2010燃煤电厂脱硫技术
燃煤电厂烟气脱硫技术简介
燃煤电厂烟气脱硫技术简介摘要：现阶段，社会经济发展速度显著加快，一定程度上提升了人们物质生活水平，使煤炭资源紧张程度加剧，且可持续发展思想与环保理念深入人心。
火电厂污染物的排放量大，对于能源的消耗也更多，因而有必要加大控制力度，对脱硫脱硝与烟气防尘技术进行优化与改善，使污染物的实际排放量得以降低，全面优化能源的利用效果。
由此可见，深入研究并分析火电厂锅炉脱硫脱硝与烟气除尘技术十分有必要。
关键词：燃煤；电厂；烟气脱硫技术引言通过燃烧煤炭、天然气、石油等能源物质实现由化学能向电能的转化，是中国现阶段最主要的电力生产方式。
随着人们生活水平的提升，对于电能的需求也在不断增加，进而导致了较为严重的烟气污染问题。
在这样的情况下，有必要围绕电厂实际运行情况落实完善的锅炉烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术，同时进一步提升对于烟气污染的治理能力，确保可以在发电过程中有效落实可持续发展的绿色理念。
1燃煤电厂烟气脱硫技术各国从脱硫技术的要求出发，已经开发了很多燃煤锅炉控制SO2排量技术，并应用于工程中。
这些技术总结起来分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
利用化学、物理或生物方法脱去煤中硫被称为燃烧前脱硫，因其工艺成本高，尚未得到广泛应用。
在燃烧过程中对煤进行脱硫称为燃烧中脱硫，主要有循环流化床锅炉燃烧脱硫技术和炉内喷钙技术。
燃烧后脱硫（Flue Gas Desulfurization，FGD）是对燃烧后的烟气进行脱硫，主要有海水法、石灰石—石膏法、氨吸收法和双碱法，是目前世界范围内应用最广泛、规模最大的脱硫技术。
西安某火电厂1#、2#机组（2×300MW）采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，使用石灰石作为脱硫剂，工艺上将其研磨成细粉与水混合制成吸收浆，吸收浆与烟气在吸收塔内混合接触，浆液中的碳酸钙与烟气中SO2、空气混合接触并发生氧化反应，最终生成二水石膏。
脱硫后的烟气经换热器加热升温后排入空气，余下的石膏浆经脱水处理后回收并循环利用。
燃煤电厂烟气脱硫工艺简介
干法烟气脱硫主要工艺
1. 炉内喷钙烟气脱硫技术 2. 炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫技术 3. 管道喷射脱硫技术 4. 荷电干式吸收剂喷射脱硫技术 5. 电子束照射烟气脱硫技术 6. 脉冲电晕烟气脱硫技术 7. 干式催化脱硫技术
半干法烟气脱硫主要工艺
1. 喷雾干燥烟气脱硫技术 2. 循环流化床烟气脱硫技术
烟气系统图
二氧化硫吸收系统
吸收塔是二氧化硫吸收系统的核心， 烟气进入吸收塔后，利用浆液循环泵使 浆液与烟气中的二氧化硫接触，烟气中 二氧化硫的吸收、氧化、中和以及结晶 过程同时发生在吸收塔中。处理后的烟 气通过除雾器除去携带的液滴,然后经 GGH升温后排放至烟囱。
石膏脱水系统
石膏脱水系统流程：石膏浆 液排出泵→石膏浆液旋流器→真空 皮带机→石膏输送机→石膏筒仓→ 外运。
工艺水系统
脱硫工艺用水取自发电厂工业水系统, 并且储存在工艺水箱。此工艺水系统 装有3台工艺水泵。
脱硫废水处理系统
