包装生产线的plc控制
包装生产线的plc控制课程设计.
包装生产线的plc控制课程设计.一、引言1.设计课题包装生产线的PLC控制2.设计目的通过包装生产线PLC控制的设计方案，料及一般电气控制系统设计过程、设计要求、应完成的工作的内容和具体设计方法。
通过设计也有助于复习、巩固以往所学的知识，达到灵活应用的目的。
电气设计必须满足生产设备和生产工艺的要求，因此，设计之前必须了解设备的用途、结构、操作要求和工艺过程，在此过程中培养从事设计工作的概念。
课程设计应强调能力培养为主，在独立完成设计任务的同时，还要之一其他几方面能力的培养与提高，如独立工作能力与创造力:综合运用专业及基础知识的能力，解决实际工程技术问题的能力，查阅图书资料，产品手册和各种工具书的能力，工程绘图的能力，书写技术报告和编制技术资料的能力。
3.设计内容及要实现的目标包装生产线示意图和控制时序图如图所示，包装物品是放在传送带1上，由于放置的时间是任意的，所以有些包装离得很远，而有的包装靠在一起。
传送带1的电动机转动一圈，旋转编码器E6A 发出一个脉冲，根据一个包装所能产生的脉冲数，并对这些脉冲进行计数，这样不管包装密集还是分开的，都能精确的求得包装的个数，当光电检测器接通，且旋转编码器E6A发出四个脉冲，既有一个包装传送到传送带2.当有四个包装物品传送到传送带2时，电动机M1正转驱动挡板上升，阻止后面的包装。
当班上升到位时，碰到极限开关SQ3，M1停转，挡板停止上升。
电动机M2正转，驱动推动器向前，将四个包装推出传送带2，当推动器到达前部位置时，前部限位开关SQ2接通，M2反转，驱动推动器后退，当推动器会到位是，碰到后部限位开关SO1，M2停转，推动器回到初始位置同时M1反转驱动挡板下降,下降到位碰到下部限位开关SQ4,M1停转，挡板回到初始位置.二、系统总体设计1.总方案说明1)包装生产线的挡板点击和推动器点击均有交流接触器完成起、停控制，电动机要采用正、反转控制。
2)旋转编码器的频率要保证光电检测器能够识别，并能够每四个脉冲识别为一个包装。
包装生产线PLC控制课程设计(完整版)
PLC基本原理和工作方式
编程语言与指令系统
深入理解了可编程逻辑控制器（PLC）的工 作原理，包括扫描周期、输入/输出处理、 程序执行等核心过程。
掌握了PLC的编程语言，如梯形图（LD） 、指令表（IL）、顺序功能图（SFC）等， 以及相应的指令系统和编程技巧。
控制系统设计与实现
故障诊断与维护
学习了如何根据实际需求设计PLC控制系统 ，包括硬件选型、软件编程、系统调试等 关键步骤。
种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
02
PLC在包装生产线中的应用
PLC在包装生产线中作为核心控制器，负责接收各种传感器和执行器的
信号，并根据预设程序对生产线进行自动化控制。
03
PLC控制技术的优势
PLC控制技术具有可靠性高、编程灵活、易于维护等优点，能够满足包
装生产线对高精度、高效率、高稳定性的要求。
实现信息化管理
建立生产数据管理系统 ，实现生产过程的可视 化、可追溯化和智能化 管理。
04 PLC控制系统设计
控制系统需求分析
包装生产线工艺流程分析
详细了解包装生产线的工艺流程，包括原料输送、计量、 填充、封口、贴标、检测等环节，明确各环节的控制要求 和动作顺序。
控制功能需求
根据工艺流程，确定PLC控制系统需要实现的控制功能， 如原料的自动投料、计量精度控制、填充速度调节、封口 温度控制、贴标位置调整等。
02C（Programmable Logic Controller）定义：可编程逻 辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境 下应用而设计。
工作原理：采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行 逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令 ，并通过数字式或模拟式的输入/输出，控制各种类型的机械 或生产过程。
包装生产线的plc控制课程设计
包装生产线的plc控制课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握包装生产线的PLC控制原理、编程方法和应用技能。
具体目标如下：1.知识目标：学生能够理解PLC的基本原理、工作原理和常见品牌；掌握PLC的编程语言、指令系统和程序设计方法；了解包装生产线的组成、工作原理和控制要求。
2.技能目标：学生能够使用PLC进行简单的程序设计和调试；能够分析和解决包装生产线中的实际问题，进行适当的优化和改进。
