40kg试验焦炉操作规程

40kg焦炉炼焦试验技术操作规程
1煤样的采集和制备
1.1煤样的采集
根据不同的试验目的采集不同的煤样，采样应保证煤样量有充分的代表性，既能满足试验要求，且煤样量不宜过大，以免消耗过多人力、物力。

试验室炼焦试验一般以采集煤层煤样、生产煤样及商品煤样较为常见。

上述煤样的采集方法参照中华人民共和国国家标准GB482-1995、GB481-93、GB475-1996的规定进行。

采集的煤样应包装好，以免混入杂物，并加上明显标记，运输过程应避免漏失。

收到的煤样应放在阴凉处。

煤样保存期不易过长，否则煤样因氧化而失去代表性。

不急用的煤样暂不做破碎、洗选处理。

1.2 煤样的粉碎和配合与炼焦结果关系极大。

为保证试验结果的重现性和可比性，必须严格控制煤样的粉碎及配合的操作条件。

1.3煤样粉碎配合的工艺流程
为了准确控制配煤比、配合煤细度，采用先粉后配流程，即每种精煤单独粉碎，然后按比例配合。

1.4 40kg焦炉煤样粉碎、配合的主要指标：
一次装煤量：44kg（干基）
配合煤细度：75~80 %（<3mm）
配合煤水分：10%
配合煤中各单种煤的配入量应以干基计算，否则影响配煤比的准确性。

1.5 粉碎操作
1.5.1 将水分大约4~6%的洗精煤3~5kg送入锤式粉碎机加料斗中，(煤水分过高，应适当凉干，水分过低，应适当添加水分)“冲洗”机器，弃去“冲洗”煤料后，再开、停几次机器，以排出机器内滞留煤料，然后进行试粉碎。

1.5.2 在试粉碎过程中，取有代表性的煤样，用筛孔φ3mm的筛子做细度试验，并根据试验结果调整粉碎条件，待条件满足后进行连续粉碎。

1.5.3 粉碎结束后停机，清扫粉碎机，并将粉碎后的煤样妥善保存。

1.5.4 按国标GB475-1996煤样的制备方法采取化验及筛分试样。

1.5.5 筛分组成和粒度试验：取有代表性的煤样约1000g，每次500g，烘干并称重。

用筛孔φ5、φ3、φ1、φ0.5mm的标准筛，做筛分组成平行试验，并按各级质量算出占原样质量的百分数和<3mm的细度。

1.6 配煤操作
1.6.1 测定各单种煤的全水分，测定方法按中华人民共和国国家标准GB—211—1996中的方法D的7.1.1条进行。

1.6.2 根据配煤比和单种煤全水分含量，计算出每种煤的实际配入量，计算方法如下：
Q X
G x y = ────×44
100-W x y
G x y---------单种煤实际配入量（湿基），kg
Q x----------单种煤配比（%）
W X y------ 单种煤全水分含量，（%）
44--------- 40kg焦炉一次装煤量（干基），kg
1.6.3 根据配煤比、单种煤全水分含量及配合煤的总水分含量计算出应往配合煤中加入的水量：W=48.89-ΣG x y (kg)。

1.6.4 分别准确称取具有代表性的各单种煤配入量G x y，准确至0.05kg，混合后，将应加入的水用喷壶均匀地喷洒在煤料中，边喷边混三次，然后用铁锹将煤堆拍实，放置约10~20分钟后，再混两次即可装炉。

1.6.5 从装炉煤中，按煤样缩分方法缩分出供化验用煤样、筛分及全水分煤样。

（根据采样量，应适当增加煤的配入量，否则将影响煤的堆密度。

）
1.6.6 将装煤纸箱折好后放在装煤车上，煤样分四次装入纸箱内，每次装好后用手将煤样摊平，控制好装煤高度（500mm）。

（纸箱高500mm，宽280mm，长430mm）
2 炼焦试验操作
2.1 焦炉有关技术参数：
炭化室有效尺寸：长450mm、宽300mm、高450mm、有效容积：~0.061m3。

两侧加热室各有6根硅碳棒。

硅碳棒规格为：500/18/250/28，阻值为~2Ω。

根据阻值大小，硅碳棒可用两并三串或三并两串等方法联结。

2.2 炼焦升温制度：装炉温度800℃，装炉后0.5小时炉墙恢复到800℃。

按0.7℃/min升温到1050℃并恒温，结焦时间10小时。

焦饼中心温度900℃之前，每隔1小时记录一次炉墙和中心温度以及两侧电流、电压。

焦饼中心温度900℃之后，半小时记录一次。

出炉时记录下焦饼中心温度。

2.3 炉子升温启动：
相关炉子的升温启动请参考40kg试验焦化炉控制系统的用户使用手册.
2.3.1 烘炉结束后，起动800℃恒温程序。

2.3.2 若为连续炼焦，则在装炉前2小时通电升温，使炉墙在1.5小时之内升至800℃，并恒温0.5小时即可装炉。

2.4装炉操作
2.4.1拉开荒煤气放散闸板
2.4.2 分别按动控制柜上的左、右停止按钮使焦炉一侧停电，将装煤车推至焦炉的焦侧，打开焦侧炉门，将装煤车对正炉子炭化室，用推焦杆将装煤箱连同煤样推入炭化室内，迅速关闭炉门，并用耐火泥将炉门封严。

