具设计、制造、检验、装配、调试、使用和维护等环节。
第三条本制度遵循科学、合理、高效、严谨的原则，确保模具生产流程的规范化、标准化。
第二章组织机构及职责第四条建立模具厂生产管理组织机构，包括生产部、技术部、质量部、采购部、财务部等部门。
第五条各部门职责如下：1. 生产部：负责模具生产计划的制定、生产进度控制、生产调度、生产现场管理等。
2. 技术部：负责模具设计、工艺编制、技术指导、技术培训等。
3. 质量部：负责模具质量检验、质量控制、质量分析、质量改进等。
4. 采购部：负责原材料、零部件的采购、供应商管理、库存管理等。
5. 财务部：负责生产成本核算、成本控制、资金管理等。
第三章模具设计第六条模具设计应符合产品要求、工艺要求和质量标准。
第七条设计师应根据产品图纸、技术要求，进行模具结构设计，并编制模具设计文件。
第八条模具设计文件应包括：模具总图、零件图、装配图、电气图、动作图、技术要求等。
第九条设计文件经审核、批准后，方可进行模具制造。
第四章模具制造第十条模具制造应严格按照设计文件和工艺要求进行。
第十一条制造过程包括：原材料检验、加工、装配、调试等。
第十二条原材料应进行严格检验，确保符合质量要求。
第十三条加工过程应严格按照工艺规程进行，确保加工精度。
第十四条装配过程应确保各部件的配合精度和功能。
第十五条调试过程应检查模具的加工精度、装配精度、工作性能等。
第五章模具检验第十六条模具检验应按照国家标准、行业标准和企业标准进行。
第十七条检验内容包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量、工作性能等。
第十八条检验过程应记录检验结果，并对不合格品进行处理。
第六章模具装配第十九条模具装配应严格按照装配图和技术要求进行。
第二十条装配过程应确保各部件的配合精度和功能。
第二十一条装配完成后，应进行试模，验证模具的工作性能。
模具管理流程范文
模具管理流程范文1.模具需求确认：首先，生产部门与技术部门需就产品开发计划和生产计划进行沟通，确定生产所需的模具类型、数量和交货期。
同时，收集并整理相关技术资料，如产品设计图纸、工艺流程等。
2.模具设计：根据产品需求和技术资料，由设计师进行模具设计。
设计师需要详细了解产品的结构、尺寸和工艺要求，确定模具的形状、结构和尺寸。
设计师还需要与生产部门和工艺师进行沟通，了解其需求和要求，确保设计的可实施性和制造效果。
3.模具采购：根据模具设计图纸，生产部门与采购部门合作，进行供应商的选择和评估，并签订采购合同。
采购部门负责与供应商沟通，跟进模具的采购进度，并确保模具供应的及时性和质量。
4.模具制造：模具采购后，进入制造阶段。
制造部门按照模具设计图纸进行模具的加工和制造。
这包括原材料的切割、清洗、热处理和加工成型等工序。
制造部门需要严格按照图纸要求进行操作，并保证模具的加工质量。
5.模具测试与调试：制造完成后，模具需进行测试与调试。
生产部门与质量部门合作，进行模具的安装和调试工作，以确保模具的正常运行和产品的质量稳定。
测试与调试中，需要对模具的各项运行指标和产品的加工结果进行检查和评估。
6.模具使用与维护：模具进入生产过程后，需要定期进行维护工作。
生产部门负责模具的使用与维护，包括模具的清洁、润滑和保养等工作。
同时，生产部门还需要监控模具的使用寿命和性能变化，并及时进行维修或更换。
7.模具维修：当模具发生故障或出现损坏时，需要进行维修。
生产部门与维修部门合作，进行模具的维修工作，包括故障分析、修复和检测等工序。
维修部门需要确保修复的质量和效果，以保证模具的正常使用。
8.模具报废处理：当模具达到其设计寿命或出现严重故障时，需要进行报废处理。
生产部门与技术部门合作，进行报废决策，并对模具进行处理，如拆解、回收或废物处理等。
报废处理需要按照相关法规和环保要求进行操作。
以上是一个典型的模具管理流程，通过规范的流程管理，可以提高模具的使用寿命和生产效率，减少故障和损坏的发生，从而提高企业的竞争力和经济效益。
塑料模具制造日常管理制度
第一章总则第一条为确保塑料模具制造过程的规范化、标准化，提高产品质量和生产效率，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有从事塑料模具制造活动的部门和个人。
