7S执行标准 车间
生产车间7s标准
生产车间7s标准一、背景介绍生产车间是企业生产创造的重要场所，为了提高生产效率、优化工作环境、确保产品质量，采用7S管理方法是一种有效的管理手段。
本文将详细介绍生产车间7S标准的具体要求和实施步骤。
二、生产车间7S标准的具体要求1. 整理（Seiri）整理是指对生产车间内的物品进行分类、清理和整理，确保只保留必要的物品，清除无用、过期或者损坏的物品。
具体要求如下：- 对生产车间内的物品进行分类，按照功能和用途进行分组。
- 清理车间内的垃圾和废弃物，确保车间环境整洁。
- 整理物品摆放位置，确保物品摆放合理、便于取用。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对生产车间内的物品进行有序的摆放和标识，确保物品易于找到和取用。
具体要求如下：- 对生产车间内的物品进行标识，使用标签、颜色等方式进行标记。
- 对物品进行编号，建立物品清单和库存管理系统。
- 确定物品的存放位置，采用标准化的摆放方式，确保物品摆放整齐、规范。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对生产车间进行定期的清洁和维护，确保车间环境整洁、无尘、无杂物。
具体要求如下：- 制定清扫计划和清洁标准，明确清扫的频率和责任人。
- 清洁车间地面、墙壁、设备等，清除积尘和污渍。
- 定期检查设备和工具的使用状况，及时进行维护和保养。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对生产车间进行标准化的清洁管理，确保车间环境整洁、无异味、无污染。
具体要求如下：- 制定清洁标准和操作规程，确保清洁工作按照标准进行。
- 建立清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况。
- 培训员工清洁操作技能，提高清洁意识和责任心。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指对生产车间进行规范化管理，确保员工按照规定的要求进行工作。
具体要求如下：- 建立规章制度，明确员工的工作职责和行为规范。
- 培养员工的纪律意识，加强员工的培训和教育。
- 建立奖惩制度，激励员工遵守纪律和规定。
6. 安全（Anzen）安全是指对生产车间进行安全管理，确保员工的人身安全和设备的安全。
车间7s管理及标准
车间7s管理及标准
1.整理(Seiri)：将工位、车间暂时不需要的物品归类处理，腾出来一部分空间，增加作业面积，使物流畅通。
2.整顿(Seiton)：将工位、车间不需要的物品清理出去，使工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
3.清扫(Seiso)：用专用工具，将车间、工位、桌面、设备内外，清洗干净，使作业区域干净整洁。
4.清洁(seiketsu)：用标准化文件，让员工养成习惯，使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5.素养(Shitsuke)：通过企业文化、标准化文件的培训、灌输，使整理、整顿和清扫工作成为公司的一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
6.安全(Safety)：通过危险源的辨识工作、月度安全例会、日常安全检查工作，安全小组保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7.节约(Save)：以成本节约为思维惯例，通过对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在提高生产车间的效率和质量。
它包括七个方面的要求，分别是整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全和自律。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理1.1 工作区域整理：将工作区域内的杂物和不必要的物品清理出去，保持工作区域的整洁和有序。
1.2 工具和设备整理：将工具和设备按照规定的位置摆放，方便使用和管理，避免浪费时间和精力去寻觅。