3.情感态度价值观目标：学生能够认识自动化技术在现代工业中的重要地位，增强对PLC技术的兴趣和热情；培养学生的创新意识、团队合作精神和实践能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.PLC基本原理：PLC的定义、发展历程、工作原理和常见品牌。
2.PLC编程语言和指令系统：指令说明书、编程语言、指令系统和编程规范。
3.PLC程序设计方法：逻辑控制、顺序控制、功能模块和数据处理。
4.包装生产线概述：包装生产线的组成、工作原理和控制要求。
5.PLC在包装生产线中的应用案例：案例分析、程序设计和调试。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：通过讲解PLC的基本原理、编程方法和应用案例，使学生掌握相关知识。
2.讨论法：学生进行小组讨论，分享学习心得和经验，提高学生的思考和分析能力。
3.案例分析法：分析实际案例，使学生更好地理解PLC在包装生产线中的应用。
4.实验法：安排实验室实践环节，让学生动手操作PLC，提高实际应用能力。
四、教学资源为了保证本课程的顺利进行，将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供丰富的参考书籍，帮助学生拓展知识面。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：准备PLC实验设备，为学生提供实践操作的机会。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多种方式，全面客观地评价学生的学习成果。
包装生产线的plc控制
包装生产线的plc控制包装生产线的PLC控制一、引言随着工业自动化的快速发展，PLC（可编程逻辑控制器）在生产线控制中扮演着越来越重要的角色。
包装生产线作为一个重要的环节，需要高效、准确地完成包装过程。
本文将重点探讨包装生产线的PLC控制，介绍PLC在包装生产线中的应用及其优势。
二、PLC在包装生产线中的应用1. 检测传感器控制：PLC可以通过连接各种传感器来实时检测包装过程中的重要参数，例如物体的位置、颜色、形状等。
通过与传感器的配合，PLC可以根据检测结果做出相应的控制决策，确保包装过程的准确性和稳定性。
2. 运动控制：包装生产线通常需要涉及到各种运动机构，如输送带、机械臂等。
PLC可以通过与伺服控制器的配合，精确控制这些运动机构的速度、位置和加减速度，以实现包装过程中的准确定位、快速换位等功能。
3. 逻辑控制：包装生产线的工作过程通常需要按照一定的逻辑顺序进行，例如先进行包装材料的供给，然后进行包装操作，最后进行封口和标签贴附等。
PLC可以通过编程实现这些逻辑控制，使整个包装过程按照既定的步骤有序进行。
4. 故障检测与报警：包装生产线的故障检测与报警是非常重要的，它可以帮助运维人员及时发现并解决问题，以减少停机时间。
PLC 可以通过监测各个传感器和执行器的状态，实时检测包装生产线的运行情况，并在发生故障时发出相应的报警信号，以提醒操作人员及时处理。
三、PLC控制在包装生产线中的优势1. 灵活性：PLC控制系统可以根据包装生产线的需要进行编程，灵活地实现各种功能。
通过简单地修改程序，可以快速调整包装生产线的工作模式，适应不同产品的包装需求。
2. 可靠性：PLC控制系统具有较高的可靠性，能够长时间稳定运行。
它不受外界环境的干扰，能够抵抗电磁干扰、震动、温度变化等因素的影响，保证包装生产线的稳定性和可靠性。
3. 易维护性：PLC控制系统具有模块化设计，易于维护和升级。
当包装生产线需要进行维护或升级时，只需更换或添加相应的模块即可，无需对整个系统进行改动，降低了维护成本和维护时间。
基于PLC的全自动包装码垛生产线控制系统设计论文
摘要传统的机械设备与产品，多是以机械为主，是电气、液压或气动控制的机械设备。
随着工业水平的不断发展，机械设备己逐步地由手动操作改为自动控制，设备本身也发展成为机电一体化的综合体。
可编程控制器(PLC)是以微处理器为核心，综合计算机技术、自动化技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置。
经过30多年的发展，目前，可编程控制器已成为工业自动化领域中最重要、应用最多的控制装置，己跃居工业生产自动化四大支柱(可编程控器、数控机床、机器人、计算机辅助设计与制造)的首位。
其应用的深度和广度已成为衡量一个国家工业先进与自动化程度高低的标志。
本论文共分四章，从可编程控器(PLC)基础到整个系统的规划设计，以及PLC 控制系统的硬件、软件的开发，给出全面、详细的设计思路。
该系统的核心部分是包装码垛自动生产线的控制系统，其控制系统主要是以可编程控制器(PLC)为基础进行集成控制的。
