压缩机异常喘振原因分析及有效对策

压缩机异常喘振原因分析及有效对策1、引言在多年对电力、冶金、石油化工、煤化工、油田、航空等行业轴流式压缩机和离心压缩机的状态监测及故障诊断工作中，发现不论是新投产的机组、还是运行多年的机组，都由于各种不同原因引起喘振或旋转分离，经常看到因为喘振问题造成机组振动过大，联锁停机、推力瓦磨损、径向瓦磨损、叶轮开裂、叶片断裂、部件磨损、管线开裂等等问题，引起问题的原因很多，本文列举了13种，并给出7种典型喘振原因案例，包括相应对策和效果，案例和方法基本都是笔者独创和首次提出应用的，没有资料可以参考和借鉴，而应用效果验证了解决问题方法的正确性。

同时本文提出一点设想。

2、旋转分离与喘振常见的与不常见的原因对于离心与轴流式压缩机，由于入口流量低于性能曲线对应的转速下的流量，因为叶片入口安装角的微小误差，会在某只或某几只叶片的非工作面发生边界层分离，并且沿着旋转方向依次发生，故称为：旋转分离，当流量进一步降低，旋转分离在所有流道和整级、整机发生，并和出口罐及管系联合作用，就会发展成喘振；造成喘振的物理机理很简单，而对于一起起发生在具体机组上的喘振故障，所引起喘振的具体原因，却是形形色色、各种不同的存在。

比如发生在西南地区某石化乙烯气透平压缩机进口管线、或出口管线、及机内通流截面局部堵塞引起的，发生在中油辽宁某石化的乙烯气离心压缩机组的喘振是防喘系统控制逻辑问题造成，每天损失产值过亿圆，中石化武汉中韩石化开工过程中乙烯气透平压缩机组喘振是由于入口罐引液不足问题造成，损坏了干气密封；中油东北某石化空分装置透平压缩机的喘振是因为环境湿度过大造成；山东某石化丙烯气透平压缩机喘振是入口气体温度过低造成的；华能公司某电厂的多轴式离心压缩机引起的喘振是环境粉尘造成的，造成机组无法运行；神华某煤化工企业甲醇气透平压缩机喘振是工艺系统反应收率低引起的，每年损失1.8亿圆；西南某石化丙烯气循环压缩机喘振是机后换热器管束粘结物料问题引起的；东北某石化甲烷气透平压缩机喘振是降速过程转速与流量不匹配问题引起的，中海油某石化透平压缩机喘振是现场没有进行实际气体防喘标定造成的，东北某石化焦化装置透平压缩机喘振是选型过大引起，中油、中石化多台新比隆二氧化碳透平压缩机喘振是设计问题造成的，西北某煤化工企业透平压缩机喘振是改造问题引起的，等等。

3、引起喘振的7种原因及解决方案和效果验证因为篇幅关系，上述13种引起喘振原因及解决办法不能全部列出，这里仅通过近几年完成的7个效益显著的案例，介绍引起喘振的不同原因的解决方案；3.1、案例1 中油辽宁某石化防喘系统控制逻辑问题造成的乙烯气离心压缩机组的喘振案例该机组2012年10月与80万吨乙烯装置同步投产运行，刚刚投入正常生产，突然出现因为振动过大，联锁停机的问题，每天一到三次振动过大联锁停机，我们利用机组的互联网远程在线监测系统及时进行了远程监测诊断分析，根据远程数据分析，立即给出书面分析报告，振动联锁停机原因是属于喘振引起的；但是数次发出书面诊断报告后，现场采取相应措施后，喘振一直没有得到抑制。

每停机一次就会损失1仟多万元的乙烯气原料，每天停机两次就会造成一亿多圆人民币的产值损失，面临着严重的经济效益和环保等社会效益问题。

急生产所急，立即赶到现场，进一步解决问题。

现场调取在线监测系统历史数据，确认故障性质与远程诊断一致。

然后在控制室调取DCS数据，发现机组发生喘振时，控制系统中的防喘控制系统，已经动作，防喘系统执行了降速、提流量控制程序，但是我们根据历史流量趋势曲线、降速趋势曲线、联锁停机时间点等数据综合分析，防喘控制系统程序的逻辑存在问题，不适合该机组。