第三条塑料模具制造日常管理应遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 质量至上，精益求精；3. 严格执行，持续改进。
第二章组织机构及职责第四条成立塑料模具制造管理小组，负责制定、实施、监督和改进本制度。
第五条管理小组职责：1. 制定塑料模具制造工艺规程、操作规程和质量标准；2. 监督生产过程中的各项规章制度执行情况；3. 组织开展质量检查、安全检查和设备检查；4. 分析生产过程中出现的问题，提出改进措施；5. 定期召开生产会议，总结生产经验，提高生产效率。
第六条各部门职责：1. 生产部门：负责模具的生产、加工、装配和调试；2. 质量部门：负责模具质量的检验、分析和改进；3. 设备部门：负责模具生产设备的维护、保养和更新；4. 人力资源部门：负责员工培训、考核和奖惩；5. 物流部门：负责原材料的采购、检验和配送。
第三章原材料及设备管理第七条原材料管理：1. 原材料采购需严格按照采购计划进行，确保原材料质量；2. 原材料入库前需进行检验，合格后方可入库；3. 原材料存储需保持干燥、通风，避免受潮、变质；4. 原材料领用需办理领用手续，确保账物相符。
第八条设备管理：1. 设备的采购、安装、调试需符合国家标准和公司要求；2. 设备操作人员需经过专业培训，掌握设备操作技能；3. 设备定期进行维护、保养，确保设备正常运行；4. 设备故障需及时上报，及时修复。
第四章生产过程管理第九条生产过程管理：1. 生产前，需进行模具设计、工艺分析、材料选择等工作；2. 生产过程中，严格执行操作规程，确保产品质量；3. 生产过程中，定期进行自检、互检、专检，发现问题及时解决；4. 生产结束后，对模具进行检验，确保模具合格。
第五章质量管理第十条质量管理：1. 建立质量管理体系，明确质量目标；2. 质量检验分为进货检验、过程检验和成品检验；3. 检验结果需如实记录，不合格产品需及时处理；4. 定期对质量管理体系进行审核，持续改进。
模具车间流程及制度
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模具管理流程与制度doc(两篇)
引言概述：模具管理流程与制度是在制造行业中应用广泛的重要工具，用于提高生产效率、保证产品质量、控制成本。
本文将从五个大点来详细阐述模具管理流程与制度，包括模具管理流程的基本概念和目标、模具采购与验收流程、模具入库与出库流程、模具维修与保养流程以及模具报废流程。
通过本文的阐述，希望能够对读者有关模具管理流程与制度有一个全面、详细的了解。
正文内容：一、模具管理流程的基本概念和目标1.模具管理流程的概念：模具管理流程是指在模具使用的全过程中，通过一系列有条不紊的工作流程来保证模具的正确使用、维护和管理。
2.模具管理流程的目标：模具管理流程的主要目标是确保模具能够按时、高效、稳定地进行制造过程，并保证产品质量的稳定性和可靠性。
二、模具采购与验收流程1.制定采购计划：根据企业生产的需求确定需要采购的模具种类和数量，并制定采购计划。
2.寻找供应商并比较报价：通过市场调研和询价等方式，寻找多个供应商，并对比其报价和产品质量。
3.选择供应商并签订合同：从多个供应商中选择最合适的供应商，与其签订采购合同。
4.模具验收：在模具交付后，进行验收工作，包括模具尺寸、外观质量、使用寿命等方面的检查。
三、模具入库与出库流程1.模具入库：在模具验收合格后，按照一定的分类方式将模具正确入库，并进行相应的登记工作。
2.模具出库：根据生产计划和需求，通过出库申请和审批程序，及时将所需的模具出库。
四、模具维修与保养流程1.维修流程：在使用过程中，对于受损或有问题的模具，需要及时进行维修工作，包括报修申请、维修方案制定、维修实施和维修记录等。
2.保养流程：对于正常使用的模具，需要进行定期的保养工作，包括模具清洁、润滑、紧固等操作。
五、模具报废流程1.确定报废标准：制定一套清晰的模具报废标准，包括模具使用寿命、损坏程度等。
2.报废申请与审批：当模具达到报废标准时，由相应的责任人提出报废申请，经过审批程序后进行报废处理。
3.记录和处置：对于报废模具进行记录，并按照公司的环保政策和相关法规进行安全处理。
模具设计与制作作业流程及管理办法