全自动包装码垛生产线主要应用于化工、粮食、食品及医药等行业中的粉、粒、块状物料（如塑料、化肥、合成橡胶、粮食等）的全自动包装，即对包装过程中的称重、供袋、装袋、折边、封袋、倒袋整形、批号打印、检测、转位编组、码垛、托盘和垛盘的输送等作业全部实现自动化。
以PLC为基础的全自动包装码垛生产线，控制系统简单、便于维护、适应性强，自动化程度高，节约人力，可极大提高生产效率。
关键词：PLC；控制系统；包装码垛自动生产线AbstractThe traditional mechanical device and the product, many are by the machinery primarily, is electrical, the hydraulic pressure or the pneumatic control mechanical device. Along with the industry level's unceasing development, mechanical device oneself changes the automatic control gradually by the manual operation, the equipment itself also develops into the integration of machinery complex compound. Programmable controller (PLC) is take the microprocessor as a core, the comprehensive computer technology, the automated technology and the communication develop one new industry automatic control device. After more than 30 years development, at present, the programmable controller has become in the industrial automation domain to be most important, to apply most control devices, oneself leaps to the industrial production automation four big props (programmable controller, numerically-controlled machine tool, robot, computer-aided design and manufacture) the first place. Its application's depth and the breadth have become weigh a national industry to be advanced and automaticity height symbol.This thesis consists of four chapters, from the programmable logic controller (PLC) based planning and design of the entire system, and PLC control system hardware, software development, give full and detailed design ideas. The core of the system is Palletizing automatic production line control system, the control system is mainly based on programmable logic controller (PLC) as the basis for integrated control.Automatic Palletizing production line is mainly used in chemical, food, food and pharmaceutical industries in the flour, grain, bulk materials (such as plastics, fertilizers, synthetic rubber, food, etc.) of the automatic packaging, ie packaging process weight for bags, bagging, folding, envelope, plastic bags down, batch printing, testing, transfer grouping, stacking, pallets, and