于是我们与压缩机控制系统提供商3C公司进行了沟通，立即修改了防喘控制逻辑参数，此后再没有因此造成喘振停机问题，为企业赢取了明显的经济效益和社会效益！由此改变了一个日产值过亿圆的大型化工装置开工过程的命运。

3.2案例2 中石化武汉中韩石化开工过程中由于入口罐引液不足问题造成乙烯气透平压缩机组喘振案例2013年7月，中石化武汉中韩石化开工，年产80万吨乙烯装置的乙烯气透平压缩机组投入运行，开机时间不长，带负荷运行了数分钟，发生了多次振动过大现象，只好停机分析原因。

当时指挥开工的企业副总经理，在机组发生强烈振动时，他恰好位于单向阀附近，感觉单向阀振动非常大，建议拆检单向阀，其他人没有异议，最后设备监测诊断人员，根据在线监测系统采集的数据和图谱，分析认为机组强烈振动不是单向阀的问题，例如，振动信号中20Hz 的低频分量远远高于转频分量等迹象，说明机组发生了喘振！此时自控专业开工领导认为：防喘系统调试得非常正常，不会喘振；我们认为：防喘系统正常并不能完全防止喘振，关键是要有足够的体积流量，就如同人饿了，仅仅张开嘴，并不解决饥饿问题，必须有食物进入口中并咽下，才起作用！此时工艺专业开工专家指出：主机厂负责人担心降温太快造成转子弯曲，不允许操作人员引足够介质液进入入口缓冲罐；证实了引起喘振的原因是机组入口流量不足，防喘系统也无法真正发挥作用。

第二天发现干气密封及动环已经由于喘振过大而损坏！现场无法修复，返厂修复。

3.3案例3 神华某煤化工企业因为工艺系统反应收率问题引起的甲醇气透平压缩机喘振案例2015年4月，神华某煤化工企业的甲醇气透平压缩机组出现振动过大问题，无法满负荷运行，只能带50%负荷运行，造成每天派出30台大罐车长途运回甲醇，满足后续生产，每年经济损失1.8亿人民币，同时还存在极大的安全环保隐患！我们应邀去分析原因和解决问题。

初步的信息是：机组一加负荷就会振动过大停机。

我们对该机组不同转速工况的振动信号进行了分别采集分析，现场实际情况是，一台汽轮机驱动一台离心压缩机，压缩机一个缸内一根转子分为两段：合成段，压缩输送新鲜甲醇气体、循环段，压缩输送反应塔内反应后剩余的甲醇气体，工艺包设计为合成段+循环段总流量，在同一工况下为常数，我们监测到的数据说明，转速即负荷一提高合成段就会发生喘振，因为负荷一旦提高，来自合成反应塔的循环段气体流量就增加，合成段流量就会随之下降，造成合成段发生喘振。

这种状况下负荷需要增大，循环段需要提流量增速，而为了保证系统的总流量，合成段需要降低流量及降速，汽轮机只有一台，压缩机转子只有一根，不可能循环段升速、合成段降速；企图在机组本体上解决喘振问题是不可能的！于是我们想到一个降低循环段流量的办法，循环段流量能降低，合成段流量就可以提高，也就能消除喘振问题！据此我们向企业提出提高合成反应塔收率即提高反应塔内温度的办法，第一步提高10℃，神华包头煤化工企业人员立即咨询国外的反应塔生产商，外商回复是：合成反应塔可以提高10℃。

我们在现场立即出具分析书面诊断报告，给出诊断结论和解决方案；结论：1、通过升降速排除油膜涡动和油膜震荡问题；2、振动过大属于因合成段流量过小、循环段流量过大，造成的合成段旋转分离和喘振问题；建议：1、合成反应塔温度提高10℃；2、尽量保证合成段质量流量约在300T/H（根据组成略作调整），循环段尽量保证流量在额定流量。