1.3 文件和资料整理：将文件和资料按照一定的分类和命名规则整理好，方便查找和使用，提高工作效率。
二、整顿2.1 工作流程整顿：对工作流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率和质量。
2.2 工作规范整顿：明确工作规范和标准，确保每一个员工都按照规定的方法和要求进行工作，减少错误和质量问题。
2.3 设备维护整顿：建立设备维护计划，定期检查和保养设备，确保设备的正常运转和寿命。
三、清扫3.1 工作区域清扫：定期清扫工作区域，清除灰尘和杂物，保持工作环境的整洁和舒适。
3.2 设备清扫：定期清洗和保养设备，确保设备的正常运转和卫生，减少故障和事故的发生。
3.3 作业工具清扫：保持作业工具的清洁和整洁，减少污染和交叉感染的风险，提高产品的质量和安全性。
四、清洁4.1 产品清洁：对生产的产品进行清洁，确保产品的质量和卫生，满足客户的需求和期望。
4.2 设备清洁：定期清洗和保养设备，确保设备的正常运转和卫生，减少故障和事故的发生。
4.3 工作区域清洁：保持工作区域的清洁和整洁，减少污染和交叉感染的风险，提高工作效率和员工的工作积极性。
五、素质5.1 职业素质：培养员工的职业素质，包括工作态度、沟通能力、团队合作等方面，提高员工的综合素质和工作效率。
5.2 知识素质：提供员工的专业知识和技能培训，提高员工的专业素质和工作能力，推动技术进步和创新。
5.3 安全素质：加强员工的安全意识和安全知识培训，确保员工的人身安全和工作环境的安全，减少事故的发生。
生产车间7s标准
生产车间7s标准一、引言生产车间7S标准是指通过对生产车间进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质教育和自律等七个方面的管理，达到提高工作效率、优化工作环境、提升产品质量的目的。
本文将详细介绍生产车间7S标准的具体要求和实施方法。
二、整理（Seiri）整理是指对生产车间内的物品进行分类、清点和整理，保持工作区域的整洁和有序。
具体要求如下：1. 对生产车间内的物品进行分类，将必要的物品与非必要的物品分开。
2. 清点物品数量，确保库存数量与实际需求相符。
3. 整理物品摆放位置，保持工作区域的整洁和有序。
三、整顿（Seiton）整顿是指对生产车间内的物品进行合理摆放，使其易于取用和归还。
具体要求如下：1. 设定合理的物品存放位置，便于工人取用和归还。
2. 对物品进行标识和编号，以便于管理和追踪。
3. 根据物品的使用频率和重要性，合理安排物品的摆放位置。
四、清扫（Seiso）清扫是指对生产车间内的设备、工具和工作区域进行定期清洁，保持工作环境的整洁和卫生。
具体要求如下：1. 定期清洁设备和工具，确保其正常运行和安全使用。
2. 清扫工作区域，清除垃圾和杂物，保持地面干净整洁。
3. 清洗工作台和工作台面，保持产品的卫生和质量。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对生产车间内的空气、水源和环境进行清洁和净化，保持工作环境的清新和健康。
具体要求如下：1. 定期清洁空气过滤器和通风设备，确保空气质量达标。
2. 检查水源质量，保证生产过程中使用的水源符合卫生标准。
3. 定期消毒工作区域，预防细菌和病毒的传播。
六、标准化（Standardize）标准化是指通过制定工作标准和流程，确保生产车间的工作方式和质量达到统一的标准。
具体要求如下：1. 制定工作流程和操作规范，确保每个工作环节都按照标准进行。
2. 建立质量检查标准和流程，确保产品质量符合要求。
3. 建立绩效评估标准和流程，对员工的工作进行评估和奖惩。
七、素质教育和自律（Shitsuke）素质教育和自律是指通过培训和教育，提高员工的工作素质和自我管理能力。
车间7s管理规定
车间7s管理规定车间 7S 管理规定一、引言为了提高车间的工作效率、保证产品质量、降低成本、保障员工的安全与健康，特制定本车间 7S 管理规定。
7S 管理是一种有效的现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）七个方面。
通过实施 7S 管理，我们能够创造一个整洁、有序、安全、高效的工作环境，提升企业的竞争力。