stack operations such as disk full automated transmission. With PLC based fully automatic palletizing packaging production line, control system is simple, easy maintenance, strong adaptability, high automation, saving manpower, can greatlyincrease productivity.Key word:PLC;Control System;Palletizing automatic production line目录第1章绪论 (1)1.1 PLC的产生和发展、优点、应用现状和发展趋势 (1)1.2 包装码垛自动生产线的发展 (4)1.3 课题主要研究容 (5)第2章包装码垛自动生产线机械系统的工作原理 (6)2.1 概述 (6)2.2 包装码珠自动生产线系统组成 (6)第3章包装码垛自动生产线PLC控制系统设计 (10)3.1 PLC的基本结构 (10)3.2 PLC的主要组成部分 (11)3.3 PLC的工作原理 (12)3.4 PLC控制系统设计 (13)第4章程序调试 (36)4.1 程序输入和编辑 (36)4.2 梯形图逻辑测试 (37)4.3 监控程序 (38)4.4 监控元件 (39)4.5 退出PLC仿真运行 (41)结论 (42)参考文献 (43)致 (44)第1章绪论可编程控制器是在计算机技术、通信技术和继电器控制技术的基础上发展起来的，最初叫做可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），即PLC，现已广泛应用于工业控制的各个领域。
PLC在食品包装行业中的自动化控制应用
PLC在食品包装行业中的自动化控制应用随着科技的迅速发展，自动化控制在各个行业中得到了广泛应用，食品包装行业也不例外。
在食品包装中，PLC（可编程逻辑控制器）的应用能够实现生产过程的智能化、自动化和高效化，提升生产效率和产品质量。
本文将重点论述PLC在食品包装行业中的自动化控制应用。
一、PLC在食品包装行业中的概述PLC是一种电子设备，用于自动化控制领域。
其核心功能是接收输入信号，经过逻辑运算处理后，输出相应的控制信号。
在食品包装行业中，PLC主要用于控制包装机械设备的运行，如灌装机、封口机和标签贴附机等。
通过PLC的应用，可实现食品包装生产线的自动化和智能化，提高包装速度和质量。
二、PLC在食品灌装机中的应用食品灌装机是食品包装中的重要设备，在各类食品生产线中广泛使用。
PLC的应用使得食品灌装机具备了自动控制能力，实现高速灌装、计量准确、无污染和无漏填等优点。
PLC可监测液位传感器的信号，控制灌装阀门的打开和关闭，以实现精确的液体灌装过程。
此外，PLC 还能对温度、压力等参数进行监测和控制，确保灌装过程的安全和稳定。
三、PLC在食品封口机中的应用食品封口机的主要功能是将包装好的食品进行密封以保持食品的新鲜度和卫生。
PLC的应用使得封口机具备了智能控制功能，能够根据不同包装材料和产品特性进行自动调节和控制。
PLC可监测温度传感器的信号，控制封口板的温度，确保封口的质量和可靠性。
此外，PLC 还能对封口速度、压力等参数进行控制，避免封口过程中的异常情况。
四、PLC在食品包装自动化流水线中的应用随着食品包装行业的发展，自动化流水线的应用越来越普遍。
PLC在食品包装自动化流水线中起到了关键作用。
利用PLC的强大功能，可以实现各种包装工序的精确控制和协同工作。
通过监控传感器信号、调节电机和气动装置等，PLC能够确保包装过程中的准确运行和自动化控制。
此外，PLC还能与其他设备进行数据通信，实现生产数据的采集和分析，优化生产线的工作效率和产量。
基于PLC的全自动包装码垛生产线控制系统设计
基于PLC的全自动包装码垛生产线控制系统设计摘要：随着全球化和市场竞争日益激烈，生产企业对提高生产效率和降低人工成本有着越来越高的需求。
本文介绍了一种，旨在援助生产企业实现自动化生产和提升生产效率。
一、引言随着科学技术的不息进步，自动化技术在生产领域中得到了广泛应用。
传统的包装码垛生产线通常依靠人工操作，存在效率低下、人工成本高等问题。
因此，开发一种基于PLC的全自动包装码垛生产线控制系统具有重要意义。
二、PLC系统概述PLC（Programmable Logic Controller）又称可编程控制器，是一种特殊的计算机，广泛应用于工业自动化控制系统中。
它包含了输入模块、输出模块、中央处理器和程序存储器等组件。
PLC可以依据程序逻辑进行运算，实现对工业生产过程的精确控制。
三、全自动包装码垛生产线控制系统设计（一）系统架构设计全自动包装码垛生产线控制系统设计包括硬件和软件两个方面。