脱硫废水→一级反应池(加入石灰乳)→一 级絮凝池(加入助凝剂)→一级澄清池→1 号二级反应池(加入石灰乳或HCl、絮凝剂 和螯合物)→2号二级反应池(加入石灰 乳)→一二级絮凝池(加入助凝剂)→二级澄 清池→排放至主系统
石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程
工业用水
吸收塔
烟气 氧化用空气
石灰石
除雾器 石膏脱水机
烟囱
石膏
石灰石—石膏湿法烟气脱硫主要系统
1. 烟气系统 2. 二氧化硫吸收系统 3. 石灰石制浆系统 4. 石膏脱水系统 5. 工艺水系统 6. 脱硫废水处理系统
烟气系统：引风机→入口挡板 →BUF→GGH→烟气冷却器→吸收塔 →除雾器→GGH→烟囱。
湿法烟气脱硫主要工艺
燃煤电厂除灰--脱硫一体化工艺分析
《装备维修技术》2020年第18期—27—燃煤电厂除灰--脱硫一体化工艺分析范德春（华电国际电力股份有限公司奉节发电厂, 重庆 奉节 404600）引言：近些年，大气污染问题十分严重，已经成为我国经济发展的制约因素，如何治理大气污染，受到了政府部门的高度关注。
在查阅文献资料后得知，导致我国大气环境污染问题的主要原因是二氧化硫排放量增加，尤其是燃煤发电厂排放的二氧化硫，在污染物总排放量中的占比较高。
因此，采用合适的处理工艺，减少燃煤电厂二氧化硫排放量，具有十分重要的意义。
一、燃煤电厂除灰--脱硫一体化工艺的原理燃煤电厂在发电过程中会消耗大量的煤炭资源，而煤炭的燃烧会导致大量煤灰和二氧化硫产生，虽然燃煤电厂普遍应用了除灰系统，但碱性结垢会大量出现，如果未经处理直接排放到冲灰水中，会对环境造成严重的破坏，因此，需要将污染物质产生的原理作为依据，采取有针对性的措施解决问题。
除灰--脱硫一体化工艺通过对酸碱性中和反应原理的应用，使除灰系统和脱硫系统有机结合，之后，脱硫系统中的脱硫剂会与黏性物质发生中和反应，最终使结垢问题和冲灰水PH 超标问题得到有效解决。
在两个系统联合运行的阶段，可以将吸收液作为吹灰水，实现废物利用的目的，究其原因，主要是吸收液中含有一定含量的氢氧硫酸和亚硫酸，这些化学物质能够与酸碱产生中和反应，二氧化硫也会在中和反应的驱动下被脱硫塔二次处理，除灰脱硫效率会随之提升。
为确保除灰脱硫的效果，建议燃煤电厂在应用上述原理治理二氧化硫和结垢问题时，分析除灰系统中的污染物含量，在此基础上，增加脱硫剂和碱性物质的用量，实现预期的治理的目的[1]。
二、燃煤电厂除灰--脱硫一体化工艺的应用优势（一）可以实现双系统同时运行的目标 在除灰--脱硫一体化应用之前，燃煤电厂除灰系统和脱硫系统的运行方式为独立运行，运行效率极为低下，在实际作业过程中，除灰系统的结垢量较多，其中的碱性物质较多，导致排污水PH 值的超标情况极为严重，无法达成预期的除灰脱硫效果。
火电厂及燃煤电厂烟气脱硫脱硝技术简介
总计
农作物 森林 人体健康 合计
12.27 0.00 65.02 77.29
167.70 775.80 56.18 999.68
179.97 775.67 88.37
217.67 775.80 171.87 1165.3
三、烟气脱硫技术概况
脱硫反应塔
● 交错布置的喷淋层 3~5层喷嘴； 设3~5台循环泵。
喷嘴
● LLB除雾器 高效两级人字形除雾器； 设计成可更换的组件，便于维护； 除雾器布置在塔顶，节约场地。
除雾器结构
人字形除雾器
● 浆液池脉冲悬浮系统 LLB专利技术； 塔浆池采用扰动搅拌； 防止塔底浆液沉积； 能耗比机械搅拌低； 提高可用率和运行安全性； 提高石灰石浆液利用率； 便于维护。