模具设计与制作作业流程及管理办法模具设计与制作作业流程及管理办法模具设计与制作的步骤流程和管理办法有哪些你知道么?下面YJBYS店铺为你讲解一下吧!快来看看!一、目的建立公司的模具设计及制作程序，使公司的模具从设计、评审、制作、试样到交接各阶段有条不紊，目的在于确保模具之品质以及提升模具设计及制作效率，以满足客户要求、市场的需求和公司设计开发的要求。
二、范围适用于新模具及改良模具的设计、制作。
三、定义新模具：未完成设计、未移交进行首次生产时的模具统一界定为新模具。
样品：按照设计开发的要求制造出来，用于验收、确认、订购等之物品。
项目负责人:由研发部经理指定的对某一个开发项目总体负责的'人员。
四、职责研发部：负责新模具产品资料的提供，模具结构、模具制作进度的评审，并参与模具验收。
负责统计模具开发及时率。
品管部：负责模具样品的测量与检测，参与模具验收。
负责统计模具验收合格率。
冲压车间：负责模具的试样及参与模具验收。
模具部：负责模具设计、制作、修改，并协助进行模具成本分析，主导模具的评审、确认及验收。
采购部：寻找合格供应商及采购模具制作所需的材料、配件。
PMC部：负责根据模具制作进度安排模具试样。
五、作业流程公司设计开发程序分为4个阶段：模具结构设计阶段模具制作阶段模具验收阶段模具移交阶段1.模具结构设计阶段(1)《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。
模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。
(2)经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。
模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。
并出具模具结构图。
(3)模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。
经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。
评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。
工装模具管理程序(含表格)
工装/模具管理程序（IATF16949:2016）1、范围1.1 为了在生产过程中正确使用、维护和保持工装/模具的良好状态，确保产品质量符合规定的要求，特制定本程序。
1.2 本程序规定了工装/模具的设计、制造、验收、维护和管理的职责、内容及要求。
1.3 本程序适用于本企业工装/模具的管理。
2、术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。
3、职责3.1 生产科为本程序归口管理部门，负责工装/模具制造、使用维护、保养与管理。
3.2 技术科负责工装/模具设计。
3.3 质管科组织相关人员对工装/模具进行验收、验证。
3.4 工作流程4、程序内容4.1 工装/模具设计4.1.1 工装/模具设计必须结构合理、使用方便、安全可靠、符合产品的质量要求。
4.1.2 由技术科进行工装/模具图纸设计，按《技术文件控制程序》执行。
4.2 工装/模具制造4.2.生产科根据工装/模具配备的技术要求，确定自制和委外制造任务。
4.2.2 凡本企业无能力制造时，由生产科委外供方制造，并要对供方能力进行评定和监控，具体执行《供方评价程序》。
4.3 工装/模具验收4.3.1 由质管科组织生产科、技术科、使用班组及相关人员对完成的工装/模具共同进行验收，并填写“工装/模具验收记录”，合格后方可投入生产使用。
4.3.2 验证合格的工装/模具图纸由技术科保管。
4.4 工装/模具的管理4.4.2 生产科负责对工装/模具进行统一管理，并制定工装/模具统一编号规定，建立工装/模具台帐，制定“工装/模具周检计划”。
4.4.2 各生产班组也应建立“工装/模具台帐”。
4.4.3 工装/模具图纸发放必须加盖“受控”印章，执行《技术文件管理程序》。
4.4.4 各类工装/模具要做好防护工作，使工装/模具处于良好状态。
4.4.5 专用工装/模具应有所属产品图纸的专用编号，存放地有状态标识，状态标识包括合格、待修、不合格等。