硬件方面，系统包括传感器、执行器、PLC等设备；软件方面，系统包括PLC程序设计和人机界面设计。
（二）传感器设计为了实现全自动化控制，对于包装码垛生产线来说，需要安装多种传感器，如光电传感器、靠近传感器等。
通过这些传感器可以实现对物料的检测和定位，以便进行后续的包装和码垛操作。
（三）执行器设计包装码垛生产线中的执行器主要用于控制物料的输送、包装和码垛。
依据生产线的实际状况，可以选择气缸、马达等不同类型的执行器，并通过PLC控制其运动。
（四）PLC程序设计PLC程序设计是全自动包装码垛生产线控制系统的核心。
在设计程序时，起首需要依据生产线的实际状况确定输入和输出信号，然后编写相应的逻辑控制程序。
控制程序可以实现物料的输送、包装和码垛等功能。
（五）人机界面设计人机界面是生产线操作人员与PLC系统之间的交互通道。
通过合理设计人机界面，可以便利操作人员监控和控制整个生产线的运行状态，实现生产过程的可视化管理。
四、系统实施与试验结果为了验证全自动包装码垛生产线控制系统的可行性和有效性，我们设计了一个试验平台，并进行了一系列试验。
PLC结业论文(包装生产线PLC控制)
『可编程控制器反应原理』结业课程设计包装生产线的PLC控制姓名：***班级：161401学号：******序号：20当今社会，随着人们物质生活的的不断提高，加之物联网的信息化，人们对日常生活所需要的物质水平也不断提高。
物联及包装行业对生产线的要求也趋于自动化与便捷化。
产品生产后的包装环节的低成本化，自动化需求逐渐增大。
因此，包装过程中的自动化无人化是企业考虑收益的重要指标。
而可编程控制器的运用将大大减少人工包装的成本，同时功能性强，性能价格比高，硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强，可靠性高，抗干扰能力强的特点，同时能够实现减少系统的设计、安装、调试工作量，使后期维修工作量减到最小，维修方便。
因此通过分析了现代企业分检控制与管理问题的现状，结合中小企业的实际情况阐述了包装系统的工作原理，给出了一种简单实用的包装生产线自动控制系统的硬件电路设计方案。
关键词：自动化；无人化；低成本化；包装生产线In today's society, with the continuous improvement of people's material life, coupled with the Internet of things, people's daily needs of the material level is also rising. The demand for the production line of the packaging industry and the packaging industry tends to be automated and convenient. After the production of the packaging process of low cost, the increasing demand for automation. Therefore, the automation of packaging process is an important indicator of the enterprise to consider earnings. The application of the programmable controller will greatly reduce the cost of manual packing, and strong functionality, high cost performance, complete hardware, convenient user, strong adaptability, high reliability, strong anti-jamming capability, and can realize the reduction of system design, installation and commissioning work, so that the maintenance workload is reduced to a minimum convenient maintenance. Therefore, through the analysis of the current situation of modern enterprise seizure control and management problems, combined with the actual situation of small and medium-sized