车削刀具切削参数参考表
后扫刀
槽刀
牙刀
镗刀
切断刀
高速钢 麻花钻
硬质合金 麻花钻
丝锥
切削速度 m/min
100～160
80～150
60～120
40～80
15～35
50～100
40～100
10～25
25～40 10～15
走芯式电 进刀量 脑车 mm/rev
寿命 m
0.15～0.3
0.02～0.15
0.02～0.07
0.01～0.06
M =π×D×(L/F)×N÷1000 （M 刀具切削长度（寿命m）, D直径mm , L零件长度mm， F进给量， N 加工零件数量） 例子：已知刀具加工寿命为 5000m ，加工材料直径Φ10. ，进给量F为0.1，切削长度为10.0mm，求刀具在寿命范围内能加工多少工件?
N = M*1000/[π×D×(L/F)] =5000*1000/[3.14*10*(10/0.1)] = 1592 pcs
根据钻头大小 根据钻头大小 确定进刀量 确定进刀量
寿命 m
3000～10000 2000～8000 2500～10000 2000～8000
不锈钢材加工切削参数：
3000～8000
2000～6000
3000～8000
2000～7000
3000～8000
350～ 1200
机床类别
刀具 参数
粗前扫刀
精前扫刀
根据钻头大小 确定进刀量
寿命 m
5000～20000 8000～25000 6000～22000 5000～20000 5000～20000 6000～22000 5000～10000 3000～10000 5000～12000
技术资料：
1、刀尖角R与线速度Vc、进给F之间的关系： 刀尖角R增大，线速度Vc降低，进给F提高；反之相反。
0.03～0.12
根据钻头大小 确定进刀量
根据钻头大小 确定进刀量
5000～20000 8000～25000 6000～22000 5000～20000 5000～20000 6000～22000 5000～10000 3000～10000 5000～12000
500～ 3000
切削速度 m/min
硬质合金 麻花钻
丝锥
切削速度 m/min
150～200
180～250
150～200
80～150
25～50
100～200
80～200
40～70
60～100 15～25
走芯式电 进刀量 脑车 mm/rev
寿命 m
0.2～0.5
0.02～0.3
0.03～0.15
0.03～0.12
根据螺距大小 确定进刀量
0.02～0.15
120～180
150～200
120～180
60～120
25～50
80～160
60～160
40～70电 进刀量 脑车 mm/rev
0.2～0.5
0.02～0.3
0.03～0.15
0.03～0.12
根据螺距大小 确定进刀量
0.02～0.15
0.03～0.12
根据钻头大小 确定进刀量
T = (L*60)/(F*N) ( T 加工时间 秒 ，L切削长度mm，F每转进给量 mm/rev， N 主轴转数。） 例子：已知切削进给为F0.05 mm/rev，加工长度10mm. ，机床转数3000rev/min ，求加工时间?
T = (L*60)/(F*N) =（10*60）/(0.05*3000)= 4 秒
切削速度 m/min
80～120
70～120
50～110
40～80
15～35
40～90
40～90
10～25
25～40 10～15
走刀式电 进刀量 脑车 mm/rev
0.15～0.3
0.02～0.15
0.02～0.07
0.01～0.06
根据螺距大小 确定进刀量
0.015～0.08
0.02～0.06
根据钻头大小 根据钻头大小 确定进刀量 确定进刀量
根据螺距大小 确定进刀量
0.015～0.08
0.02～0.06
根据钻头大小 根据钻头大小 确定进刀量 确定进刀量
3000～10000 4000～12000 3500～10000 2000～8000 2000～6000 3000～8000 2000～6000 1500～5000 2000～6000
300～ 1000
寿命 m
0.15～0.4
0.02～0.15
0.02～0.1
0.01～0.08
根据螺距大小 确定进刀量
0.015～0.08
0.02～0.08
根据钻头大小 根据钻头大小 确定进刀量 确定进刀量
3000～10000 2000～8000 2500～10000 2000～8000 3000～8000 2000～6000 3000～8000 2000～7000 3000～8000
铁材加工切削参数：
机床类别
刀具 参数
粗前扫刀
精前扫刀
金属车削技术资料参考表
后扫刀
槽刀
牙刀
镗刀
切断刀
高速钢 麻花钻
硬质合金 麻花钻
丝锥
切削速度 m/min
120～180
120～200
80～150
50～100
20～40
60～120
50～120
30～50
40～60 10～20
走芯式电 进刀量 脑车 mm/rev
寿命 m
3000～10000 4000～12000 3500～10000 2000～8000 2000～6000 3000～8000 2000～6000 1500～5000 2000～6000
铜、铝材加工切削参数：
300～ 1000
机床类别
刀具 参数
粗前扫刀
精前扫刀
后扫刀
槽刀
牙刀
镗刀
切断刀
高速钢 麻花钻
Ra = (f*f) /( 32R *1000) ( Ra 理论表面平均粗糙度，f进给mm ，R 刀尖角R。 ) 例子：已知进给速度F为0.05 mm/rev ，刀尖角R0.2. ，求加工表面粗糙度? Ra = (f*f) / 32R *1000 =0.05*0.05/（32*0.2）*1000=0.39