企业采用我们的措施后，负荷提高到95%以上。

企业再也不需要每天30台大罐车长途运回甲醇啦！每年可节省1.8亿圆人民币，取得明显的经济效益和社会效益。

3.4 案例4西南某石化因为机后换热器管束粘结物料引起的离心压缩机喘振案例2018年3月5日8:40到9：30，该企业一台丙烯气循环离心压缩机，突然出现异常振动，轴振动峰峰值达到85微米以上，该压缩机轴振动报警值60微米、联锁停机值80微米，转速999转/分，之前多年运行时正常轴振动峰峰值20-35微米之间，振幅正常时频谱中主要是转频分量，频率16.54Hz、幅值22.4微米，而振动增大时，仅可明显见到15Hz分量、幅值达到51.9微米，高于正常时的通频振幅。

我们快速排除其他不可能原因，认为该压缩机发生了喘振，在再次出现过大振动之前，我们向客户提交了分析诊断结论：机组因为体积流量过小发生了喘振；原因是介质入口温度偏低、并且机组气流通流系统通流截面存在减小问题。

确认该机组振动原因的难点在于，出现振动变化前后，见图（5），频率之比是15Hz(异常频率)/16.5Hz(转频)=0.91倍频，这种情况下，下喘振的结论，受到国内外设备状态监测及故障诊断专业书籍、资料、案例的约束！国内外资料、书籍，给出的喘振频率及旋转分离频率都在0.8倍频之下，那么这起喘振案例的0.91倍频，属于史上少见、颠覆传统的存在。

我们认真全面分析之后，冲破约束、打破现有资料的条条框框，从故障机理与离心压缩机的气动热力分析原理的角度大胆给出结论，3月12日再次从技术角度与业主沟通，达成共识，决定进一步查清引起罕见喘振的原因。

3月16日停机，全面检查压缩机通流系统：阀门、管线、机后冷却器等部位，检查发现机组的列管式后冷却器的管束被物料堵塞、反应器内大量结块物料堵塞流道，验证了我们的结论。

3.5 案例5中油、中石化多台透平压缩机因为设计问题引起的喘振案例前些年，中石油、中石化等从国外引进的十三套大化肥装置，其中关键的五大机组中的二氧化碳透平压缩机，机组是由一台汽轮机驱动压缩机的低压缸、再连接增速箱驱动压缩机的高压缸，高压缸工作转速13900-15000转/分，出口压力150kg/cm2，均由意大利新比隆压缩机公司设计制造（之前是美国的技术）。

在对该机组进行长达二十多年的离线与在线监测过程中，我们发现机组无论在任何工况下运行，都避不开轻度的喘振即旋转分离状态，在任何工况下监测机组高压缸的振动信号中都存在0.75倍频的分量，转频231.8Hz，同时始终存在一个低频170.835Hz，170.835/231.8=0.74倍频。

我们对该机组高压缸的额定流量、压力、级数、效率、压比分配等，采用流道法进行了气动热力校核，模拟现场运行环境，得出结果是，在该机高压缸的特定介质、流量、压力等参数下，常规设计方法，试图保证运行时不发生轻度喘振即旋转分离是很难做到的。

二十多年后，对装置进行扩能改造，在该机前增加了一台增压机，使入口体积流量和压力增加，转速略有降低之后，实际特性曲线适度向左移动，防喘安全度提高，该机高压缸“天生”轻度喘振即旋转分离问题得到解决，见下图；此时再无170.835Hz的低频的旋转分离分量出现。

3.6 案例6某煤化工企业因为改造引起的喘振案例这是一台煤化工企业的丙烯气透平压缩机组，额定转速3618转/分，工作转速3455转/分，6级5段。

2018年该压缩机投入使用后流量和压力达不到设计和生产的需求；为此进行改造，增加了1级叶轮的直径及隔板尺寸，以及3、4级的隔板几何尺寸。

改造后运行时发现轴振动增大轴振动报警值63.5微米，实际振幅达到88.7微米以上，并且振动信号中出现了之前不存在的29Hz分量，而且幅值明显大于59Hz的转频分量幅值，同时压缩机的轴位移值也出现30微米以上的振幅波动，我们分析认为振动过大的原因是，压缩机流道改造时，一级叶轮直径的设计尺寸过大，工艺系统工况的实际体积流量，不能满足叶轮改造后的体积流量，压缩机内发生了喘振。