4.4.6 质管科组织按计划对工装/模具进行周检，检验员做好“工装/模具周检记录”。
模具管理办法：模具制造质量标准
模具管理办法：模具制造质量标准一、引言模具在工业生产中扮演着重要的角色，它们用于塑料注塑、金属压铸等生产过程中的零件制造。
为了确保生产的质量和效率，制定一套可靠的模具制造质量标准是必要的。
本文将介绍模具管理办法以及其中包括的模具制造质量标准。
二、模具管理办法2.1 模具制造流程管理模具制造过程通常包括模具设计、模具加工和模具调试等步骤。
在模具管理办法中，应当对每个步骤进行详细的流程管理，明确每个步骤的工作内容和工作顺序。
同时，应根据实际情况，制定相应的检查和测试规范，以确保每个步骤都符合标准要求。
2.2 模具材料管理模具的质量和使用寿命与所使用的材料密切相关。
在模具管理办法中，应明确各类模具所需材料的选用标准和管理要求。
包括模具钢的种类、硬度、耐磨性等指标要求，以及材料的采购、接收、储存和耗用等方面的管理要求。
2.3 模具加工设备管理模具加工设备的精度和性能将直接影响模具的制造质量。
在模具管理办法中，应对加工设备的选型、保养、维修和检验等方面进行详细规定。
确保加工设备的正常运行，提高模具制造的精度和效率。
2.4 模具质量控制模具质量控制是模具制造过程中的重要环节。
在模具管理办法中，应对模具的制造过程中的质量控制进行详细规定。
包括对模具尺寸、外观、装配精度、性能和使用寿命等方面的检验标准和方法。
三、模具制造质量标准3.1 模具尺寸精度标准模具的尺寸精度直接影响着产品的制造质量。
在模具制造质量标准中，应规定模具各个零部件的尺寸精度标准。
这些标准可以参考国家相关标准，或根据企业的实际情况制定。
3.2 模具装配精度标准模具在使用过程中需要完成各种装配动作，因此模具的装配精度标准也是一个重要的考虑因素。
在模具制造质量标准中，应规定模具的装配精度标准，并根据实际需求制定相应的装配检验方法和标准。
3.3 模具性能和使用寿命标准模具的性能和使用寿命直接关系到产品的质量和生产效率。
在模具制造质量标准中，应规定模具的性能指标和使用寿命标准，并制定相应的测试方法和评估标准。
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CAXA模具制造过程管理方案北京数码大方科技有限公司陈斌近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求。
对于模具制造企业而言，其竞争力的外在表现形式就是质量、成本、时间和服务，模具制造企业只有尽量缩短模具制造周期，快速响应客户需求，为客户提供优质的产品，才能在激烈的竞争中保持优势地位。
因此，实施信息化工程已经成为模具企业优化企业运营过程、夯实企业实力、提升企业竞争能力的利器。
目前，行业内比较成熟的模具企业，如一汽模具制造有限公司，都已经开始把企业信息化作为降低成本、控制交期、提高质量和优质服务的手段。
他们建立了数字化的精细化生产管理体系，包括项目计划、工作量分配、资源平衡、计划执行过程中问题的反馈、制定解决方案过程、质量状态等，使模具制造各个环节环环相扣，为模具行业的管理体系创建了典范。
据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约2万多家，其中一半以上是自产自用的。
同时，绝大部分都是小型企业，员工一般几十人或上百人，企业管理仍较落后，大部份企业还停留在属于作坊式管理的范畴，无法适应市场经济飞速发展的需要。
由于模具产品具有一些不同于一般机电产品的特点，企业特征也有所不同，决定了企业信息化具有很多其他行业所不同的难点，尽管CAD/CAM/CAE等信息工具在模具行业也得到了广泛的应用，但是如果要实现生产管理信息化，则需要有专业的模具技术和企业管理经验作支撑，同时还要有强大的软件开发能力和软件适应性，才能保障不同管理模式的模具制造企业信息化取得成功。
模具制造企业的管理特点主要包括：第一、由于模具不是日常消费品，不可能同一种规格生产很多，具有单件、小批量的特点，而且模具的产品精度和技术要求很高，生产加工的过程中需要很多高精度的专用设备，需要很多具有专业技能的研发、设计人员和技术工人，另外模具成型技术涉及设备性能、材料性能以及工艺条件、温度、压力、生产环境等诸多因素，很难进行过程控制，这些都造成模具的生产制造成本居高不下。