2、槽刀、切刀宽度与线速度Vc、进给F之间的关系： 刀宽增大，线速度Vc降低，进给F提高；反之相反。
3、理论表面光洁度（Ra）与刀尖角、进给F之间的关系： 光洁度（Ra）数值减小，刀尖角R增大，进给F降低，计算公式参考以下公式。
4、计算公式： Vc = (π*D*N)/1000 ( Vc切削速度 m/min，π圆周率， D被加工材料直径 mm， N 主轴转数。） 例子：已知要求线速度Vc 80m/min ，加工材料直径Φ10. ，求机床转数N ? N=Vc*1000/ (π*D) =80*1000/(3.14*10.)=2457
350～ 1200
切削速度 m/min
90～160
90～150
60～120
40～90
20～40
50～100
40～100
30～50
40～60
10～20
走刀式电 进刀量 脑车 mm/rev
0.15～0.4
0.02～0.15
0.02～0.1
0.01～0.08
根据螺距大小 确定进刀量
0.015～0.08
0.02～0.08
注： 以上数据均参考京瓷、NTK、NACHI等切削工具书。
500～ 3000
加工中心硬质合金刀具切削参数表经典
0.06 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
1500 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
13000 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
60 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
0.81 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
刀具直径
E6 E6 E6 E6 E6 E6 E8 E8 E8 E8 E8 E8 刀具直径
0.06 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
1500 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
13000 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
60 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
0.81 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
高速切削 刀具精度
侧刃切削
15 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
侧刃切削
0.2-0.3 4
1200 2950 50 0.783 0.2-0.3
6 1300 2800 50 0.783 侧刃切削
0.25-0.5 8
1500 1750 60 1.087 0.25-0.5 10 1500 2000 60
高速切削 刀具精度
侧刃切削
9
-0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
0.06 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
1500 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
13000 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
60 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
0.81 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
9
-0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
刀具切削参数表
枪钻加工注意事项:
1.枪钻加工前必须先加工导向孔,导向孔深度为钻头直径的2~3倍.
2.将枪钻对入导向孔,注意枪钻在进入导向孔前不能旋转.
3.进入导向孔后,枪钻旋转,中心冷却开启开始加工,先调低进给,钻入10~20mm后进给正常,注意加工声音.
4.钻头旋转不能直接退到孔外边,停转后方可整个钻头退出.
5.枪钻加工采用单个孔加工.
6.加工深孔时,先选用短钻头加工,逐渐加长,悬伸在外无支撑长度应小于30D.
7.加工中注意排屑、切削液压力，有异常情况停机检查，枪钻主要用于卧式机床。
刀具切削进给参数表
1500
2000
0.6-0.8
2000
2800
0.12-0.15
432R0.8
总长：300、
250、200、150
碳素合金结构钢
2000
1600
0.5-0.8
2000
2400
0.12-0.15
合金调质钢
1800
合金调质钢
2800
1500
0.6-0.8
2500
2000-2400
0.15-0.2
淬火工件
2000
1000
0.4-0.6
2000
1800-2200
0.15-0.2
铜公、碳公
2500
2000
0.6-1.
2500
3000
0.15-0.2
“25R5
总长：83、
132、 207
碳素合金结构钢
2000
1500
0.6-1.
