土建模板施工方案

模板施工方案

一、工程概况：

建设单位：

工程名称：

办公基地

勘察单位：

施工单位：

建设地址：

本工程为华扬石油天然气勘察开发总公司轮台分公司轮台生产办公基地工程，总建筑面积7151.76平方米，建筑最高层数为地上四层，结构形式为砖混、框架结构，总建筑高度为14.25m，本工程建筑等级为三级，建筑耐火等级为二级，抗震设防烈度为七度，屋面防水等级为三级防水，本工程设计使用年限为50年。

附：施工现场平面图

二、一般做法及计算：

本工程模板采用木模，木模应保证下料尺寸准确、拼缝严密，保证砼不漏浆。

木模底部加固可采用在埋木条的方法，底部挡木用铁钉固定，采用此方法简单可靠，容易保证砼不跑模。

本工程砼拟采用现场自拌砼。

砼工程施工前，应事先做好砼的配合比试验报告，然后换算成施

工配合比施工。砼搅拌的计量须准确、砂、石的重量误差为±3%，水泥、水的重量误差为±2%。

砼施工完毕，要派人浇水养护不少于7d。

本工程主体结构模板采用木模板钢管支撑。木模板为九夹板，模板支撑系统采用Φ48钢管搭设满堂脚手架，立杆间距1.5m。

模板安装时，要保证其平整度和垂直度，模板支撑系统必须有足够的稳定性。

砼浇筑前24小时应对模板淋水，并用海绵条及三夹板堵缝，以免漏浆。

模板的拆除应严格按规范要求，并在砼施工时，留置试块，标准养护，作为拆模的依据。砼若未达到强度要求，不得提前拆模。

（1）对柱模板进行计算

柱模采用2cm厚七夹板，采用5×8cm木方做竖楞，竖楞间距按18cm，柱箍采用钢管箍，钢箍间距50cm一道。

柱截面尺寸选取为500×600mm、500×500 mm，层高3.6m，砼浇筑速度V=2m/h,预计施工时间4-5月份，平均气温T=20℃。

侧模荷载计算

新浇砼对模板的侧压力；

F=0.22γC t0?1?2V1/2 (1)

F=γC H (2)

上式中取所得数值的较小值。

F————新浇砼的最大侧压力

γC ————混凝土重力密度

t 0————混凝土初凝时间

?1————外加剂修正系数，本工程有外加剂，?1=1.2

?2————坍落度修正系数，?2=1.15

V —————砼的浇筑速度 V=2m/h

H —————柱高度

F=0.22γC t 0?1?2V 1/2=0.22×24.11×4.17×1.2×1.15×21/2

=43.16KN/m 2

F=γC H =24.11×4.00=96.44KN/m 2

取较小值F=43.16KN/m 2，考虑振动荷载，总侧压力

P=43.16+4=47.16 KN/m 2

柱箍间距S 计算

根据公式 S=34q

Kt EtI ? S ———— 柱箍间距

Et ———— 木材的弹性模量

Et=1×104MPa

I ———— 柱模截面惯性矩

I=121bc 3=12

1×180×203=1.2×105mm 4 Kt ———— 荷载系数 Kt=0.521

Q ————侧压力线分布系数，Q=F ·0.18=8.49KN/m S=34549

.8521.04106101.2?????=893mm

取柱箍间距为400mm<893mm，满足要求。详见下图：

注：800×800mm以下设螺杆一排，800×800mm以上设螺杆二排

对拉螺栓计算：

柱箍线布荷栽：q=47.16×0.4=18.86KN/m

N=1/2ql=0.5×18.86×0.9=8.49KN

N=1/2ql=0.5×18.86×1.3=12.26KN

A0=N/f=12260/215=57mm2

选用12螺栓A0=122 mm2>57 mm2

（2）挡土墙模板计算：

挡土墙厚度500mm,模板采用1.8cm厚七夹板，采用5×8cm 木方做竖楞，间距300mm，横楞采用48钢管二道，间距600mm。

M=1/10q1l2=0.1×18.86×3002

=0.169KN·m<[fm] ·1/6bh2,符合强度要求。

ω=q 1l 4/150EI=18.86×3004/150×1×104×2×105

=0.509mm<[ω]=300/400=0.75mm,符合刚度要求。

横楞间距S 计算： S=34q Kt EI ?=34549

.8521.04106101.2?????=893mm>600mm,满足要求。 （3）梁板模板计算：

梁截面尺寸为300×500mm ，300×750mm 、300×780mm ，小楞采用5×8cm 木方，间距400mm ，48钢管大楞间距900mm ，48钢管立杆间距1.5m.顶板模板采用 18mm 九夹板，主龙骨采用

φ48×3.5mm 钢管，在沉重架搭设过程中根据标高进行搭设，次龙骨 100mm×100mm 单面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只要该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。