第二、由于模具是严格按订货合同生产，专供特定用户使用的产品，因此对其特定用户有很强的依赖性和从属性。
对模具企业的用户而言，模具早一天上线，产品就会早一天上市，这就给模具制造企业的排产造成困难。
有很多企业为了扩大市场就买设备、招人，扩大生产规模，但在实践中发现，产能永远满足不了市场需求。
由于单件生产的特点，模具企业基本无法做一些库存，需要不断地给用户提供服务，解决问题，所以就陷入不停地买设备、扩大规格的怪圈。
这样一来，生产规模越来越大，模具厂获得的利润却越来越低，“规模不经济”效应在许多模具制造企业屡见不鲜。
第三、模具对最终产品而言，是一种中间产品，需要根据客户提出的最终产品来设计、制造模具。
而模具的设计与制造主要依靠设计人员的经验和工艺人员的技巧，设计合理与否只有通过试模才能知道，制造的缺陷则需通过反复修模来纠正。
因而，客户需求信息的变化，会给模具的设计与制造带来很大的工程变更，会大大影响模具的产品质量和开发周期。
因此，模具制造企业通过信息化管理来提升企业开发过程的柔性，增强企业对客户需求变化的敏捷度。
由于模具制造企业的这些管理特点，决定了模具制造企业的信息化存在以下难点：第一、大量模具制造企业是2D和3D混用，难以保证图纸和加工模型的一致性，而工程技术人员因为个人习惯或者与不同的客户配套，大量使用不同类型的CAD、CAE、CAM工具，需要采取统一的CAD／CAE／CAM平台实现数据格式的自动转换，使设计制造流程中的用户能够高效访问到正确、一致的数据格式；第二、由于模具企业的生产习惯、管理模式差异很大，很多企业设计规范和标准不完善，缺乏各方面的统计数据资料，信息共享程度不高，不能快速响应各种事件并及时对之予以处理。
因此，模具企业信息化要取得成功，首先需要规范企业的业务流程，建立模具生产管理的整套规范、标准，再逐步通过信息技术将业务过程所涉及的大量数据、应用和过程集成起来。
第三、由于订单的随机性、产品的多样性、设计制造的经验依赖性、变更的频繁性、试修模的不确定性等，导致模具的生产情况复杂多变，整个生产过程难以得到有效管理和控制，模具的加工状态、资源的负荷情况、以及加工中出现的各种问题需要实时采集生产信息，通过制造过程管理信息系统及时反映，以便生产管理部门快速作出优化调度决策。
由于模具从设计到制造交付过程的复杂性和生产制造过程动态多变的特性，现有的一些ERP系统很难满足模具企业生产管理的上述要求，PLM作为一种战略性的企业信息化解决方案，把人、过程和信息有效集成在一起，支持从概念到报废的产品全生命周期中产品信息的生成、管理、分发和使用。
模具制造企业PLM可以为模具企业及其供应链成员提供一个模具产品信息集成框架，在整个集成框架内采用唯一的产品信息源和一致的产品信息管理机制，确保正确的人、在正确的时间，访问到正确的信息，使模具制造企业及其扩展企业中不同部门、不同地域的人和组织方便地进行协同作业。
针对模具制造企业ETO模式的生产特点，CAXA融合先进的管理理念, 融入十五年来对中国制造业用户和市场的深入了解和系统应用经验，提炼中国模具制造企业的业务流程和管理模式，形成了“面向模具制造ETO模式的CAXA PLM解决方案”（如图 1 所示），CAXA模具设计解决方案、CAXA模具产品数据管理(PDM)解决方案和CAXA模具制造过程管理(MPM)解决方案三大组成部分，覆盖从接受订单、模具设计、零部件设计、图纸输出、工艺设计、采购订货、制造与装配、试模修模、检验入库、交付服务等全过程, 致力于解决模具制造企业中面临的各种挑战：n 与CAD、CAPP、PDM完全一体化集成，缩短生产技术准备周期；n MRP计划把市场、设计、存货、工艺集成，整合生产资源；n 动态控制生产过程，提高处理生产现场问题及时性；n 采购监控和评估，降低采购成本，提高对生产响应速度；n 销售和生产业绩监控，保证企业持续稳定发展；n 与ISO9000、TS16949标准集成，监控产品质量，保证按质按期交货；融入国际先进的优化生产排程技术（APS），可同时自动安排多达上千套模具的加工计划，实现保证交货期下的企业生产资源的优化排程，提前预测资源负载，预警各种风险。