2.4.3将焦饼中心电偶插入，插入深度为煤料的1/2高。

2.4.4按动控制柜上的左、右起动按钮，计算机继续程序升温。

2.5出炉操作
2.5.1结焦时间达10小时后，记下焦饼中心温度。

关闭控制系统电源。

2.5.2拔出热电偶，炉两边操做人员联络好后，一起打开炉门，用推焦杆从一侧将焦炭推至熄焦车内。

2.5.3清扫炭化室内的异物，及时用耐火泥封好炉门。

2.5.4烧空炉后，插上荒煤气管的插板。

2.6熄焦操作
在完成2.5.2后，立即用喷壶喷水进行水熄焦。

控制熄焦水量约10~15 kg，以没有红焦又不过喷为标准，焦炭水分2~5%为宜。

熄焦半小时后即可进行焦炭强度测定。

3焦炭机械强度测定
焦炭机械强度测定是评定焦炭质量的主要指标，是对各种方案的最终效果进
性评定的主要依据。

焦炭机械强度的评价是用焦炭的筛分组成、焦炭的抗碎强度（M40）、耐磨强度（M10）表示。

焦炭机械强度的测定方法参照GB2006-80测定。

3.1主要设备
3.1.1 电动落下装置：最大起升高度1.83m，焦箱可装50kg焦炭。

3.1.2 电动振筛机：其筛子尺φ80、φ60、φ40、φ25、φ20、φ10mm，振幅为280mm，頻率为80次/分。

3.1.3 1/3米库姆转鼓：直径为φ1000mm，宽为300mm，25转/分钟，共转100转。

为了保证焦炭试验结果的准确性，焦炭水分含量控制在2~5%为宜。

水分过大，耐磨偏低；水分过低，则操作环境恶化。

3.2焦炭落下
3.2.1 将熄过的焦炭称重，准确至0.02kg。

将焦炭全部倒入落下箱内。

3.2.2 起动落下装置，待焦箱升至1.83m后，焦箱自动开启，焦炭落在钢板上。

3.1.3再将焦炭放入焦箱内，落下一次。

即可作筛分试验。

4焦炭筛分
4.1 六级机械筛，筛面为五层，由上至下各筛孔尺寸为φ80、φ60、φ40、φ25、φ20、φ10mm，将约10kg焦炭放入φ80mm的筛上，用钎子将筛架固定。

4.2 通电进行筛分试验，直至全部焦炭筛完为止。

将各级焦炭称重，算出各级焦炭质量占全部焦炭质量的百分数。

4.3 从>80mm、80~60mm焦炭中（弃去蜂窝焦，炉头焦），按质量比取15kg（准确至0.02kg）有代表性的焦炭做转鼓试验。

5转鼓试验
5.1 将取好的15kg转鼓焦炭全部装入鼓内，上好盖，起动转鼓转100转后停机。

5.2 打开转鼓盖，取出全部焦炭，将转鼓清扫干净。

5.3 将鼓后焦炭全部放入振筛机内。

振动1分钟。

5.4 分别称取各级焦炭，（>40mm焦炭手穿孔）算出各级焦炭重量占入鼓焦炭重量的百分数。

>40mm焦炭百分数M40，<10mm焦炭百分数为M10。

6焦炭的取样
6.1 焦炭工分样的采取：焦炭工分样5kg，从各级焦炭中按其质量比分别采取后混合，按制样规程进行缩制。

6.2 为正确计算成焦率，从各级焦炭中按其质量比分别采取后混合，经颚式破碎机破至<10mm，缩分出500g焦样。

按GB/T2001-91测焦炭全水分，计算成焦率。

7试验结果和误差
7.1试验误差：
40kg焦炉炼焦试验包括配煤、装炉、调温、熄焦、坠落、转鼓、筛分等环节，影响因素较多。

要缩小误差，必须各个环节认真负责，精心操作。

40kg焦炉重复试验允许误差如下：
M40≤3.0 % M10≤1.5%
7.2 试验结果：
7.2.1 两炉试验结果不超过允许误差，取两炉的平均值作为试验结果。

7.2.2 当两炉试验结果超过允许误差，则做第三炉试验。

取三炉的平均值作为试验结果，并注明三炉的单炉结果。