enterprises describes the working principle of the packaging system, the hardware circuit design provides a simple and practical packaging production line automatic control system.Keywords:Automation; Unmanned; Low cost; Packaging production line目录第一章可编程序控制器基础 (1)1.1 可编程控制器的基本概念 (1)1.2 可编程序控制器的特点 (1)1.2.1 应用简单 (1)1.2.2 可靠性高 (1)1.2.3 抗电磁干扰性能好，环境适应性强 (2)1.2.4 功能完善 (2)1.3 可编程序控制器的基本结构 (2)第二章程序设计 (3)1.1 设计要求 (3)1.2 设计方案 (3)1.3 设计方法 (5)1.3.1 I/O分配表 (5)1.3.2 工作时序图 (5)1.3.3 顺序功能图 (6)1.3.4 PLC I/O接线图 (7)1.3.5 原件清单 (8)第三章程序验证 (9)第四章所有程序 (12)第五章结论 (14)第六章心得体会 (15)第一章可编程序控制器基础1.1 可编程控制器的基本概念可编程控制器（以下简称PLC）是计算机技术与继电器逻辑控制概念相结合的一种新型控制器。
生产线自动装箱的plc控制
生产线自动装箱的PLC控制介绍生产线自动装箱是一种使用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制的自动化包装系统。
PLC是一种专门用于工业自动化控制的设备，通过编程控制各种生产过程中的电器和机械设备。
在自动装箱系统中，PLC起到了控制和监控整个装箱过程的关键作用。
本文将详细介绍生产线自动装箱的PLC控制的工作原理、主要组成部分以及如何进行编程和调试。
工作原理生产线自动装箱的PLC控制的工作原理如下：1.传感器检测货物：在自动装箱系统中，通过传感器来检测待装箱的货物是否到位。
传感器可以是光电传感器、接近传感器或其他类型的传感器。
2.PLC进行逻辑控制：一旦传感器检测到货物到位，PLC将接收到相应的信号。
PLC将根据预先编写的程序进行逻辑控制，包括运行机械臂、打开和关闭门、控制输送带等。
3.自动装箱：在进行逻辑控制后，PLC将指导机械臂将货物从输送带上取下，并将其放入箱子中。
整个装箱过程将由PLC进行精确控制。
4.监控系统：PLC不仅负责控制自动装箱系统，还负责监控整个装箱过程。
它可以收集和处理各种传感器的数据，并根据设定的参数进行实时监控和故障诊断。
主要组成部分生产线自动装箱的PLC控制主要包括以下组成部分：1.PLC：PLC是自动装箱系统的核心控制设备。
它负责接收传感器信号、进行逻辑控制、控制执行机构以及监控和诊断系统。
2.传感器：传感器用于检测货物是否到位、箱子是否已满等。
常用的传感器包括光电传感器、接近传感器、压力传感器等。
根据需要选择适合的传感器。
3.执行机构：执行机构包括机械臂、输送带、门等。
它们是PLC控制的对象，通过PLC的指令进行运动控制。
4.通信接口：通信接口用于PLC与其他设备之间的数据交换。
常见的通信接口包括串口、以太网口等。
5.HMI（人机界面）：HMI用于人机交互和参数设置。
通过HMI，操作人员可以对自动装箱系统进行监控、调试和设置参数。
编程和调试编程和调试是生产线自动装箱的PLC控制中的重要步骤。
毕业设计(论文-基于plc包装码垛生产线控制系统设计
毕业设计 - 基于 PLC 包装码垛生产线控制系统设计1. 引言1.1 研究背景在现代制造业中，包装码垛生产线起着关键的作用。
传统的包装码垛生产线通常由人工操作，存在人工操作不精确、效率低下、易出错等问题。
为了提高生产线的效率和质量，自动化控制系统成为一种必要的解决方案。
PLC（可编程逻辑控制器）作为工业控制系统的核心设备，被广泛应用于自动化生产线的控制系统。
1.2 研究目的本文旨在设计一个基于 PLC 的包装码垛生产线控制系统，通过自动化控制实现对生产线的高效、稳定的控制，提高生产线的生产效率和质量。
2. 研究方法本文采用如下研究方法进行研究：1.调研相关文献，了解包装码垛生产线的现状和发展趋势；2.分析生产线的工作流程和数据流，确定控制系统设计需求；3.设计 PLC 控制系统的硬件架构，选择合适的 PLC 设备；4.设计 PLC 控制系统的软件架构，包括编写逻辑控制程序和人机界面设计；5.实施控制系统的搭建和集成测试；6.对控制系统进行性能测试和稳定性测试；7.撰写毕业设计论文。
3. 研究内容3.1 包装码垛生产线工作流程分析通过调研和实地考察，对包装码垛生产线的工作流程进行详细分析。