（2）吸收剂耗量低，钙硫比≤1.03； （3）石膏品位高，含水率≤10%。
系统流程图
主要设备
●吸收塔
上部浆液PH值低，提高氧化效率； 加入氧化空气，增大石灰石溶解度； 石膏排出点合理； 特殊设计的吸收塔喷嘴，不易堵塞； 采用独特的吸收池分隔管件，将氧化区和新 鲜浆液区分开，有利于SO2的充分吸收并快 速生成石膏，而且生成石膏的晶粒大； 采用专利技术的脉冲悬浮搅拌系统； 净化的烟气可通过冷却塔或安装在吸收塔顶 部的烟囱排放。
PH值下运行，提供了很好的氧化条件，下部有新加入的吸收 剂，再由泵运到喷淋层，不会产生上下两层混合的问题； ➢ （4）LLB公司拥有专利技术的脉冲悬浮系统，冲洗吸收塔的 水平池底时，无论多大尺寸的吸收塔都不会发生阻塞和石膏的 沉降，吸收塔不需要搅拌器，长期关机后也可无障碍启动；
主要性能： （1）脱硫效率高，≥95％；
HSO42 HSO4
C a2SO 42K SP 2C aSO 42H 2O (s)
燃煤电厂脱硫石膏质量控制技术
燃煤电厂脱硫石膏质量控制技术摘要：从18世纪中叶的工业革命以来，人类的生产生活量大幅度提升，机械化生产和燃烧各类化石燃料使大气环境急剧恶化，各国都采取相应的措施，来挽救大气环境，降低大气污染对人体健康的损坏。
我国将煤炭作为主要能源，在治理大气污染时主要任务便是降低煤燃烧生成的污染大气的气体，尤其是燃煤产生的二氧化硫和氮氧化合物。
基于此，本文主要对燃煤电厂脱硫石膏质量控制技术进行了简要的分析，希望可以为相关的工作人员提供一定的参考。
关键词：燃煤电厂；脱硫石膏；质量控制技术引言煤炭是我国的主要能源，但是燃煤电厂在生产过程中会产生大量的二氧化硫，为了降低煤燃烧产生的废气对环境的污染，大多数燃煤电厂都是用脱硫技术，因此，需加强脱硫石膏质量控制技术的研究。
1石膏法脱硫技术特点（1）吸收剂适用范围广。
在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等；（2）燃料适用范围广。
适用于燃烧煤、重油、奥里油及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；（3）燃料含硫变化范围适应性强。
可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；（4）机组负荷变化适应性强。
可以满足机组在15%～100%负荷变化范围内的稳定运行；（5）脱硫效率高。
一般大于95%，最高达到98%；（6）专利托盘技术。
有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；（7）吸收剂利用率高。
钙硫比低至1.02～1.03；（8）副产品纯度高。
可生产纯度达95%以上的商品级石膏；（9）燃煤锅炉烟气的除尘效率高。
达到80%～90%；（10）交叉喷淋管布置技术。
有利于降低吸收塔高度。
2燃煤电厂脱硫石膏分析石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术是燃煤电厂应用最为广泛的脱硫工艺，该技术会产生大量的工业副产物———脱硫石膏。
随着国家对燃煤发电机组提出二氧化硫超低排放35mg/m3限值的要求，煤电机组配套脱硫装置将快速增长，脱硫石膏的年产量将会达到8000万t以上。
燃煤电厂各种干法半干法湿法脱硫技术及优缺点汇总
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900〜1250。