2200
2800
0.15-0.2
合金调质钢
2000
1500
0.6-0.8
1800
2400
0.15-0.2
淬火工件
1500
1000
0.4-0.6
1500
1800
0.15-0.2
铜公、碳公
2800
1500
0.6-1.
2000
2500
0.15-0.2
刀径
参数 材料
开粗FEEDRATE
开粗SPINDLE
800
3600
0.2
1000
3800
0.1
合金调质钢
600
3400
0.2
各材料常用刀具转速进给参数对照表
各材料常用刀具转速进给参数对照表一、钢材钢材是机械加工中最常见的材料之一，包括低碳钢、中碳钢和高碳钢等。
对于低碳钢，如 A3 钢，在使用硬质合金刀具进行车削时，转速一般可设置在 800 1200 转/分钟，进给量为 015 03 毫米/转。
而在铣削加工中，转速可在 1000 1500 转/分钟，进给速度为 200 400 毫米/分钟。
中碳钢，例如 45 号钢，车削时转速通常在 600 1000 转/分钟，进给量 01 02 毫米/转。
铣削时，转速约 800 1200 转/分钟，进给速度 150 300 毫米/分钟。
高碳钢由于硬度较高，车削转速一般在 400 800 转/分钟，进给量008 015 毫米/转。
铣削时，转速 600 1000 转/分钟，进给速度 100 200 毫米/分钟。
二、铝材铝材具有良好的延展性和导热性。
在车削铝材时，如 6061 铝合金，转速可高达 1500 2500 转/分钟，进给量 02 04 毫米/转。
铣削时，转速能达到 2000 3000 转/分钟，进给速度 400 600 毫米/分钟。
对于硬度较高的 7075 铝合金，车削转速稍低，约 1200 2000 转/分钟，进给量 015 03 毫米/转。
铣削时，转速 1500 2500 转/分钟，进给速度 300 500 毫米/分钟。
三、铸铁常见的铸铁有灰铸铁和球墨铸铁。
灰铸铁在车削加工中，转速一般为 500 800 转/分钟，进给量 01 02 毫米/转。
铣削时，转速 600 1000 转/分钟，进给速度 100 200 毫米/分钟。
球墨铸铁的硬度相对较高，车削时转速 400 600 转/分钟，进给量008 015 毫米/转。
铣削时，转速 500 800 转/分钟，进给速度 80 150 毫米/分钟。
四、铜材铜材包括黄铜和紫铜。
黄铜的车削转速通常在 800 1500 转/分钟，进给量 015 03 毫米/转。
铣削时，转速 1000 1800 转/分钟，进给速度 200 400 毫米/分钟。
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。
这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。
切削用量的选用原则（1）切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。
选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。
增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。
精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。
选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。
因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。
（2）切削用量的选取方法①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。
也可分多次走刀。
精加工的加工余量一般较小，可一次切除。
在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。
②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。
精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。
进给速度νf 可以按公式ν f =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。
③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。
实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。
粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。
切削参数表(车刀)
切削参数表(车刀)
这是一份切削参数表，适用于车刀。
以下是各项切削参数的说明：
1. 切削速度：刀具切削工件表面的速度，通常以米/分钟为单位。
2. 进给速度：刀具在工件上移动的速度，也以米/分钟为单位。
进给速度与切削速度共同决定切削效率。
3. 切削深度：刀具在工件上切削的深度，通常以毫米为单位。
切削深度越大，切削效率越高，但可能会影响工件表面质量。
4. 切削宽度：刀具在工件上切削的宽度，同样以毫米为单位。
切削宽度也是影响切削效果和工件表面质量的重要参数。
5. 冷却液类型：在加工过程中使用的冷却液的类型，根据加工材料和切削条件选择适合的冷却液。
6. 刀具材质：车刀的刀具材质，根据加工材料和切削条件选择合适的刀具材料。
7. 加工材料：要加工的工件材料，根据工件材料选择适当的切削参数。
以上是切削参数表的内容，根据具体的加工需求和条件，调整这些参数可以获得更好的切削效果。