二、7S 管理的具体内容1、整理（Seiri）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作场所。
对车间内的物品进行全面清查，包括原材料、半成品、成品、工具、设备、文件等。
根据工作需要，确定必需品的数量和存放位置，将多余的物品清理掉。
2、整顿（Seiton）对必需品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
按照规定的位置摆放物品，做到整齐、有序。
对工具、设备进行定置管理，标明名称、型号、规格等信息。
设定物品的存放标准，如最高、最低库存等。
3、清扫（Seiso）清除工作场所内的灰尘、油污、垃圾等杂物。
对设备、工具进行清洁和保养，确保其正常运行。
建立清扫责任区，明确责任人，定期进行清扫。
4、清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作场所的整洁。
制定清洁标准和检查制度，定期进行检查和评估。
对不符合清洁标准的情况及时进行整改。
5、素养（Shitsuke）培养员工良好的工作习惯和职业道德，遵守规章制度。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能。
开展文明礼貌活动，营造和谐的工作氛围。
6、安全（Safety）建立安全管理制度，落实安全责任。
对员工进行安全培训，提高员工的安全意识。
消除安全隐患，确保工作场所的安全。
配备必要的安全防护设施和用品。
7、节约（Saving）节约用水、用电、用气等资源。
减少原材料、半成品、成品的浪费。
优化工作流程，提高工作效率，降低成本。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养和遵守规章制度，实现生产车间的高效运作。
本文将详细介绍生产车间7s标准的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理：1.1 整理工作台：将工作台上的工具、文件和杂物归位，保持工作台整洁有序。
1.2 整理物料区：按照物料种类进行分类整理，确保物料摆放合理，易于取用。
1.3 整理设备区：将设备按照功能和使用频率进行整理，确保设备摆放合理，便于操作和维护。
二、整顿：2.1 整顿工作流程：对生产车间的工作流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
2.2 整顿工作规范：制定明确的工作规范，明确每个员工的职责和工作流程，确保工作有序进行。
2.3 整顿生产线布局：根据生产需求和工艺流程，对生产线进行布局调整，提高生产效率和质量。
三、清扫：3.1 清扫地面：定期清扫车间地面，清除杂物和灰尘，确保车间环境整洁。
3.2 清扫设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转，减少故障发生。
3.3 清扫工作区：每个员工在工作结束后，清扫自己的工作区域，保持工作环境整洁。
四、清洁：4.1 清洁工具和设备：定期对工具和设备进行清洁和消毒，确保使用安全和卫生。
4.2 清洁生产线：定期对生产线进行清洁，清除积尘和杂物，确保生产环境洁净。
4.3 清洁物料存放区：保持物料存放区干净整洁，避免杂物和灰尘对物料的污染。
五、安全：5.1 安全设施检查：定期检查安全设施的完好性，如灭火器、应急疏散通道等，确保安全设施可用。
5.2 安全培训和意识：定期进行安全培训，提高员工的安全意识，减少事故发生。
5.3 安全管理制度：建立完善的安全管理制度，明确责任和流程，确保安全工作的有效进行。
结论：通过遵守生产车间7s标准，可以有效提高生产车间的工作效率和质量，减少浪费和事故的发生。
每个部分的细节都需要重视和执行，只有全面贯彻整个标准，才能实现生产车间的高效运作。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是指通过对车间环境进行整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，使生产车间达到高效、安全、整洁的工作状态。
遵循7s标准可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，是现代生产管理的重要手段。