C的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和SO3与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
燃煤电厂脱硫技术与脱硫泵
收， 转化为可出售的副产品， 如硫磺、 硫酸 （。 Ｈｓ ）或者 Ｏ
浓Ｓ Ｏ 气体 。 回收效果较好。 按使用吸收剂的处理过程的不
施， 从源头削减污染 ， 提高资源利用率， 减少或者避免生产、 服务和使用过程中污染物的产生和排挤 ， 以减轻或者消除对
人类健康和环境的危害。
同， 又将 回收法分为干法烟气脱硫 、 半千法烟气脱硫和湿法
烟气脱硫。
表 ２烟气脱硫装置的综合比较
脱硫方结
机组容量 ／ ＭＷ
简易湿法
２×ｌ５ ２
进 口湿法
３０ ｏ
国产湿法
２ × １５ ２
海 水法
３ｏ ｏ
Ｃ Ｓ ＤＩ
５ ０
Ｒ 耶 Ｃ
２Ｏ １
ＤＬ Ｃ
６ ０
维普资讯
电力专题 Ｅ ｍ Ｊ
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燃煤 电厂
脱硫技术与脱硫泵
石家庄杂质泵研究所 何希 杰 劳学苏
摘 Ｊ ．研 究 了我 国能源 消费的情况Ｖ ￣ － Ｊ （ｏ ）排放 量；介 ｒ － Ｘ Ｌ－－ ｃ Ｋｑ ＆ ｓ ： 绍 了现 有的烟 气脱硫 （ＧＤ）技术 ；对脱硫 泵的要 求，脱硫 泵的结构 Ｆ
年份
２ ０ ０ｌ ２２ ００ ２５ ００
我 国是一 个能源生产和消费火国。 改革开放以来 ， 随着
国民经济和社会发展 ， 能源工业持续稳定地增长 。 能源工业
的发展， 尤其是燃煤电厂的发展， 排放一些污染物， 例如二
氧化硫 （ Ｏ ）的排放 ，对人类继康、自然生态环境 、工农 Ｓ， 业生产 、 建筑物以及材料等方面都造成一定程度的危害和损
０１ １％不等 。平均含硫率均超过 １ ％。 ．％～ ０ ． Ｏ
电厂脱硫工艺流程
电厂脱硫工艺流程
电厂脱硫是指通过一系列工艺流程将燃煤电厂中的二氧化硫等硫化物去除，以减少大气污染物排放，保护环境。
脱硫工艺流程包括湿法脱硫和干法脱硫两种主要方式，下面将对这两种工艺流程进行详细介绍。
湿法脱硫工艺流程是将烟气通过喷射装置与石灰乳或石膏浆液充分接触，使二氧化硫与氢氧化钙或氢氧化钙反应生成硫酸钙或硫酸钙，并形成悬浮颗粒物，再通过除尘器将颗粒物与烟气分离，最终得到净化后的烟气。
湿法脱硫工艺流程能够高效去除烟气中的二氧化硫，但需要大量水资源，并且产生的废水需要进行处理，因此在实际应用中需要考虑水资源的利用和废水的处理问题。
干法脱硫工艺流程是将烟气通过干法脱硫装置，利用吸附剂或催化剂吸附或催化氧化烟气中的二氧化硫，然后通过除尘器将固体颗粒物与烟气分离，得到净化后的烟气。
干法脱硫工艺流程相对于湿法脱硫来说，不需要大量水资源，废水处理问题相对较小，但是对吸附剂或催化剂的选择和再生有一定要求，需要考虑吸附剂或催化剂的成本和再生问题。
在实际应用中，选择合适的脱硫工艺流程需要考虑多方面因素，包括燃料的硫含量、电厂的规模、水资源情况、废水处理能力、投资成本和运行成本等。
同时，脱硫工艺的稳定性、可靠性和安全性也是选择的重要考量因素。
总的来说，电厂脱硫工艺流程是为了减少大气污染物排放，保护环境而进行的重要工艺。
在选择脱硫工艺流程时，需要综合考虑各种因素，选择最合适的工艺流程，以达到经济、环保和可持续发展的目标。