记得根据实际情况进行测试和调整参数，以确保安全和高效的切削操作。
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。
因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
20号低碳钢车削参数
20号低碳钢车削参数
低碳钢的车削参数会受到多种因素的影响，包括材料的硬度、刀具的类型和几何形状、加工条件以及所需的加工质量等。
以下是一些常见的20 号低碳钢车削参数范围供参考：
1. 切削速度（Vc）：通常在50 至150 米/分钟之间，具体速度取决于刀具材料和工件的硬度。
2. 进给量（f）：一般在0.1 至0.5 毫米/转之间，进给量的选择要考虑刀具的耐磨性和加工表面质量。
3. 切削深度（ap）：通常在1 至5 毫米之间，具体深度取决于工件的直径和加工要求。
需要注意的是，以上参数仅为一般范围，实际的车削参数应根据具体的加工情况进行调整和优化。
在选择车削参数时，建议参考刀具制造商的建议、实际加工经验以及工件的要求，以获得最佳的加工效果和刀具寿命。
此外，还应注意刀具的选用、冷却液的使用以及加工过程中的安全措施等方面，以确保高效、安全地进行车削加工。
如果你有具体的车削需求，建议咨询专业的机械加工工程师或相关技术人员，以获得更准确和适合的参数建议。
车刀的几何角度及切削参数
4．刀尖形状的选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切 削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损， 因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对 已加工表面粗糙度有很大影响。
Hale Waihona Puke (a)倒角刃(b)圆弧刃
(c)修光刃
1、工件材料强度或硬度较高时，为加强切 削刃，一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料，已加工表面易产生 加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加 工表面质量影响较大时，一般取较大后角。
在一定切削条件下的基本选择方法
1．前角和前刀面形状的选择 2．后角及形状的选择 3．主偏角、副偏角的选择
：
4．刀尖形状的选择 5．刃倾角的选择
1．前角和前刀面形状的选择
（1）
前角的选择： 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋 利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用 度。 刀具前角的合理选择，主要由刀具材 料和工件材料的种类与性质决定。
B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面 主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削 力分析可以得知，主偏角κr减小，将使背向力Fp 增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工 精度。同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生 不利影响。
②、工艺系统刚性较差时 （工件长径比lw/dw = 612） ，或带有冲击性的切削，主偏角κr可以取大 值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大于 90o，以避免加工时振动。 硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o～75o 。 ③、根据工件加工要求选择。 当车阶梯轴时， κr ＝90o；同一把刀具加工外圆、 端面和倒角时， κr ＝45o。
刀具切削参数表
对长度与直径比（l/d)超过5倍的刀具在加工中应降低转速与进给率，并减少吃
倍数(l/d) 参数比例 转数S 进给率F Ar(切深)
1-5倍 100% 100% 100%
6倍 70% 70% 70%
7倍 60% 60% 60%
8-10倍 50%↓ 50%↓ 50%↓
6.球刀加工时应根据工件不同要求进行参数选择，参阅《模具加工工艺规范》
0.1
外观型腔面平坦部位尽可能避免采用球刀光刀，避开零切削区。方法：采用圆鼻刀或球 加工方式优选 机床选用最底限 电蚀及数控工艺选用 筋加工方式 等高铣 II级精度 优先电蚀 优先数控 II级精度 优先电蚀 优先数控
7.刀具夹持部分最小长度与刀具直径比例原则：
序号 1 2 3 4 刀具直径 Φ 20-Φ 32 Φ 10-Φ 20 Φ 5-Φ 10 Φ 3-Φ 5
切削线速度 主轴转速 进给速度 金属去除率 端铣飞刀计算 N=Vc*1000/（p*Dc） rpm Vf=fz*N*Zn mm/min Q=ap*ae*Vf/1000 CM3
Vc=p*Dc*N/1000 m/min（切削线速度可参考刀具商
端铣飞刀计算
Dc刀具切削位置直径 ap轴向切削深度（可参考刀具商推荐值） ae 径向切削深度（可参考刀具商推荐值） Fz每齿进给量（可参考刀具商推荐值） Zn刀具齿数 以32日立飞刀为例计算
*895*.4=716
*1342* .2=536.8 *N *Zn mm/min
De*N/1000 m/min
*1000/(p*De) rpm
√ap(Dc2-ap) N*Zn mm/min
Dc*N/1000 m/min （可参考刀具商推荐值）
1000/（p*Dc） rpm