底板自重力：0.3×0.6=0.18 KN/m

混凝土重力：21.44×0.6×1.2=17.36 KN/m

钢筋重力： 1.0×0.6×1.2=0.72 KN/m

振动荷载： 2.0×0.6=1.2 KN/m

总荷载： 0.18+17.36+0.72+1.2=19.48 KN/m

板厚度：h=1

165.4b q l =

梁侧模竖楞采用5×8cm木方，间距400mm，横楞为48

钢管三道。

侧模板计算：M=1/10ql2=0.1×18.86×0.42=0.302KN·m

需要W n=0.302×106/13=23231mm3

截面抵抗矩：W=1/6×400×202=26667>W n,符合要求。

ω=ql4/150EI

=18.86×4004/(150×9×103×1/12×400×203)

=1.34<[ω]=400/250=1.6,符合要求。、

三、模板施工顺序

熟悉施工图纸翻样施工技术、施工方案交底配模涂刷脱模剂放线、弹线搭设承重架（支撑系统）单向墙侧板、柱模板安装校正固定门窗模板、安装设备管洞的留洞待钢筋、墙中管线安装完毕清除底部垃圾办理技术复核记录封墙另一侧模板校正固定铺梁底、梁侧及平台板、模板（高度大于600mm 梁封单侧模板，待梁钢筋绑扎完毕后封另一侧模板）校正、固定、加固预埋件安装、钢筋绑扎复核尺寸、挂板安装办理隐蔽工程验收浇捣砼（在浇捣时，派专人看模，以便发现模板及支撑系统的问题及时加固处理）

四、支撑体系：

本工程支撑采用钢管支撑，具体构造做法详支撑简图。

支撑质量要求与标准

1.模板、钢管支撑系统应具有足够的强度及刚度、稳定性和易拆除

性，立杆底部必须设垫块，确保立杆有足够的支撑面积，加强承重架的安全系数。

2.模板的下口缝、接口缝、转角缝、拼缝应严实密缝，以免跑浆、

漏浆。

3.支模质量必须严格要求，如果发现有超出下列情况，必须做好更

改或重新支模。墙、柱位移离轴线小于3mm，标高误差上下累计小于5mm。墙、梁截面尺寸在±2mm，对预留孔、预留洞都必须正确无误。

4.脱模剂必须在模板入位前涂刷。

5.支模完毕后必须做好尺寸复核和自检工作。

模板拆除必须经得现场项目部同意，方可拆模。拆模不得用大锤砸打模板。拆除物分类整齐合理堆放。对带钉子的模板、木料应及时清除或几种堆放。

五、模板工程应注意的事项：

1、一般规定：

⒈工作台、机械的设置，应合理稳固，工作地点和通道应畅通，材料、半成品，堆放应成堆成垛，不影响交通。

⒉操作木工机械不准戴手套，以防将手套卷进机械造成事故。

⒊木模车间内的锯屑刨花应天天清理。在车间内禁止吸烟动火。

2、支模与拆模：

1.使用木料支撑，材料应剥皮，尖头要锯平，不得使用腐朽，扭裂的材料，不准用弯曲大、尾径小的杂料。

2.支撑底端地面应平整坚实，使用木楔调整高度时，调整高底的木楔要钉牢，木楔不宜垫得过高。

3.支模承重架应严格检查，发现严重变形，螺栓松动等应及时修复。

4.支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。

5.支设4m高以上的立柱模板，四周必须顶牢，操作时要搭设工作台，不足4m高的可使用马凳操作。

6.支设独立梁模应设临时工作台，不得站在柱模上操作和梁底模上行走。

7.二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传送模板、工具应用运输工具或用绳子系牢后升降，不得乱扔。

8.脚手架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。

9.纵横水平撑、斜撑等不得搭在门窗框和脚手架上。通道中间的斜撑、拉杆等应设在1.80m高以上。

10.支模中如需中间停歇，应将支撑、搭头、柱头封板等钉牢，防止因扶空、踏空而坠落造成事故。在模板支撑系统末完成前不得上人，在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走

11.钢管承重架，按规定设置水平和剪刀撑。

12.模板上有预留孔洞者，应在安装后将洞口盖好。砼板上的预留洞应在拆模后将洞口盖好。

13.拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板。

14.拆除檐口，阳台等危险部位的模板，底下应有架子、安全网或挂安全带操作，并尽量做到模板少掉到架、安全网上，少量掉落在架、安全网上的模板应及时清理。

15.拆模前，作业区周边及进出口应设围栏并加设明显标志和警告牌，重要通道应设专人看管，严禁非作业人员进人作业区。垂直运输模板和其它材料时，应有统一指挥、统一信号

16.拆模的顺序应按自上而下，从里到外，先拆掉支撑的水平和斜支撑，后拆模板支撑，梁应先拆侧模后拆底模，拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几人同时拆模应注意相互间安全距离，保证安全操作。