希望本文对电厂脱硫工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
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燃煤电厂脱硫技术
我国燃煤电厂排放的二氧化硫占全国二氧化硫总排放量约50%，预计2010年电厂二氧化硫排放量占总排放量的三分之二，因此我国的二氧化硫总量控制重点是燃煤电厂。
近年来，国内外燃煤电厂脱硫技术取得较大发展，把这些新技术介绍如下。
控制燃煤电厂污染大气途经有三种，即燃烧前控制、燃烧中控制和燃烧后控制。
1、燃烧前脱硫技术
以前燃烧前脱硫是采用物理、化学或生物方法将煤中硫脱除，工艺投资大、成本高，尚未积极推广应用。
近几年随科学技术发展，人们提出要从源头控制二氧化硫，主要方法是洗煤和集成
煤气联合循环技术（IGCC）。
1998年1月，国务院在"关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复"中提出禁止新建煤层含硫份大于3%的矿井，同时，对已建成的生产煤层含硫份大于3%的矿井，逐步实行限产或关停。
新建、改造含硫份大于1.5%的煤矿，应当配套建设相应规模的煤碳诜选设施。
这就是说高硫煤禁止开采，中硫矿必须诜选，这是从源头解决脱硫问题，可有效控制二氧化硫。
发达国家80%-90%的煤炭都经诜选，一方面脱掉煤中硫，另一方面提高资源利用，减少运输量。
我国一年生产的12亿吨煤炭中仅22%-25%经过诜选，为了控制二氧化硫，国家应全力支持煤矿建设诜煤厂，同时要促使用户用诜精煤代替原煤，减少燃煤电厂对周围环境的污染。
20世纪未开发的集成煤气联合循环技术，将煤气化，然后煤气燃烧推动燃气透平进行发电。
这种技术优点：热效率高，煤中硫可脱掉98%，二氧化碳可以回收，产生固渣很少，同时技术上成熟，可以大规模生产（装置可达30万kW规模），发电成本与常规粉煤蒸汽锅炉差不多。
只是投资贵一些。
因脱硫效果好是发展方向，美国的Wabasb Rcver和Tampa、荷兰的Demkolec、西班牙的Paertolfano等。
已建成4座大型IGCC电站，分别采用水煤浆加压气化和干粉进料加压
喷流床气化技术，装置规模在25-30kW。
我国浙江大学岑可清莱入提高的多联产煤综合利用系统是一个独创的热力循环系统，它将煤的气化炉和粉煤燃烧锅炉联合组成一套流化床循环系统，其锅炉燃烧效率可达88%，并用蒸汽透
平取代燃气透平，是一项煤清洁生产工艺。
2、燃烧中脱硫技术
燃烧中脱硫是指燃烧与脱硫同时进行。
它除了脱硫减少二氧化硫排放，还能提高热效率，降低燃料消耗，目前比较成熟有硫化床燃烧脱硫技术和炉内喷钙技术。
流化床燃烧脱硫技术分循环流化床燃烧技术（CFBC）和增压流化床燃烧技术（PFBC）。
CFBC
是将煤从吸附床加入燃烧室的床层，在常压下从炉底鼓风成流化燃烧，增压流化床原理与常压流化床类似，只是燃烧室内压力为8-15个大气压。
炉内喷钙技术工艺简单、费用低，脱硫率高。
这两项技术近几年在不断改进，正愈来愈受到重视。
日本，西欧和美国新建电厂在控制二氧化硫和氮氧化物污染物方面都选择上述技术。
我国流化床燃烧技术研究已取得较大进展，有待于国产
化成熟后推广应用。
中国科学院研究员朱雪芳发明一种"净化燃烧、一炉两用"新技术，在燃煤中添加适当比例的"AMC"掺烧剂，可在燃烧过程中将煤灰全部直接转化为优质水泥熟料，并将煤中的硫固结到水泥产品中。