一、整理 (Sort)1.1 清理无用物品：将车间内无用的工具、设备、杂物等清理出去，避免占用空间和干扰工作。
1.2 分类整理：将工具、设备按照类别进行整理，便于取用和管理。
1.3 设立标识：为每一个物品设立标识，清晰明了，方便员工识别和归纳。
二、清洁 (Sweep)2.1 定期清扫：每天对车间进行定期清扫，保持地面、设备、工作台面清洁。
2.2 清洁工具准备：准备好清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，方便员工使用。
2.3 垃圾分类：对车间产生的垃圾进行分类处理，有害垃圾、可回收垃圾等分开存放。
三、整顿 (Set in order)3.1 工作台整理：将工作台上的工具、文件整理归纳，确保工作台面整洁有序。
3.2 设立工作标准：为每项工作设立标准作业流程，明确员工工作内容和要求。
3.3 工具管理：对工具进行编号管理，确保每一个工具有固定的存放位置，方便取用和管理。
四、标准化 (Standardize)4.1 制定规范：制定生产车间的标准化管理规范，明确各项工作的标准和要求。
4.2 培训员工：对员工进行7s标准的培训，让每位员工都了解并遵守标准化管理规范。
4.3 持续改进：定期评估生产车间的7s标准执行情况，及时发现问题并进行改进。
五、素质 (Sustain)5.1 全员参预：要求所有员工都参预到7s标准的执行中，形成全员参预、全员负责的管理模式。
5.2 催促检查：设立专门的督查组织，定期检查车间的7s标准执行情况，发现问题及时解决。
5.3 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断完善生产车间的管理体系，提高生产效率和质量。
结语：生产车间7s标准是一种有效的管理方法，通过整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，为企业创造更大的价值。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种用于提高生产效率和工作环境整洁度的管理方法。
它通过规范化和优化工作区域，达到提高工作效率、减少浪费和提升员工工作积极性的目的。
本文将从四个方面详细阐述生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：将生产车间内的杂物、废弃物等进行清理，确保工作区域整洁有序。
1.2 标识物品：对生产车间内的物品进行标识，以便员工能够方便地找到所需物品，减少寻觅时间。
1.3 优化物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，合理安排物品的摆放位置，减少员工挪移的时间和精力。
二、整顿（Set in Order）2.1 制定工具放置标准：对于常用的工具和设备，制定放置标准，确保每一个工具都有固定的位置，方便员工使用和归还。
2.2 制定物品归类标准：将生产车间内的物品按照类别进行归类，制定明确的归类标准，便于员工寻觅和管理。
2.3 制定工作区域布局：根据工作流程和工作要求，合理规划工作区域的布局，使得员工能够高效地完成工作任务。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期对生产车间进行清洁，包括地面、设备、工作台等，保持整洁的工作环境。
3.2 培养员工清洁习惯：加强员工对清洁的重视，培养他们的清洁习惯，使得每一个员工都能够自觉地保持工作区域的整洁。
3.3 检查和维护设备：定期检查和维护生产设备，确保其正常运行，减少故障和停机时间。
四、标准化（Standardize）4.1 制定标准作业程序：对于各项工作任务，制定标准作业程序，明确每一个步骤的操作规范和要求，提高工作效率和质量。
4.2 建立绩效评估机制：建立绩效评估机制，对员工的工作表现进行评估和反馈，激励员工积极参预和遵守标准化操作。
4.3 建立持续改进机制：建立持续改进机制，定期评估和分析生产车间的工作效率和整洁度，寻觅改进的空间和机会，推动生产车间的不断进步。
通过实施生产车间7s标准，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性。