包括原料供给、包装、码垛、包装检验等环节，找出可以实现自动化控制的关键环节。
3.2 PLC 控制系统硬件设计根据生产线工作流程和需求，设计 PLC 控制系统的硬件架构。
选择合适的 PLC 设备，包括主控模块、输入输出模块、通信模块等。
3.3 PLC 控制系统软件设计设计 PLC 控制系统的软件架构，包括编写逻辑控制程序和人机界面设计。
逻辑控制程序包括生产线的自动化控制逻辑和故障处理逻辑。
人机界面设计包括监控界面和操作界面。
3.4 控制系统搭建和集成测试根据软硬件设计，搭建 PLC 控制系统，进行集成测试。
验证控制系统的功能和性能是否满足设计要求。
3.5 控制系统性能测试和稳定性测试对搭建完成的控制系统进行性能测试和稳定性测试。
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包装生产线的PLC控制
机电工程学院自动化专业学生姓名:马乐 21206062035
指导老师：王哲（职称）
摘要
为了适应现代化的大规模生产某种产品，而且需要对其进行计数，包装，就必须设计一套完整的自动化生产线，以便用这自动化的生产线来代替人工完成这些繁杂的工作。
进一步加快工业现代化的发展，提高国民经济，改善人民的生活水平。
本文主要对包装生产线系统进行运用可编程控制器（PLC）控制研究。
可编程序控制器（PLC）主要以计算机的微处理器为基础，综合计算机的应用技术、通讯技术以及自动控制技术而发展起来的一种通用控制器。
PLC非常利于小型自动化系统的实现，用PLC作为下位机实现现场的信号输入和实时控制，是执行可靠，而且有效地实现了分散控制。
关键词：自动，包装，PLC，控制，设计
目录
摘要 (1)
第一章绪论 (2)
1.1 任务提出 (2)
1.2 控制要求说明 (3)
第二章包装生产线的方案设计 (4)
2.1 设计内容 (4)
2.2 系统控制总框图 (4)
第三章电气元件的选择及I/O地址分配 (5)
3.1 可编程控制器 (5)
3.2 I/O地址分配 (4)
3.3 元器件清单： (4)
第四章 PLC程序设计 (5)
4.1 控制电路图 (5)
4.2 程序主电路图 (6)
4.3包装生产线梯形图 (7)
第五章系统程序调试及运行结果 (8)
心得 (8)
参考文献 (8)
第一章绪论
1.1 任务提出：
包装生产线示意图和控制时序图如图所示，包装物品是放在传送带1上，由于放置的时间是任意的，所以有的包装离得很远，而有的包装靠在一起。
传送带1的电动机转动一周，旋转编码器E6A发出一个脉冲，根据一个包装所能产生的脉冲数，并对这些脉冲进行计数，这样不管包装密集还是分开的，都能精确地求得包装的个数。
当光电检测器（SP1）接通，且旋转编码器E6A 发出四个脉冲，即有一个包装传送到传送带2.当有四个包装被送到传送带2时，电动机M1正转驱动挡板上升，阻止后面的包装。
挡板上升到位时，碰到限位开关SQ3，M1停转，挡板停止上升。
电动机M2正转，驱动推动器向前，将四个包装退出传送带2。
当推动器到达前部位置时，前部限位开关SQ2接通，M2反转，驱动推动器后退，当推动器返回到位时，碰到后部限位开关SQ1，M2停转，推动器回到初始位置同时M1反转驱动挡板下降，下降到位碰到下部限位开关SQ4，M1停转，挡板回到初始位置。
1.2 控制要求说明:
①按下启动按钮SB1后，传送带1和传送带2运转，传送包装物品到传送带2。
②当传送带2上有4个物品后，挡板电动机M1正转，驱动挡板上升，阻止后面的包装物品继续运送到传送带2上。
③当挡板上升到位，上限位开关SQ3动作，挡板停止上升，推动器电动机M2正转，将4个包装物品向前推出。
④当推动器到达前限位开关SQ2动作，推动器停止向前，推动器电动机M2反转，驱动推动器后退。
⑤当推动器后退到位时，后限位开关SQ1动作，推动器停止后退，推动器电动机M2停转。
此时挡板电动机M1反转，驱动挡板下降。
⑥当挡板下降到位，下限位开关SQ4动作，挡板回到初始位置。
第二章包装生产线的方案设计
2.1 设计内容
现代社会对物品的包装要求越来越高，为使包装出的物品整齐、美观并且具有良好的包装质量，要求包装机具有精确的动作、定位精度及较高的生产率，因此对包装线的控制要求是越来越高。
下图是包装生产线的程序流程图。
2.2 系统控制总框图
系统硬件配置机构框图所示，包括中央处理单元及I/O扩展单元、检测元件（光电开关和接近开关等）、控制元件（交流接触器和电磁阀）以及执
行元件（电动机）等几部分。
操作人员给出操作指令并指示设备的运行状态，机器启停、功能切换、工况检测、运行状态、故障报警等，检测元件检测料位位置、投料结束信号，以及各部分的动作完成情况；PLC 自动循环扫描各个输入输出点的当前状态，并根据梯形图程序所确定的逻辑关系跟新输出点的状态，通过通断交流接触器和电磁阀来控制电动机的启停，从而完成从包装箱到位到产品落入包装箱内完成计数，流动的过程，完成一个工作流程。