这项技术曾在吉林热电厂完成连续运行72小时的工业化试验，并在河南省孟庄电厂建成一条示范生产线，完成了连续240小时的运行试验。
经专家们鉴定，一致认为这是一项领先世界的独创性成果，中科院已向美国、德国、加拿大、法国等25个国家和地区中请了发明专利，
国内也有100多家企业要求合作开发应用。
3、燃烧后脱硫技术
燃烧后脱硫技术是指对燃烧装置排出的烟气脱去二氧化硫的技术。
这类方法很多，国际上一些发达国家积极开展烟气脱硫新技术，该技术脱硫率高，运行可靠，便于工业化。
随着技术发展，脱硫装置的费用不断降低，工艺日益完善，占地减少，成为先进、高效、低价的脱硫技术。
据B &W 公司介绍，目前湿法脱硫装置的费用只有10年前的1/2-1/3，故烟气脱硫技术被广泛应用。
3.1湿法脱硫技术
一些发达国家对发电厂烟气脱硫大都用湿法脱硫技术，例日本、美国和德国烟气脱硫工艺中，90%以上用湿法脱硫技术。
湿法脱硫技术大部分用石灰-石膏法，占湿法脱硫技术36.7%。
其优点1、脱硫效率高；2、吸收剂利用率高；3、设备运转效率高。
新的一代湿式石灰-石膏法工艺有三大特点：1、采用控制氧化法，即采用强化氧化和抑制氧化两种手段来控制亚硫酸盐的氧化率，可大大减少堵塞，结垢和腐蚀等问题。
2、提高烟气流速，使烟气流速提高到5.5-6.0m/s，比常规烟囱流速加快约一倍，这样可增加脱硫过程的传质速率，使全套工艺的设备，能耗和占地都比原来减少。
3、开拓新型的喷淋设备，新设计的喷嘴其有低压降、高密度特性，由此可减少
喷雾层数，降低吸收塔的高度，减少成本。
目前正在进一步开发简化工艺系统新工艺，将烟气流速提高到10m/s。
并采用新型吸收塔体积小，占地少，更适合老机组改造。
这种新工艺系统称为简易式石灰石-石膏脱硫工艺，该系统工艺明显简化，脱硫效率可达80%，投资低，是现有电厂脱硫工艺的选择最佳方案。
我国黄岛电
厂和太原第一热电厂均采用新项技术。
3.2海水烟气脱硫技术
建在海边的发电厂在处理烟气中二氧化硫过程中常采用海水烟气脱硫技术。
此技术用海水作为吸收剂，由于海水的碱度能吸收二氧化硫，海水的碱度越高，吸收二氧化硫量就越多。
吸收二氧化硫后海水经空气曝气处理，吸收液呈一定酸性，用pH8的海水中和后可直排入海中，对海域生态环境不造成二次污染。
该工艺脱硫率高，易于操作，脱硫费用低，有实用性。
挪威、英国、日本、澳大利亚等国都建有海水法烟气脱硫的工业装置。
我国华东理工大学和华东电力集团公司开展海水烟气脱硫技术研究和实验室试验，并在舟山电厂进行小试，效果很好，
二氧化硫脱除率达80%。
1993年7月通过专家鉴定，但尚未见产业化。
深圳西部电力公司选用ABB公司此类工艺技
术建立一套海水脱硫装置。
3.3电子束烟气脱硫技术
电子束烟气脱硫技术是利用电子加速器产生的电子束幅照烟气，在有氨存在条件下，将烟气中二氧化硫和氮氧化物转化为硫氨、硝氨，脱除率分别为90%和80%以上。
此项工艺流程简单，运行可靠，操作方便，无堵塞、腐蚀和泄漏等问题。
它是一种不产生二次污染的新脱硫技术。
这项技术最早由日本荏原（EBARA）公司开发成功，后来日本与美国、波兰、德国有关部门对工艺进行广泛研究分别进行了中试建立工业示范厂，使一些关键技术不断突破，从而使电子束烟气脱硫技术趋于结构简化，造价便宜、单台功率更大。
荏原公司在上海科技节环保专题报告会上也曾
作交流发言。
烟气脱硫技术还有喷雾干燥烟气脱硫技术，国外已有很多应用实例。
它属于半干法脱硫技术，
技术成熟、投资低于湿法工艺。