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7S标准是一种用于改善工作环境、提高工作效率和质量的管理方法。
该标准依据七个英文单词的首字母命名，分别是Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（素养）、Safety（安全）和Standardization（标准化）。
1. 整理（Seiri）：这一步骤的目标是清理工作区域，只保留必要的工具和材料。
在生产车间中，可以根据工作频率和使用率来判断哪些工具和材料是必要的，其他不必要的物品应该被清理出去。
2. 整顿（Seiton）：整顿的目标是将工作区域整理得井井有条。
工具和材料应该有固定的位置，并且易于取用。
标记和标识可以用来指示每个物品的位置，确保工作人员可以快速找到需要的东西。
3. 清扫（Seiso）：清扫是保持工作区域干净整洁的重要步骤。
工作人员应该定期清理工作区域，包括地面、设备和工作台面。
这有助于减少污染和事故的发生，并提高工作效率。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是保持工作区域整洁的长期目标。
工作人员应该养成良好的卫生习惯，遵守清洁标准和程序。
定期检查和维护设备，确保其正常运行。
5. 素养（Shitsuke）：素养是指工作人员遵守标准和规定的能力。
培养良好的工作态度和职业道德，遵守规章制度和安全操作规程。
6. 安全（Safety）：安全是生产车间工作的首要原则。
工作人员应该遵守安全规定，正确使用个人防护装备，定期进行安全培训，并及时报告和处理安全隐患。
7. 标准化（Standardization）：标准化是确保7S标准能够长期有效的关键。
制定标准操作程序和工作指南，确保工作人员能够按照统一的标准进行工作。
通过实施生产车间7S标准，可以达到以下效果：1. 提高工作效率：整理和整顿工作区域可以减少寻找工具和材料的时间，提高工作效率。
2. 提高质量：清洁和清扫可以减少污染和杂质的产生，提高产品质量。
3. 降低事故风险：安全和素养的要求可以减少事故的发生，保护工作人员的安全。
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7S标准是一种用于改善工作环境和提高生产效率的管理方法。
它包括七个方面的要求，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素质（Shitsuke）、安全（Safety）和精神（Spirit）。
下面将详细介绍每一个方面的标准要求和实施方法。
1. 整理（Seiri）：整理是指将工作场所中不必要的物品和设备清理出去，只保留必需的物品。
具体要求包括：- 识别并分类物品：根据工作需要，将物品分为必需、偶尔使用和不需要使用的，然后将不需要使用的物品清理出去。
- 清理工作区域：将工作区域整理得井井有条，确保物品摆放整齐，易于找到和使用。
2. 整顿（Seiton）：整顿是指将工作区域和设备布置得井然有序，以提高工作效率。
具体要求包括：- 设计合理的工作流程：根据工作的先后顺序，合理安排工作区域和设备的布置，减少不必要的挪移和浪费。
- 标识和标示：使用标识和标示来指示物品的摆放位置和使用方法，方便员工快速找到和使用物品。
3. 清扫（Seiso）：清扫是指定期清理工作区域，保持干净整洁。
具体要求包括：- 定期清理工作区域：每天或者每周进行清理，包括清除垃圾、扫地、擦拭设备等。
- 检查设备状态：定期检查设备的工作状态，如有异常及时维修或者更换。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指保持工作环境的整洁和卫生。
具体要求包括：- 建立清洁标准：制定清洁标准，明确每一个岗位的责任和要求。
- 培养好的卫生习惯：鼓励员工保持个人卫生，如勤洗手、穿戴整洁的工作服等。
5. 素质（Shitsuke）：素质是指培养员工的自律和职业道德。
具体要求包括：- 培训和教育：对员工进行相关培训，提高他们的技能和素质。
- 建立激励机制：制定奖惩制度，激励员工积极参预和遵守7S标准。
6. 安全（Safety）：安全是指确保工作环境和操作过程的安全。
具体要求包括：- 安全培训：对员工进行安全培训，提高他们的安全意识和操作技能。