第三章
电气元件的选择及I/O 地址分配
3.1 可编程控制器
可编程控制器（Programmable Controller ）的英文缩写是PC
，容易同个人计算机（Personal Computer ）混淆，因此通常都称其为PLC （Programmable Logic Controller ）。
PLC 是在继电器控制基础上以微处理器为核心，将自动控制技术，计算机技术和通信技术融为一体而发展起来的一种新型工业自动控制装置。
目前PLC 已基本替代了传统的继电器控制系统，成为工业自动化领域中最重要、应用最多的控制装置，居工业生产自动化三大支柱（可编程控制器、机器人、计算机辅助设计与制造）的首位。
3.2 I/O地址分配
3.3 元器件清单：
旋转编码器、驱动、停止开关、光电检测器、热继电器、接触器、限位
开关、低压断路器、熔断器、电动机
第四章 PLC程序设计
4.1 控制电路图
PLC控制系统的大多数I/O都属于开关量信号，信号的连接方式与PLC、I/O模块有关，下面主要介绍PLC常用的开关量I/O信号的连接方式、接口电路原理与I/O接口线路的设计特点。
PLC控制系统的各种按钮、行程开关、接触器/继电器触点、传感器的检测输入等都属于开关量输入信号的范畴。
开关量输入信号一般都可以与PLC 直接连接，通过接口电路转换成内部信号，不同PLC的输入接口电路可能有所不同，但其工作原理类似。
为了提高系统的抗干扰能力与可靠性，输入接口电路一般都需要用光耦进行一次与两次电路的绝缘，接口电路通常还设计有RC滤波电路，因此输入信号的响应一般有10ms左右延时。
该系统PLC输入接线图如下图。
实验时，继电器用指示灯代替。
4.2 程序主电路图
包装系统中，设备多，工作电压也不尽相同。
三相异步电动机工作电压是380V(AC)，PLC的工作电压为220V（AC）,传感器的工作电压为24V DC。
PLC控制系统中的控制回路是指由继电器、接触器等低压电器构成的强电
控制回路。
控制回路一般有AC 220V与DC24V两类。
4.3 包装生产线梯形图
第五章系统程序调试及运行结果
在计算机上进行编程，调试到无错误。
在断电情况下连接好PLC电缆，按照I/O分配表，用实验连线导线将PLC主机模块输入、输出接口与实验板接口一一对应连接，并将PLC主机模块的电源端与实验模块的电源端相连接。
下载程序文件到PLC,监控后运行，使PLC进入运行方式。
1：按下启动按钮SB1后，传送带1和传送带2运转，传送包装物品到传送带2。
2：当传送带2上有4个物品后，旋转编码器发出16个脉冲，挡板电动机M1正转（灯L0亮），驱动挡板上升，阻止后面的包装物品继续运送到传送带2上。
3：当挡板上升到位，碰到上限位开关SQ3，挡板停止上升，推动器电动机M2正转（灯L2亮），将4个包装物品向前推出。
4：当推动器到达前限位开关SQ2动作，推动器停止向前，推动器电动机M2反转（灯L3亮），驱动推动器后退。
5：当推动器后退到位时，后限位开关SQ1动作，推动器停止后退，推动器电动机M2停转。
此时挡板电动机M1反转（灯L1亮），驱动挡板下降。
6：当挡板下降到位，下限位开关SQ4动作，挡板回到初始位置。
心得
通过这次设计，我对PLC设计有了更深刻的认识，也使自己的动手能力和方案设计的思路有了更进一步的提高，同时也更加熟悉了本专业的设计软
件。
在完成这个题目的过程中，我遇到了一些困难，也走了很多弯路。
在这里我要感谢指导老师和团队的同学：通过不断的努力和同学们的大力支持，以及指导老师的悉心教导，我克服了困难完成了本次设计，同时我也获得了很多宝贵的经验，学到了很多新的知识。
在课程设计的过程中，在梯形图的程序设计方面是我们开始遇到的最大问题，对于定时和计数的运用都不是太了解，通过课本的学习集查阅资料和团队的讨论最终编出了梯形图程序！其次对于课程设计说明书的梯形图和I/O口的分布接线图的制作，最终通过CAD 制图画出来的！最后感谢老师的耐心指导和队友的合作我们才得以最终完成这次的PLC课程设计！
参考文献
1.齐蓉，肖维荣. 可编程计算机控制器技术. 北京：电子工业出版社，
2005；
2.于庆广. 可编程控制器原理与系统设计. 北京：清华大学出版社，2004；
3.魏志精. 可编程控制器应用技术．北京：电子工业出版社，1995；
4.田淑珍. 可编程控制器原理及应用．北京：机械工业出版社，2005；
5.廖常初. PLC编程及应用. 北京：机械工业出版社，2002；
6.陈忠华. 可编程控制器与工业自动化. 北京：机械工业出版社，2005；
7.王化祥，张淑英. 传感器原理及应用. 天津：天津大学出版社，2005；
黄山学院
课程设计说明书
专业：自动化
班级： 12 级卓越班
学生姓名：马乐
指导教师：王哲
成绩：
2015 年 5 月 31 日。