CAXA模具制造过程管理系统（以下简称CAXA模具MPM）是CAXA综合了模具制造企业生产过程管理特点，以及为一汽铸模等多品种、单件小批量制造制造企业实施制造过程管理信息化多年来的经验，在统一的产品和工艺数据基础平台上构造的新一代基于PLM平台的制造过程管理解决方案。
CAXA模具MPM着眼于模具制造过程的管理与控制，具有订单管理、生产计划管理、车间生产管理、采购与库存管理等业务功能，并为企业各级领导提供决策支持，可以为提升企业的整体信息化水平、增强企业赢利能力提供有效帮助。
CAXA模具MPM具有如下特点：n 基于统一的CAXA PDM平台，一体化无缝集成设计、工艺数据，使工艺人员可快速地编制出模具加工工艺，并存储和应用各种成熟工艺、典型工艺。
通过长期的积累和改进，还可使工时定额、材料定额的确定更加准确，便于对订单进行全过程的成本预算控制和结果核算；n 采用先进条码方式监控生产过程，车间加工监控可让管理者实时了解每个模具订单、每个工件、每个工序的加工情况、质量情况、加工时间计划等，与预警功能相结合，可使生产管理人员全面掌握生产信息，建立富有弹性的闭环生产控制系统；n 全方位的物料管理，涵盖设计、采购、仓库、加工等环节，在模具设计环节可根据现有库存和物料成本合理选择物料，使采购人员能及时的得到物料通知，制定合理采购计划；工艺设计环节对模具设计数据的共享重用和CAPP内嵌的零件坯料计算公式、速查手册，可使下料工合理利用坯料，节约成本；完善的信息反馈使管理人员可分析物料计划与实际消耗情况，持续改善企业的物料管理能力；功能强大的高级生产排程引擎（APS），可保障生产计划的优化和能力的平衡，使企业可根据工艺路线、资源情况、新增的模具加工任务、交货期要求等制定出优化的车间作业计划，并评估出企业生产资源的负荷情况、生产过程中的关键工序等，以便协助生产管理人员合理地确定外协、加工任务的调整，获得产品制造时间或成本的最优化。
订单是生产计划的依据，通过订单管理应用，能够帮助销售人员进行快速报价，按照订单要求的交货期模拟运算资源负荷情况，供销售人员评估交货期并采取措施。
订单建立并经审核生效后，销售人员可以通过对销售业务信息的查询分析，及早发现企业销售管理、订货服务、产品发运、回款等各环节发生的问题，使销售部门根据所发现的问题，采取相应的措施。
根据查询条件选出的订单列表，当选中某条订单后，下窗口显示其产品明细,分别用不同的颜色订单的完成状态。
4.2计划管理模具企业在制定项目计划时，往往难以考虑负责人员的工作负荷和设备资源的负荷，因此常导致实际计划难以执行和考核，项目进度无法有效控制。
CAXA模具MPM的计划管理模块将计划人员的管理经验与计算机的先进技术、科学管理方法结合起来，以人机交互的方式实现生产计划的编制，可提高计划的科学性、可行性、准确性，压缩生产周期，减少在制品，减少停工待料，提高生产率。
CAXA模具MPM计划管理包括模具开发网络计划、生产主计划、物料需求计划和作业计划等功能，它将开发计划、作业计划与订单相关联，管理范围涵盖设计、工艺、采购、计划、生产、检验、调试、发货等各个环节，为管理者监控生产进度和科学决策提供了依据。
物料需求计划是对生产任务（相当于主生产计划）各个项目所需的全部制造件和采购件的时间进度、数量要求计划。
CAXA模具MPM针对单件、小批量多品种的生产模式，提供了一套有别于ERP 中的MRP的算法，充分发挥计算机在重复计算方面的优势，为计划人员承担烦杂的计算工作，同时通过提供计划人员多种灵活调整方式，满足计划的多变性。
4.3车间作业管理车间作业管理模块包括车间任务管理、车间作业计划编制、车间任务派工及领料管理、生产过程及质量状态信息反馈与跟踪等功能。
车间作业管理是是CAXA模具MPM实现制造过程闭环控制的最后一个环节。
车间作业管理根据MRP下达的自制件需求、工艺路线、工作中心情况、采购物料到货情况、工厂日历计算等信息完成生产作业计划编制，说明某任务（加工某物料）的加工工序、工作中心、工作进度及使用的工装设备。
加工过程卡是模具制造企业车间生产派工的依据，在作业计划制定完毕并经过审批后，CAXA模具MPM系统会自动将过程卡初始化完毕。
在系统生成加工过程卡之后，车间管理人员就可以进行工序工作票、工序委托卡、热处理委托单、编程任务单等作业单据的建立。
车间作业管理根据加工过程卡、实际作业质量信息反馈，生产加工执行状态的监督与汇报，完成生产统计和分析，为生产调度和各级管理人员提供车间生产的动态信息。