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车
各种电源线是否裸露、破损、掉落或不在加装套管内。
间
作
机台上是否有与工作无关的物品、工具
业
区
域
喷码区 工作区域内电缆摆放整齐，喷码机保持清洁，地上保持干净
清洁工具定位、定置管理 清洁工具本身干净、整洁 清洁相关 垃圾桶本身保持干净，垃圾不超出容器口，及时将盛满的垃圾 桶清空
垃圾桶定位摆放，标识明确，按标识的分类存放垃圾
物品存放与定位区域内，无压线
安全警示区划分清晰，有明显的标识，悬挂符合规定
公
共
区
墙壁标识语清晰无翘角、脏污现象,悬挂整齐
域
标准图片
门窗墙壁 窗户有明确责任人；门窗、玻璃保持明亮干净；窗台、窗框保 持干净无尘土；门窗、玻璃上无乱张贴现象；窗户的死角无垃 圾存放，必须做到人走窗关
墙壁干净，无脏污；没有蜘蛛网；墙身无破损，无不用物吊挂
齐；
工作台面 工具盒
工作台面工具盒应标识明显，位置摆放正确
离开工站 机器断电，凳子归位，工具放于指定位置，不允许将帽子等私 时 人物品放于工作区；
放置区域合理划分，使用容器合理，标识明确
车
各种原材料、半成品、成品整齐码于定位区内，有标识
间 存 储 标
材料、半
成品、成 品
物料、半成品、成品上无灰尘、杂物等
保持桶外的干净，无油渍等，不得混装其他垃圾(与工作无关 的物品) 废料桶 桶外标识要统一，不允许随意的损坏
使用时统一放于机台一侧
运输设备 定位摆放，停放区有标识，且清楚；有部门的标识和编号；保 及工具 持干净及安全使用性
凳子表面干净、无污迹、笔迹、胶带、纸板等，位置摆放正 凳子 确；工作时按斑马线坐，暂时离开位置时，凳子归位摆放整
工站上方节能灯及灯罩干净无浮尘，照明灯时刻可用；
桌面上方灯架干净无浮沉，表面无胶带、漆层脱落等现象；
工作台面上方SOP吊挂整齐，皮夹内无其它报表的放置，无脱 落现象、与重要工站标识牌重叠现象
工作台面
桌面下方支架干净整洁、无浮尘、废料，无个人物品、产品等
桌面上除产品外无其他物品，表面无污迹，胶水残迹等，标识 线完整连续，产品放于指定线格中间；
现象。
水杯摆放 存放箱干净整洁，无污迹，水杯摆放整齐，标识明确；且与产 区 品周转箱分开，避免产品溅到水
机身（桶身）干净、无污迹、灰尘
饮水机
将大桶水的外包装膜取下再装到饮水机上，不允许未取下包装 膜直接装上
垃圾筐干净、无污迹、灰尘、黑斑，当快达到筐容积的80% 时，立即倒掉
垃圾筐
对垃圾进行分类，生活垃圾(最好套上垃圾袋)、废纸篓（废纸 不要撮成一团，撕成32开的小片放到废纸篓中）
工作台整洁、干净，无明显破损
应合理定位摆放，标识明确，放置物与标示一致且数量符合规
车
定
间 作
工作台 台面无杂物，物品摆放不摊挤、零乱；不放置非工作用品
业 （桌）
区 域
工作台面原料盒与废料盒应标识明显，不得混装，位置摆放正
确，良品使用蓝色物料盘，不良品使用红色物料盘
工作区地面无杂物、废料、污迹；凳子及冷却水等工作相关 品，需定位放置，标示清晰；
着装规范 留海留在帽子外。
工作服需穿在最外层，拉上拉链，拉链高度应在距离最上面扣
子上下约8CM为宜。女士不允许穿超短裙、超短裤，透视装；
男士不允许穿短裤、马裤。
其
不允许有纹身，如佩戴饰品需简洁、大方，不得佩戴过于夸张
他
的饰品。
进入车间必须穿公司统一配置拖鞋，拖鞋鞋底应每周至少清洁
一次。
凳子需按照划定位置摆放，不得超出边线，员工坐下后两肩成 坐姿 线应与工作台平行，不允许有翘二郎腿，脚踩物料或工作台的
标
应超出划定区域。
示
工具箱 柜面标识清楚，与柜内物品分类对应，无非工作用具，明确责 （柜） 任人管理
\
货品标示清晰明确
区域内无不符合指定放置的货品
物品摆放整齐有序并在指定区域
仓库 仓库
库内货品定期归类整理 产品划分区域明确合理 地面清洁无杂物，无积灰 仓库通风良好
仓库 仓库 消防设备齐全且正常
温湿度记录表按规定时间记录
\
工作时不打瞌睡，不睡觉；无聚集闲谈、吃零食或大声喧哗；
规章制度 不做与工作无关的事，有工作交流声音应以两人能够听到为宜
\
配合公司的7S检查工作，态度积极主动；没有私自串岗、离岗
其 它
工作区域的7S责任人划分清楚，无不明责任的区域
规章制度
遵守上下班时间，无迟到或早退现象
\
产品包装 工站
成品按规定盛入箱中，成品放在成品区内摆放整齐，
状态