17.凡遇到恶劣天气，如大雨、大雾及6级以上的大风，应停止露天高空作业，风力达到5级时，不得进行大块模板、台模等大件模具的露天吊装作业。

18.登高作业时，连接件（包括钉子）等材料必须放在箱盒内或工具袋里，工具必须装在工具袋中，严禁散放在脚手板上。

19. 拆下的模板应及时运到指定的地点集中堆放或清理归垛，防止钉子扎脚伤人。

20..拆下的模板应及时运到指定的地点集中堆放或清理归垛，防止钉子扎脚伤人。

模板方案（1）

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一、编制依据

主要依据施工图纸、施工组织设计、规范和规程、企业标准等。

表1 模板编制的主要依据

二、工程概况

2.1设计概况见表2

表2 设计概况表

2

层数

（层）

地下 1 层地上33 层

3

层高

(m) 地下一层 4.9m

一

层～

33

层

2.9m

顶层 4.35m

4

基础结构形式板式符形基础 . 板厚1.5 米

主体结构形式框架剪力墙结构

5

结构

断面

尺寸

(mm)

外墙厚度300 、350 、400

内墙厚度250 、300 、350 、400 柱断尺寸

500×550 、550×550 、

500×500 、φ 450 圆

梁断面尺寸

250×450、250×430、250×400、

180×400

250×350、250×650、250×750、

250×550

250×500、120×300、250×300 楼板厚度110 、150

6 楼梯结梁、板式楼梯

三、施工安排

3.1 施工部位及工期安排

根据施工进度计划，施工部位及工期安排见表3

2005/2/11～

4 主体结构

110 天

2005/5/31

3.2 劳动组织及职责分工

3.2.1 管下理人员组织及职责分工：见图1

3.2.2 劳务分包队人员组织及职责分工：见图2

3.2.3 工人分工及数量

根据施工进度计划及施工流水段划分进行劳动力安排。

主要劳动力分工及数量见表4

序号

基础工程主体工程

墙

体

顶板、

梁

柱

墙

体

顶板、梁柱

1 木工100 80 60 65 80 30

2 电气焊

工

6 6

四、施工准备

4.1 技术准备

项目部组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工的变更依据和施工操作依据。熟悉各部在截面尺寸、标高制定模板初步设计方案。

4.2 机具准备

主要机具及工具准备详见表5：

4.3 材料准备

顶板、梁、墙体模板材料选用18 厚九夹板，龙骨背枋采用

60mm×80mm 方木，支撑系统及包箍采用φ 48 钢管脚手架及活动钢管顶掌，脱模剂选用油性脱模剂。根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。

五、主要施工方法

5.1 垫层模板

垫层厚度为100mm 、150mm，垫层模板采用100×100mm 方木及模板，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上。

5.2 底板模板

底板厚度主楼为1500mm，车库为500mm，侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm 砌筑240mm 、370 厚砖墙，高度= 底板厚+100mm，积水坑、电梯井模板采用mm 厚砖模。

5.3 墙模板

墙模采用1.22×2.44m，18mm 厚九夹板，50×100mm 方木做竖楞（方木均经压刨找平），φ 48×3.5mm 架子管做横楞，φ 14mm@600mm 对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固。

5.3.1 直段墙模板

直段墙模板内竖楞50×100mm 方木间距200mm , 外横楞用2×φ 48×3.5mm 架子管间距600mm 布置，外墙采用φ 14 对拉止水螺栓布置间距600mm，内墙采用φ 14mm 穿墙螺栓布置间距600mm，与3 形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排φ

48×3.5mm 钢管斜撑，间距600mm，上下排错布置，斜撑将力传至预埋在底板φ 25 锚筋上。

阳角模板现场定型加工，阴角模板按45 度角拼缝对接，阳角模板直接寻拼，在此龙骨上用100mm 长L70×6mm 等边角钢固定，在角钢上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木上，模板加工好后由塔吊吊装到作业面上安装。

5.4 柱模板

柱模板采用18mm 厚九夹板制作整体模板，竖楞采用

50×100mm 方木，方木均经压刨找平，每20 cm 一道。柱箍采用100×100mm 方木（单面刨光），每400mm 一道，最底一道距地面300mm 。其板块与板块竖向接缝处下理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用φ 48×3.5mm 架子管刚性支撑。

5.5 梁模板

底模与侧模均采用18mm 厚九夹板，主龙骨采用

100mm×100mm@600mm 单面刨光方木，次龙骨选用

40mm×60mm@200mm 双面刨光方木。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车至作业面组合拼装。然后加横楞并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2 处加M14 穿墙螺栓。

5.6 顶板模板

顶板模板采用18mm 九夹板，主龙骨采用φ 48×3.5mm 钢管，在沉重架搭设过程中根据标高进行搭设，次龙骨选用

100mm×100mm 单面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只要该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。

5.7 楼梯模板

板为九夹板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm 厚方木。制做时在梯段侧板内划出踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上当。

5.8 门窗洞口模板

采用50mm 厚的木板定型窗模，其角用定型角钢固定，并用螺栓拉牢。侧面用铁钉将九夹板固定在木板上，木螺丝要凹进多层板表面。上、下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。

5.9 后浇带、施工缝模板

底板后浇带模板为便于拆模分两块进行拼装，主楼部分为两块高750mm 的模板，车库底板分为两块高250mm 的模板，模板为九