现场无过期的文件；多余的文件不放置现场；文件筐的文件有 标识，清晰明了；文件及表单要及时放入文件夹避免堆积于工 作台，按指定位置存放，及时更新内容，无乱放文件资料现象
文件资料 作业指导书摆放位置、要求正确，表面干净无污染，文件夹内
\
无其他物品，更新时，原指导书撤换并保存；
保养表、点检表表单等指定位置存放，内容及时填写，无漏 填，先填现象
安 全
合理，有红色警示线，线内无杂物；状态完好，干净，有责任
人幷及时保养
消防相关
应急灯保持清洁，与安全出口、紧急通道等标识明确且可有效 使用
消防器材箱内无杂物，灭火器在安全期，消防器材、设施无挪 用，保持消防器材的清洁
饮水机、
空调、计 算机、传
线路不杂乱，表面干净、无污渍、无灰尘。
真机等
电缆槽 上无油污和灰尘；上只能放置产品和生产相关的工治具
易氧化物品符合规定温、湿度要求
仓库 仓库
货品摆放高度按规定高度放置
货品存储无安全隐患，有安全防护措施
柜内物品分类摆放，明确品名、规格、数量；箱柜顶无杂物，
箱柜身清洁
存
工具箱 （柜）
\
储
存
工具箱 各种工具使用后及时归位
（柜）
\
储
设备人员在维修时，要注意维修区域的整洁，便携式工具箱不
乱放，用完工具及时将工具收起，将维修区域恢复成维修前的
节 约
不得有可使用物品直接报废
\
无日用消耗品未使用但已经过期
机器断电，工具，产品等归位放置，不得吃零食、不得大声喧
休息时 哗；员工不得趴伏于传送带及具有危险的工作台上；值日生把
\
流水工站地面打扫干净；
长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等加盖防尘并按时
久置品 对设备进行保养，长时间不用的从产线撤离；
安 全
人身、化 有必要的人身安全保护装置；设备紧急制动及电眼正常
学品、用 电等
高空悬挂物有无安全隐患；物品堆放高度安全可靠；物品、物
\
料有标高或运输过程有防护
洒精等应放置于统一的容器内，并做好标签，远离明火及高温
人身、化
学品、用 电等
排气系统正常工作
\
电开关安全可靠，非安全电压使用电缆有无裸露现象
消防通道畅通，消防设施摆放位置明显，标识清楚；位置设置
工作台表面完整、干净、无乱笔迹、无废料及个人物品；避免 堆放半成品，
机台上要有编号、责任人、保持干净，无明显灰尘
开关、阀门、控制面板标识清晰，控制对象明确
机台是否有状态标识牌（正常、故障、待料等）。 各管道是否有漏油、漏气、漏水现象，并且有颜色管理分类、 识别
生产设备 停机状态机台内外是否保持清洁 机台明显位置是否贴机台点检表，SOP、设备操作说明书等， 以指引规范员工作业 没有人工作的机台是否关闭电源
南京7S执行标准
通道畅通；通道干净明亮；通道无坑洼不平处；
通道
人员、车辆畅通；无物品超出摆放通道或压线；员工通道、物 流通道、参观通道要按功能划分进行操作；
车间地面上的物品摆放定位，有标识，有合理的容器存放 地面无赃污及破损，（积水、油污等）；地面无杂物和卫生死 角；地面无散落物品 地面 地面区域划分合理，有区域线，区域线清晰无破损
工作台面整洁干净，线材按规定位置摆放，做好日常保养，用 显微工站 完或不用时用方套盖上显微镜防尘
\
组装工站 工作台面整洁干净，线材按规定摆放
核准：
审核：
制作：
示
不良品放在桌面的第二层红色物料盘内
零件及物料无散落在地面上
成品区及原料存放区，地面干净整洁，无杂物；物品摆放于指
车
定位置，托盘在黄线内3毫米摆放（或将喷涂在地面的标识露
间 材料、半 出），物料摆放整齐
作 成品、成
业品
区
间 材料、半
作 成品、成
业品
区 域
成品摆放整齐，标识明显，摆放高度应不超过工作台，宽度不
直接员工必须佩戴工作牌，工作牌佩戴于胸口或胳膊上，否则
不得进入工作场所；
头发要保持干净整齐、无异味。头发不宜过短，不剃光头，不
漂染或留怪异发型；男士鬓角不宜长耳部、发尾长度不触及衬
衫领口，男士不允许佩戴耳钉、不蓄须。女士头发应将头发扎
起，保持整齐。
进入车间必须佩戴帽子，佩戴需整洁，帽檐朝正前方，无明显
指定位置放置，撮子无污迹、黑斑，垃圾放到垃圾筐中，撮子 卫生工具 用完后为空的，不允许有其他任何物品
其
它
工作区域周围物料及时收拾、处理
作业废料按要求归类
现场有张贴节约资源标识
节 约
公用资料档及日常使用档案放于桌面
\
车间要做到人走机停、人走灯灭
纸张要双次利用；抹布、手套多次有效利用
空调是规定开关
水资源要重复合理利用